Тема_1-1. 1 Общие сведения и системное представление о процессе резания металлов
 Скачать 1.4 Mb.
|
|
Лекция 1 ОСНОВЫ ТЕОРИИ РЕЗАНИЯ МЕТАЛЛОВ 2 1.1. Общие сведения и системное представление о процессе резания металлов 1.1. Общие сведения и системное представление о процессе резания металлов Одним из способов воздействия на поверхность заготовки, с целью придания ей заданной формы и размеров требуемой точности, является механическая обработка резанием Из разных методов формообразования деталей машин (литье, штамповка, ковка, сварка, электрофизическая обработка, спекание, раскрой материала и др.) механическая обработка резанием занимает особое место, поскольку, зачастую, только она позволяет обеспечить требуемую точность (в ряде случаев очень высокую) формы и размеров детали, качество её поверхностного слоя, определяющих в конечном итоге эксплуатационные свойства изготовленной детали. 3 1.1. Общие сведения и системное представление о процессе резания металлов Осуществляется механическая обработка резанием металлорежущими инструментами на металлорежущих станках, и заключается в срезании с обрабатываемой поверхности заготовки некоторой массы металла (специально оставленной на обработку), называемой припуском. Припуск с поверхности заготовки удаляется в виде стружки, являющейся характерным признаком обработки металлов резанием. После срезания с заготовки всего припуска, оставленного на обработку, заготовка превращается в деталь. Все способы и виды обработки металлов, основанные на срезании припуска и превращении его в стружку, составляют разновидности, определяемые термином «резание металлов». 4 1.1. Общие сведения и системное представление о процессе резания металлов 5 Целью обработки резанием является получение на детали новой поверхности с заданными характеристиками её качества. При резании металла происходит его упругая и пластическая деформация, нагрев зоны резания, износ режущего инструмента и другие физические явления. Все эти явления происходят одновременно в ограниченном объёме, называемом зоной резания, тесно связаны и взаимозависимы и образуют единую систему, которую правомерно назвать системой резания. Системно-структурный подход к изучению различных объектов и явлений исходит из того, что каждая система состоит из элементов, имеющих между собой реальные связи. Системе присуща относительная устойчивость; любая система может рассматриваться как подсистема или элемент более широкой системы, в то же время в любой системе возможны как взаимозависимость подсистем между собой, так и независимость их друг от друга. Изучение систем осуществляется путём целенаправленного изменения внешних воздействий на их «входе» и изучение реакций системы на «выходе». 1.1. Общие сведения и системное представление о процессе резания металлов 6 Анализируя процесс резания металлов с точки зрения системы, целесообразно определить её наиболее крупные структурные компоненты (рис. 1): • блок входных параметров, факторов состояния; • блок параметров, характеризующих физическое содержание процесса резания, как взаимодействие инструмента и заготовки в зоне их контакта, то есть в зоне резания; • блок выходных параметров, показателей функционирования системы. Рис. 1. Процесс резания, как системный объект 1.1. Общие сведения и системное представление о процессе резания металлов 7 Блок входных параметров включает в себя: объект обработки: заготовка, характеризующаяся такими показателями как материал (М), размеры и форма ( Р), припуск (дельта); метод или средства обработки: станок (С), приспособление для закрепления заготовки (П), инструмент (И); режимы резания: скорость резания (V), подача инструмента (S), глубина резания (t). В качестве основных выходных параметров можно выделить следующие: точность обработки (Тч), характеризующаяся квалитетом и точностью формы; качество поверхности (Кп), то есть: шероховатость, наличие микротрещин, прижогов, остаточные напряжения; стойкость инструмента (Си): критерий затупления, время (период) стойкости; производительность (Пр): время резания, число обработанных деталей в единицу времени; экономичность (Эк): себестоимость обработки. Содержание физических явлений в зоне резания достаточно сложно и требует специального рассмотрения. 8 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 9 Для процесса резания, как и для любой другой системы, ячейкой структурной схемы является звено определённого функционального назначения. В качестве основных функциональных элементов звеньев системы резания металлов можно выделить следующие: объект обработки — заготовка, деталь; средства обработки — станок, приспособление, инструмент; параметры функционирования — режимы резания. Все эти элементы тесно связаны между собой непрерывностью протекающих в системе процессов. Каждый из них может быть в свою очередь расчленён тоже на несколько элементов, то есть образовать дополнительную систему. Рассматривая систему резания как объект изучения, можно, путём её расчленения и образования дополнительных систем, подробно изучить как самые элементарные звенья процесса, так и весь процесс в целом (рис. 2). 