1. Разборка и сборка двигателя, приборов системы охлаждения и смазки Разборка
 Скачать 342.01 Kb.
|
|
Размещено на http://www.allbest.ru/ 1. Разборка и сборка двигателя, приборов системы охлаждения и смазки Разборка В зависимости от программы авторемонтного предприятия разборку двигателя можно выполнять поточно-постовым методом на конвейерах и механизированных эстакадах или тупиковым методом на стенде. Независимо от метода перед разборкой двигатели, поступившие в ремонт, подвергают наружной мойке и выпариванию картера. На больших предприятиях для этого используют моечные машины, а на небольших наружную мойку и выпаривание картера организуют подручными средствами, так как применение таких же моечных машин будет экономически неоправданным. Для сохранения деталей необходимо строго соблюдать правила разборки. На больших авторемонтных предприятиях технологический процесс разборки двигателя разделяется на несколько постов. Первый пост: - снять генератор, стартер, прерыватель-распределитель; - вывернуть свечи; - снять топливный насос, топливный фильтр, воздушный фильтр и карбюратор, водяной насос и фильтр очистки масла. Второй пост: - снять впускной и выпускной трубопроводы, крышку коромысел, крышку коробки толкателей, привод прерывателя-распределителя, нижнюю часть картера сцепления и поддон картера, маслоприемник и масляный' насос; - отвернуть храповик и сиять шкив коленчатого вала и крышку распределительных шестерен. После этого подразобранный двигатель должен быть подвергнут мойке в машине струйного типа с использованием. Третий пост: - снять ось коромысел со стойками; - вынуть штанги толкателей и толкатели; - снять головку цилиндров, распределительный вал, шестерню коленчатого вала; - вынуть вилку выключения сцепления. Четвертый пост: - снять крышки шатунных подшипников; - вынуть поршни с шатунами; - снять крышки коренных подшипников и вынуть коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением; - снять картер сцепления и выпрессовать гильзы из цилиндров. После четвертого поста блок цилиндров должен быть подвергнут выварке с использованием СМС в машине погруженного типа. Пятый пост: - снять пружины и вынуть клапаны из головки цилиндров; - снять стойки с оси коромысел; - снять шестерню и фланец распределительного вала. После этого головка блока цилиндров подвергается мойке в машине с использованием. Шестой пост: - разобрать поршни с шатунами; - снять нажимной и ведомый диски сцепления; - снять маховик с коленчатого вала. После шестого поста коленчатый вал подвергают мойке в специальной установке с использованием. При тупиковой разборке двигателя на стенде должна соблюдаться указанная технологическая последовательность. В комплект инструмента, приспособлений и нестандартного оборудования для разборки двигателей входят: - гайковерт ИП-3103 и насадки к нему с размерами 10, 12, 14, 17 и 19 мм; - реверсивная отвертка ИП-3602; - шпильковерт ИП-7201; - специальные ключи для отвертывания храповика и проворачивания коленчатого вала; - съемник для ступицы шкива коленчатого вала; - приспособления для снятия крышек коренных подшипников и разборки оси коромысел; - специальный стенд для вывертывания пробок грязеуловителей коленчатого вала. Кроме этого, в указанный комплект входят: - гаечные ключи 17X19 мм и 19X22 мм; - ключ свечной; - молоток с резиновым бойком для выбивания шатунных болтов; - медная оправка; - бородок; - плоскогубцы. Стенд для вывертывания пробок коленчатого вала представляет собой станину, изготовленную из швеллеров, к которой привернута плита. Электродвигатель мощностью 2,5 кВт с частотой вращения вала 900 об/мин передает вращение через клиноременную передачу на редуктор и кулачковый механизм. Кулачковая муфта, заключенная в стакан, оканчивается квадратным отверстием под сменные головки ключей. Сборка Сборку двигателя необходимо выполнять в строгом соответствии с требованиями руководства по капитальному ремонту автомобиля ГАЗ-24 «Волга» (РК200-РСФСР-2025–73) и технологических процессов, разработанных согласно требованиям ГОСТов, по ЕСКД. Детали, поступающие на сборку, должны отвечать требованиям указанного руководства. В целях обеспечения высокого качества ремонта и повышения сроков службы отремонтированных двигателей при их сборке, кроме выполнения общих требований, рассмотренных выше, надо придерживаться следующего: - помимо промывки, все детали перед сборкой продуть сжатым воздухом; - все трущиеся поверхности непосредственно перед сборкой смазать маслом в соответствии с указаниями технологических процессов на сборку; - не обезличивать детали, которые при изготовлении двигателя обрабатывали в сборе (блок цилиндров – крышки коренных подшипников, блок цилиндров – картер сцепления, шатун – крышка шатуна); - резьбовые детали (шпильки, пробки, штуцеры) обмазать белилами или суриком и установить на место; - все пробковые и паронитовые уплотнительные прокладки (кроме прокладок головки цилиндров и крышки масляного насоса) ставить на герметизирующие пасты. На Горьковском автомобильном заводе применяют герметизирующую незасыхающую пасту УН-25, состоящую из касторового масла – 39%, смолы идитол – 23, этилового спирта – 20, каолина – 10, газовой сажи – 8%; - заусенцы и забоины на обработанных поверхностях деталей не допускаются; - гайки шпилек крепления головки к блоку цилиндров, гайки болтов шатуна, болты крышек коренных подшипников, гайки болтов крепления маховика и болты крепления нажимного диска сцепления затягивать динамометрическими ключами (затягивать и подтягивать гайки головки цилиндров следует обязательно на холодном двигателе). 2. Разборка и сборка приборов системы питания Топливная аппаратура после снятия ее с двигателя поступает на участки ремонта, где после наружной мойки ее разбирают. Прецизионные детали (корпус распылителя с иглой, гильза с плунжером, нагнетательный клапан с седлом и шток со втулкой) не разукомплектовываются. Затем детали моют в керосине (прецизионные детали отдельно). Нагар с поверхности форсунок удаляют в моечных ультразвуковых установках. Отверстия в распылителях прочищают специальными приспособлениями – чистиками. После мойки и чистки детали обдувают сжатым воздухом или вытирают чистыми салфетками, дефектуют и сортируют согласно. Корпус топливного насоса высокого давления (ТНВД) изготавливают из сплава алюминия. Обломы и трещины, захватывающие отверстия под штуцера и подшипники и находящиеся в труднодоступных местах, являются выбраковочными признаками. Все остальные трещины и обломы устраняют наплавкой или заваркой в среде аргона. Износ отверстий под толкатели плунжеров более 31,06 мм устраняют обработкой под ремонтный размер (31,20+0.027 мм). При размере этого отверстия более 31,26 мм корпус бракуют. Износ отверстия под подшипники державки грузиков 55,05 мм устраняют гальваническим натиранием или постановкой ДРД. Износ отверстий под ось промежуточной шестерни более 12,03 мм, под ось рычага реек более 8,025 мм и под ось рычага пружины более 10,025 мм устраняют постановкой ДРД с последующим развертыванием до размеров рабочего чертежа. Детали плунжерной пары изготавливают из стали 25Х5МА. Такой дефект, как заедание плунжера во втулке, является выбраковочным признаком. Заедание отсутствует, если плунжер будет свободно опускаться в разных положениях по углу поворота во втулке при установке пары под углом 45°. Износ рабочих поверхностей плунжерной пары, как и следы коррозии на торцовой поверхности втулки, что ведет к потере герметичности, устраняют перекомплектовкой. Для этого сам плунжер и его втулку притирают и доводят до шероховатости Рч2 = 0,1...0,08 мкм при допустимой овальности 0,2 мкм и конусности 0,4 мкм. Затем плунжеры разбивают на размеренные группы (интервал 4 мкм) и подбирают по соответствующим втулкам. Далее плунжер и втулку притирают, промывают в бензине и больше не обезличивают. Затем плунжерную пару проверяют, как указано выше. Нагнетательный клапан в сборе с седлом изготавливают из стали ШХ-15, НКС 58...64. Основные дефекты показаны на рис. 26.3. Риски, задиры, следы износа и коррозия на конусных поверхностях на направляющей поверхности и на торце седлана разгрузочном пояске клапана устраняют притиркой на плите притирочными пастами. При этом седло клапана крепят в цанговой державке за резьбовую поверхность. Шероховатость торцовой поверхности седла должна соответствовать Rа = 0,16 мкм, а направляющего отверстия и уплотняющего конуса Rа = 0,08 мкм. После подбора и притирки клапанную пару не обезличивают. Отсутствие заедания клапана в седле определяется его свободным перемещением под действием собственного веса