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 10 Рис. 2. Система резания, как объект изучения 11 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.1. Основные понятия о заготовке детали 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.1. Основные понятия о заготовке детали 12 Поскольку общеописательная характеристика процесса резания может быть рассмотрена при изучении и как система основных понятий о процессе, то объект обработки, — заготовка, образует систему, основными функциональными элементами которой являются: • материал; • форма и размеры; • поверхности и их расположения. Анализируя эти элементы, можно сформировать новые, представляющие основные понятия знаний о процессе резания. Так, например, форма и размеры заготовки в процессе резания функционально определяются такими понятиями как припуск, проход, стружка. Припуск — слой металла, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Припуск может быть срезан за один проход инструмента. Если припуск велик, то он срезается за два и более прохода, одним или несколькими инструментами. Припуск может удаляться параллельно (одновременно) с нескольких поверхностей заготовки или последовательно, друг за другом с каждой обрабатываемой поверхности. 13 Как было сказано выше, после срезания с заготовки всего припуска, оставленного на обработку, заготовка превращается в деталь. Металл, удаляемый в процессе резания с заготовки, подвергается пластическому деформированию и разрушению и приобретает характерную форму, которую принято называть стружкой. Поверхности на заготовках, срезаемые за каждый очередной проход инструмента, называются обрабатываемыми поверхностями, а вновь образуемые — обработанными поверхностями. Промежуточная поверхность, временно существующая между обрабатываемой и обработанной поверхностями, называется поверхностью резания (рис. 3). Рис. 3. Поверхности при резании 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.1. Основные понятия о заготовке детали 14 Детали машин обычно изготовляют из металлов. Металлы, применяемые в машиностроении, принято называть конструкционными, основные из них: черные металлы — сплавы на основе железа (углеродистые, легированные и нержавеющие стали, специальные сплавы, чугуны); цветные металлы — сплавы на основе меди, алюминия, титана и других элементов. Конструкционные металлы имеют различные механические свойства, сочетание которых определяет сопротивление металла обработке резанием. По сравнительной обрабатываемости резанием конструкционные металлы могут быть разделены на следующие группы: легкообрабатываемые (латуни, бронзы, сплавы алюминия, легкие чугуны); средней обрабатываемости (углеродистые и низколегированные конструкционные стали, силумины, чугуны средней твердости); пониженной обрабатываемости (высоколегированные конструкционные стали мартенситного, аустенитномартенситного класса, твердые чугуны); труднообрабатываемые (высоколегированные конструкционные стали аустенитного класса, жаро- и кислотостойкие специальные сплавы, тугоплавкие сплавы). 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.1. Основные понятия о заготовке детали 15 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.1. Основные понятия о заготовке детали Перед тем как приступить непосредственно к изготовлению деталей машин стальной прокат в виде прутков, полос и листов разрезают на мерные куски, часть из которых сразу идёт в механический цех, а из другой части изготовляют поковки и штамповки, которые по форме и размерам более близки к готовым деталям. Часть мерных кусков, в т. ч. имеющих фасонный профиль (швеллеры, уголки, двутавры, трубы и пр.), могут свариваться в определённые по форме конструкции, также с целью дальнейшей механической обработки. Такая технология способствует экономии конструкционных материалов, поскольку при этом меньшая их часть уходит в стружку. Чугун, алюминий, а частично и сталь, перерабатываются в фасонном литье. Таким образом, в качестве заготовок могут быть использованы: • заготовки из проката разных форм и размеров; • поковки и штамповки; • отливки; • сварные конструкции и др. 16 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.2. Движения при резании. Режимы резания 17 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.2. Движения