в разных положениях по углу поворота после выдвижения клапана из седла на длины. Распылитель форсунки в сборе состоит из корпуса, который изготавливают из стали 18Х2Н4ВА, ИКС 56...60, и иглы из стали Р18, НРХ 60...65. Основные дефекты: риски и следы износа на торцевой поверхности корпуса распылителя на направляющей на конусных поверхностях иглы и корпуса и износ сопловых отверстий. Корпус распылителя с увеличением сопловых отверстий и со следами оплавления носика бракуется. Сопловые отверстия контролируют калибром 0,370 мм (если калибр проходит хотя бы в одно из отверстий, корпус распылителя бракуется). Риски и следы износа на торцевой поверхности корпуса распылителя устраняют путем притирки и доводки до зеркального блеска на плите, применяя соответствующие притирочные пасты в зависимости от глубины рисок. Риски и следы износа на направляющей и конусной поверхностях отверстий в корпусе удаляют при помощи притиров, доводя поверхность до требуемой геометрической формы и шероховатости и затем сортируют по диаметру на группы. Иглу обрабатывают на соответствующем притире, закрепляя ее через обойму в патроне токарного станка, а притир при помощи оправки держат в руках. При обработке корпуса притир закрепляют в патроне станка, а корпус держат в руках (частота вращения шпинделя 200...350 мин-1, притирку заканчивают при появлении на корпусе притира пояска шириной до 0,5 мм). Иглы сортируют на группы по диаметру направляющей поверхности, подбирают по соответствующим группам корпусов распылителей и доводят притиркой сопряженных деталей после нанесения тонкого слоя пасты сначала на цилиндрическую поверхность иглы, затем на конусную (предварительно промыв и смазав дизельным топливом цилиндрическую поверхность). Притирку и доводку производят тремя пастами: притирку – пастой 28 мкм (светло-зеленого цвета), доводку – пастой 7 мкм (тёмно-зеленого цвета), освежение – пастой 1 мкм (черного цвета с зеленым оттенком). После каждого процесса притирки и доводки детали необходимо тщательно промывать в чистом дизельном топливе. Сопряжение корпус распылителя – игла после ремонта должно соответствовать следующим техническим требованиям: - расстояние между торцом иглы и корпуса должно быть этот размер обеспечивается доводкой торца; - игла после тщательной ее промывки и смазки дизельным топливом, выдвинутая на длины из корпуса, наклоненного на угол 45°, должна плавно без задержек опускаться до упора под действием собственной массы (проверка плотности, качества распыливания и герметичности запорного конуса производится при испытании форсунки в сборе). Все непрецизионные детали восстанавливают ранее рассмотренными способами: - трещины на корпусе – заваркой по технологии, применяемой при сварке деталей из алюминиевого сплава; - резьбу с повреждениями более двух ниток – заваркой и нарезанием резьбы по рабочему чертежу, а также нарезанием ремонтной резьбы или постановкой ввертышей; - изношенные опорные шейки вала – шлифованием под ремонтный размер или хромированием с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа. После сборки приборы системы питания высокого давления прирабатываются, регулируются и испытываются на стендах СДТА-1, СДТА-2. Форсунки испытывают на герметичность, на Начало впрыска и качество распыла, на пропускную способность, по которой форсунки разбиваются на четыре группы (0; 1; 2; 3) с клеймением их по наружной поверхности соединения с штуцером. ТНВД испытывают на начало подачи топлива секциями, на герметичность, на производительность и равномерность подачи топлива. Подкачивающий насос испытывают на максимальное противодавление, разрежение и производительность на стенде КИ-1404. 3. Разборка и сборка приборов электрооборудования Разборка Перед разборкой генераторы подают в моечную машину для наружной мойки с последующей сушкой горячим воздухом при температуре 100°С. Состав моющего раствора: лабомид 101 - 300 г/л, температура моющего раствора 80-85°С. Последовательность разборки генератора следующая: установить генератор на специальную подставку горизонтально шкивом от себя, отвернуть массовый винт М5, снять крышку подшипника со стороны привода, снять щеткодержатель в сборе. Отвернуть стяжные винты М5, снять статор с крышкой со стороны контактных колец, отвернуть гайки крепления выводов статора, снять статор в сборе, снять выпрямительный блок, снять шкив и вентилятор, выпрессовать ротор из крышки со стороны контактных колец, снять опорную чашку и разрядное кольцо, спрессовать подшипники с ротора. Все детали укладывают в специальные корзины для последующей мойки. Корпус генератора в сборе, поступающий в ремонт, может иметь: - обрыв наконечников выводных проводов; - обрыв проводов у выводных зажимов якоря; - повреждение изоляции обмотки полюсных катушек, пробой на массу, межвитковое замыкание, обгорание изоляции катушки, износ поверхности полюсов. Оборванные наконечники и выводы припаивают. Для этого спаиваемые места зачищают наждачной бумагой, наносят на них кисточкой спирто-канифольный раствор, состоящий из 80% технического спирта и 20% канифоли. Пользоваться хлористым цинком при пайке проводников и других токоведущих деталей воспрещается. Пайку выполняют припоем ПОС-40. Повреждение изоляции обмотки полюсных катушек, соединительных или выводных проводов устраняют при помощи каперной ленты. Наличие пробоя на массу проверяют испытанием переменным током 220 В лампочкой мощностью 60 Вт. Проверка на межвитковое замыкание производится при помощи прибора для проверки статора. При наличии межвиткового замыкания следует заменить катушку. Катушка состоит из 13 витков провода ПЭВ-2 диаметром 1,35-1,46 мм, намотанных в три слоя: в первом слое содержится 5 витков, во втором и третьем слоях – по 4 витка (в третьем слое последней катушки фазы, состоящей из 6 катушек, по 3,5 витка). Намотку следует производить плотно, виток к витку. Если меняется вся фаза или обмотка, начала катушек фаз следует зачистить и облудить припоем ПОС-40 на длине 15±2 мм, на концы фаз одевают электроизоляционную трубку ТЛВ-2 длиной 80 мм. К концу фазы следует припаять наконечник припоем ПОС-40. Начала катушек фаз следует скрутить и припаять припоем ПОС-40. В пазы статора укладывают изоляцию, после чего на зубы статора надевают обмотки фаз, пропуская по два зубца. Укладку обмоток фаз производить против часовой стрелки смотря со стороны выводных болтов. Затем статор зажимают в тиски за боковые поверхности, и в пазы статора забивают клинья. Собранный статор следует проверить на короткое замыкание, на сопротивление и на межвитковое замыкание. Статор необходимо пропитать лаком МЛ-92 или ГФ-95, предохраняя выводы от попадания лака, а также внутреннюю поверхность железа статора и посадочные поверхности под крышки – от лаковых наплывов. После пропитки следует дать стечь лаку в течение 30 мин. Сушка статора производится в сушильном шкафу в течение 10 ч. На поверхностях отремонтированного статора, сопрягаемых с крышками, не допускаются забоины и заусенцы. Биение посадочных поверхностей под крышки относительно внутренней поверхности статора должно быть не более 0,1 мм. Диаметр внутренней поверхности статора должен находиться в пределах 97,15-97,35 мм. Крышки изготовлены из алюминиевого сплава, кольца под подшипники выполнены из стали 30, втулки крепежных отверстий – из стали А12. Крышки могут иметь следующие дефекты: износ отверстий под подшипники, износ отверстий во втулке, обломы и трещины, износ посадочного отверстия под статор. При износе отверстия под подшипники более 35,04 мм (для крышки со стороны контактных колец) и более 47,04 мм (для крышки со стороны привода) размер следует восстановить электролитическим натиранием сплавом железо–цинк из сернокислых электролитов. Для этого применяют установку мод. Р-144. Обезжиривать крышки следует венской известью. Электрохимическое обезжиривание в щелочном растворе не допускается. Наращивание производят до диаметров 34,4 мм и 46,4 мм. Последующая обработка-расточка на токарном станке. За базы следует принять поверхности, торца и пояска, центрирующего крышки относительно корпуса. При износе отверстий во втулках более 10,6 мм втулки следует заменить. При износе посадочного отверстия под статор более 132,12 мм крышки бракуют. Щеткодержатель может иметь следующие повреждения: трещины и обломы крышки щеткодержателя и самого щеткодержателя, ослабление упругости пружины, износ рабочей поверхности щетки. Поврежденные или изношенные детали щеткодержателя подлежат выбраковке и заменяются новыми. Перемещение щеток в щеткодержателе должно быть свободным, без заеданий и лишнего зазора. |