при резании. Режимы резания Рабочий процесс резания возможен только при непрерывном взаимном перемещении обрабатываемой заготовки и лезвий режущего инструмента. Движения могут совершаться заготовкой и инструментом одновременно или последовательно, а также одним из них — заготовкой или инструментом. Кинематика станков обеспечивает только два простейших движения — вращательное и поступательное. Сочетание и количественные соотношения этих двух движений определяют все известные виды обработки металлов резанием. В процессе резания поступательное или вращательное движение заготовки или инструмента, происходящее с наибольшей скоростью, является главным движением — скоростью резания. Остальные движения, то ли заготовки, то ли инструмента являются вспомогательными движениями и определяют движение подачи. Остальные движения, то ли заготовки, то ли инструмента являются вспомогательными движениями и определяют движение подачи. Суммарное движение режущего инструмента относительно заготовки, включающее главное движение и движение подачи, называется результирующим движением резания. 18 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.2. Движения при резании. Режимы резания Скорость резания обозначается буквой V и при лезвийной обработке выражается в м/мин, а при шлифовании скорость резания имеет размерность — м/с. Подача определяет отношение расстояний, пройденных лезвием инструмента, к соответствующему количеству главного движения, обозначается буквой S и выражается: миллиметрами на оборот — S0 , мм/об.; миллиметрами на зуб — Sz , мм/зуб; миллиметрами на двойной ход —Sдв.ход, мм/дв. ход; миллиметрами в минуту — Sмин , мм/мин. Эти параметры — скорость и подача, вместе с глубиной резания, обозначаемой буквой t, представляют собой режимные параметры обработки или РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ. Глубина резания — это величина проникновения лезвия инструмента в металл заготовки, или кратчайшее расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями. Глубина резания измеряется в направлении перпендикулярном обработанной поверхности и всегда перпендикулярна направлению подачи. 19 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.3. Основные части и геометрические параметры инструмента 20 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.3. Основные части и геометрические параметры инструмента Основные части и элементы инструмента удобно рассмотреть на примере токарного резца. Инструменты всех видов имеют присоединительную часть (державка, корпус, отверстие, хвостовик и т. д.) и рабочую часть, включающую в себя режущую и калибрующую части. Рабочая часть состоит из одного или нескольких режущих элементов (зубьев) (рис. 4). Рис. 4. Элементы токарного резца 21 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.3. Основные части и геометрические параметры инструмента Режущий элемент имеет переднюю поверхность и одну или несколько задних, одна из которых — главная, остальные — вспомогательные. Передняя поверхность обращена в сторону срезаемой с заготовки стружки. Пересечение передней поверхности с главной задней поверхностью образует главную режущую кромку, со вспомогательной задней поверхностью — вспомогательную режущую кромку. Пересечение главной и вспомогательной режущих кромок является вершиной режущей части. Режущие кромки и примыкающие к ним поверхности образуют лезвия. Положение передних и задних поверхностей, режущих кромок определяется системой угловых размеров, называемых ГЕОМЕТРИЧЕСКИМИ ПАРАМЕТРАМИ. 22 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.3. Основные части и геометрические параметры инструмента Согласно ГОСТ 25762-83 различают следующие системы координат и координатные плоскости. Инструментальная система координат — прямоугольная система координат с началом в вершине лезвия, ориентированная относительно геометрических элементов режущего инструмента, принятых за базу. Применяется для изготовления и контроля инструмента. Статическая система координат — прямоугольная система координат с началом в рассматриваемой точке режущей кромки, ориентированная относительно направления главного движения резания. Получила наибольшее распространение. Применяется для приближенных расчётов углов лезвия в процессе резания и для учёта изменения этих углов после установки инструмента на станке. Кинематическая система координат — прямоугольная система координат с началом в рассматриваемой точке режущей кромки, ориентированная относительно направления результирующего движения резания. Применяется для более точных расчётов углов лезвия в процессе резания. 23 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.3. Основные части и геометрические параметры инструмента Согласно ГОСТ 25762-83 различают следующие системы координат и координатные плоскости. Основная плоскость — координатная плоскость, проведённая через рассматриваемую точку режущей кромки перпендикулярно направлению скорости главного движения (или результирующего движения) резания в этой точке. Плоскость резания — координатная плоскость, касательная к режущей кромке в рассматриваемой точке, перпендикулярная основной плоскости. Главная секущая плоскость — координатная плоскость, проведённая через рассматриваемую точку режущей кромки, перпендикулярная линии пересечения основной плоскости и плоскости резания. 24 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.3. Основные части и геометрические параметры инструмента Рис. 5. Геометрия токарного станка Расположив резец в одной из перечисленных пространственных систем координат, можно рассмотреть следующие геометрические параметры (рис. 5). Угол, измеряемый в основной плоскости между проекцией на нее вектора скорости подачи и проекцией главной режущей кромки, называется главным углом в плане и обозначается фи . Угол, измеряемый в основной координатной плоскости между проекцией на нее вспомогательной режущей кромки и линией, на которой лежит вектор скорости подачи, называется вспомогательным углом в плане и обозначается фи с индексом 1 . 25 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.3. Основные части и геометрические параметры инструмента Угол между главной режущей кромкой и основной плоскостью, проходящей через вершину режущей части, называется углом наклона главной режущей кромки. Этот угол может быть положительным, отрицательным или равным нулю и влияет на направление схода стружки. Для полного определения положения передней и задних поверхностей используют передний угол и задние: главный и вспомогательный. На рисунке 5: N-N — главная секущая плоскость, N1-N1 — вспомогательная секущая плоскость. Передний угол гамма измеряется в главной секущей плоскости между линией её пересечения с передней поверхностью и основной плоскостью. Назначение угла — обеспечить беспрепятственный сход стружки. Он может быть как положительным, нулевым или отрицательным. При меньших значениях переднего угла сила резания меньше, однако, при этом уменьшается теплоотвод. 26 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.3. Основные части и геометрические параметры инструмента Главный задний угол альфа измеряется в главной секущей плоскости между линией её пересечения с главной задней поверхностью и плоскостью резания. Назначение угла — обеспечить свободное перемещение задней поверхности инструмента относительно поверхности резания. Почти всегда главный задний угол положительный. Вспомогательный задний угол альфа 1 измеряется во вспомогательной секущей плоскости между линиями пересечения её вспомогательной задней поверхностью и вспомогательной плоскостью резания. Передние и задние углы необходимо ещё знать в сечениях как вдоль, так и поперек геометрической оси корпуса резца для удобства его изготовления и переточки. На рисунке 5 — это сечения R-R и O-O. Такие углы называются осевыми и радиальными. Для перерасчёта одних углов в другие существуют соответствующие формулы 27 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.4. Инструментальные материалы 28 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.4. Инструментальные материалы К основным физико-механическим свойствам инструментальных материалов, определяющих их режущую способность, относятся: • твёрдость, которая должна значительно превышать твёрдость обрабатываемого материала; прочность на изгиб и сжатие; • теплостойкость (температуростойкость), характеризуется наибольшей температурой, при которой материал сохраняет свои режущие свойства и прежде всего твердость; • теплопроводность — способность материала интенсивно отводить тепло из зоны резания; реальные инструментальные материалы имеют относительно низкую теплопроводность; • износостойкость — способность материала сопротивляться изнашиванию в процессе резания; • технологичность изготовления (малая склонность к перегреву и обезуглероживанию, хорошая закаливаемость, минимальное деформирование и др.); • невысокая стоимость 29 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.4. Инструментальные материалы Инструментальные материалы, применяемые для изготовления лезвийных и абразивных металлорежущих инструментов, имеют различные физико-механические свойства, которые, как правило, взаимно- противоположны. Идеальных инструментальных материалов не существует. На рис. 6 показана микротвердость инструментальных материалов, из которых абразивные материалы занимают левую часть диаграммы — от алмаза до карбида титана (включительно). Рис. 6. Микротвёрдость инструментальных материалов 30 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.4. Инструментальные материалы Соотношение твёрдости и прочности для основных инструментальных материалов показано на рис. 7. Из рисунка видно, что инструментальные стали применяют при невысоких скоростях резания, однако, имея высокую изгибную прочность, они допускают большие значения срезаемого слоя, обусловленные подачей и глубиной резания. Сверхтвёрдые материалы и режущая керамика, наоборот, не выдерживают больших сечений срезаемого слоя, т. к. они более хрупкие, но они применяются при высоких скоростях резания. Рис. 7. Соотношение твёрдости и прочности для основных инструментальных материалов: 1 — инструментальные углеродистые, легированные и быстрорежущие стали; 2 — порошковые быстрорежущие стали; 3 — инструментальные быстрорежущие стали с покрытием; 4 — ультрамелкозернистые твёрдые сплавы; 5 — однокарбидные твёрдые сплавы (группа ВК); 6 — трёхкарбидные твёрдые сплавы (группа ТТК); 7 — двухкарбидные твёрдые сплавы (группа ТК); 8 — керметы (безвольфрамовые твёрдые сплавы); 9 — твёрдые сплавы и керметы с покрытием; 10 — нитридная керамика; 11 — оксидная керамика, армированная нитевидными кристаллами Si3N4; 12 — смешанная керамика; 13 — оксидная керамика; 14 — сверхтвёрдые материалы на основе кубического нитрида бора; 15 — сверхтвёрдые материалы на основе алмаза ; 31 1.2. Процесс резания как объект системного изучения 1.2.4. Инструментальные материалы В зависимости от обрабатываемого материала и вида образующейся стружки, в соответствии со стандартом ISO, инструментальные материалы подразделяют на 6 групп резания — Р, М, К, N, S и Н, каждая из которых обозначается определённым цветом (табл. 1). Таблица 1 - Области применения инструментальных материалов по стандарту IS 32 1.3. Физическое содержание процесса резания металлов. Общеописательная характеристика функциональной составляющей процесса резания 33 1.3. Физическое содержание процесса резания металлов. Общеописательная характеристика функциональной составляющей процесса резания Физические процессы и явления, происходящие в зоне резания, то есть непосредственно в месте контакта режущих элементов инструмента с поверхностными слоями обрабатываемой заготовки, сложны и многообразны. Сложны и многообразны связи между элементами процесса резания. Имеющийся в настоящее время объём информации в результате изучения процесса резания позволяет выделить основные его составляющие: кинематика, характеризующая взаимные положения и перемещения инструмента и заготовки и их особенности; упругие и пластические деформации, происходящие в результате силового воздействия инструмента на поверхность заготовки; трение и контактные явления при соприкосновении режущих элементов инструмента с поверхностью заготовки и стружки; разрушение, то есть характер отделения стружки с обрабатываемой поверхность заготовки; тепловые явления, связанные с нагревом зоны резания, температурой и распределением тепла; структурные изменения в поверхностных слоях заготовки и инструмента; химические процессы, происходящие в контактной зоне между инструментом и заготовкой; электрические и электромагнитные явления. 34 1.3. Физическое содержание процесса резания металлов. Общеописательная характеристика функциональной составляющей процесса резания Изучение этих составляющих процесса резания, связей и взаимозависимостей между ними и составляет содержание науки о резании металлов. Для более удобного и эффективного использования её закономерностей в практике, при механической обработке деталей, целесообразно выделить главные функциональные составляющие физического содержания процесса резания (рис. 8): взаимное положение инструмента и заготовки (статическое и кинематическое); образование стружки; сила резания; теплота и температура; износ инструмента. Эти главные функциональные составляющие физического содержания процесса резания и образуют тот объём научных знаний, который правомерно назвать — основы теории резания металлов. 35 1.3. Физическое содержание процесса резания металлов. Общеописательная характеристика функциональной составляющей процесса резания Рис. 8. Функциональные составляющие физического содержания процесса резания 36 1.3. Физическое содержание процесса резания металлов. Общеописательная характеристика функциональной составляющей процесса резания Структурно-системный подход к анализу главных составляющих физического содержания процесса резания позволяет выработать единые системно-методические принципы изучения всех этих составляющих. Общеописательная характеристика каждого из функциональных параметров состоит из следующих элементов (рис. 9): • общие сведения; • теоретические основы происходящих процессов и явлений; • экспериментальные исследования; • роль в процессе резания, то есть влияние на параметры процесса резания. Теоретические основы включают в себя физическую модель и математическую интерпретацию изучаемого явления. 37 1.3. Физическое содержание процесса резания металлов. Общеописательная характеристика функциональной составляющей процесса резания Рис. 9. Общеописательная характеристика функциональных параметров процесса резания 38 1.3. Физическое содержание процесса резания металлов. Общеописательная характеристика функциональной составляющей процесса резания Поскольку теория резания, как наука, в значительной степени базируется на эмпирических данных, важной составляющей системы знаний являются эмпирические исследования, включающие сведения о содержании экспериментов, об используемых приборах и оборудовании, о математической обработке результатов экспериментов. Наконец, самое главное, — роль изучаемого параметра в процессе резания, его влияние на другие параметры с одной стороны и их влияние на изучаемый параметр — с другой. Это важно для целенаправленного управления процессом резания. 39 1.4. Виды и разновидности обработки металлов резанием. Функционально-информационное представление вида обработки резанием 40 1.4. Виды и разновидности обработки металлов резанием. Функционально- информационное представление вида обработки резанием Изучаемую дисциплину «Процессы и операции формообразования» можно представить в виде двух частей: • собственно, теоретические основы резания металлов; • виды обработки металлов резанием. Если первая из них в большей степени теоретическая, то вторая — практическая. Обе эти части неразрывно связаны: теоретические знания в значительной степени базируются на практических. Практическая обработка резанием всё чаще и шире использует теоретические основы процесса. Такое диалектическое единство теории и практики обработки металлов резанием позволяет постоянно повышать эффективность процесса. Существующие в реальном производстве виды обработки металлов резанием, имея общие характеристики, в то же время существенно отличаются друг от друга. Наиболее характерными отличиями являются: конструкция инструмента, движения инструмента и заготовки, характер контакта инструмента с обрабатываемой поверхностью и др. 41 1.4. Виды и разновидности обработки металлов резанием. Функционально- информационное представление вида обработки резанием Системный подход к изучению обработки металлов резанием, требующий функционального расчленения на виды обработки, предопределяет выделение основного принципа этого расчленения. Таким принципом может быть вид инструмента, одного из основных компонентов процесса. На структурной схеме (рис. 10) показаны основные виды и разновидности обработки металлов резанием. Рис. 10. Виды обработки металлов резанием 42 1.4. Виды и разновидности обработки металлов резанием. Функционально- информационное представление вида обработки резанием На структурной схеме (рис. 11) представлены основные параметры этой системы, которые можно объединить в три группы: • общая характеристика вида обработки; • физические особенности данного вида обработки; • результаты вида обработки, то есть основные показатели. Рис. 11. Структурная схема обработки материалов резанием 43 1.4. Виды и разновидности обработки металлов резанием. Функционально- информационное представление вида обработки резанием Общая характеристика позволяет представить вид обработки с точки зрения обработки характерных деталей и их поверхностей на соответствующих станках соответствующим инструментом, определяющим название вида обработки, с определёнными режимами резания, присущими этому виду обработки. Поскольку всем видам обработки свойственны физические явления, происходящие в зоне резания, в каждом конкретном случае достаточно рассмотреть их особенности, характерные для данной обработки. Наконец, основные показатели процесса резания, которые для разных видов обработки будут различны и будут характеризовать в основном технологические возможности того или иного вида обработки. Таким образом, система резания в целом и для конкретного вида обработки качественно определяется её функциональными параметрами, которые в свою очередь также могут быть представлены в виде систем. Все эти системы обладают основным свойством — являются замкнутыми, то есть в каждой из них конечный результат зависит от исходного параметра. Изменяя исходный (входной) параметр, можно целенаправленно изменить конечный (выходной) параметр. Т.е. можно контролируемо управлять процессом резания. 44 Спасибо за внимание !!!!! 45 Спасибо за внимание !!!! |