Разработка технической документации автоматизации ленточного конвеера. 1. Разработка функциональной схемы системы автоматизации
 Скачать 1.01 Mb.
|
|
Содержание Содержание…………………………………………………………………………... Введение……………………………………………………………………………… 1. Разработка функциональной схемы системы автоматизации…………………. 1.1. Описание технологического процесса и оборудования………........................ 1.2. Составление обобщенной схемы системы, описание связей между объектом управления, оператором и ТСА ………………………………………………… 1.3. Разработка алгоритма управления..............…………………………………….. 1.3.1.Концептуальная блок-схема алгоритма…………………………………......... 1.4. Функциональная схема системы, конкретное определение системы, процесса………………………………………………………………………….. 2. Разработка структурной схемы автоматизации………………………………… 2.1. Описание заданного комплекса технических средств. Назначение. Область применения……………………………………………………………………… 2.2. Структура и функциональный состав МПК. Выбор функциональных БИС для реализации функциональной схемы…………………………………………. 2.2.1 Перечень необходимых функций преобразования и выбор функциональных БИС………………………………………………………….................................... 2.2.2. Технические характеристики модулей, блоков. Описание работы и настройки…………………………………………………………………………. 2.3. Структурная схема системы, конкретное определение системы, процесса. Спецификация выбранных технических средств. Описание схемы………….. 3.Принципиальная схема системы и ее описание………………………………….. Заключение…………………………………………………………………………… Список использованных источников……………………………………………….. ВВЕДЕНИЕ Современный этап развития промышленного производства характеризуется переходом к использованию передовой технологии, стремлением добиться предельно высоких эксплуатационных характеристик как действующего, так проектируемого оборудования, необходимостью свести к минимуму любые производственные потери. Все это возможно только при условии существенного повышения качества управления промышленными объектами, в том числе путем широкого применения систем автоматического управления технологическими процессами (САУ ТП). В основу решения задачи автоматизированного контроля технического состояния объектов, положены следующие принципы: максимальная степень автоматизации процесса контроля, повышение достоверности результатов контроля, высокая надежность системы, максимальная простота и доступность программного обеспечения. Система контроля на базе микропроцессора обладает большими преимуществами в отношении стоимости контроля, уменьшения времени его проведения и обработки результатов, надежности, обеспечивают значительную гибкость, высокую компактность и модульную простоту. Одновременно достигается резкое уменьшение массы и габаритных размеров, а также энергопотребления систем. Переход на новую элементную базу повышает технологичность и воспроизводимость систем промышленной автоматики, резко расширяет экономически доступную сферу их применения. В последнее время в развитии многих отраслей промышленности появились новые факторы, связанные не только с повышением требований к количеству и качеству выпускаемой продукции, но и с напряженностью в области трудовых ресурсов. Рост производительности труда, в том числе путем его автоматизации, становится практически единственным источником расширения производства. Указанные обстоятельства предъявляют новые требования к масштабам использования и к техническому уровню САУ ТП, к обеспечению их надежности, точности, быстродействия, экономичности, т. е. к эффективности их функционирования. Цель выполнения КП - получение практических навыков по применению современных технических средств автоматики \ТСА\ в системах автоматизации (СА), по освоению принципов создания СА на функциональном уровне – агрегатных комплексах, микропроцессорных комплектах. Задачи КП – разработать: - функциональную схему системы автоматизации ленточного электропривода - структурную схему системы автоматизации ленточного электропривода 1 Разработка функциональной схемы системы автоматизации ленточного конвейера Поточно-транспортная система – совокупность технологических аппаратов, объединенных с помощью конвейерного, пульпонасосного либо самотечного транспорта во взаимозависимый комплекс, обеспечивающий переработку, транспортирование и складирование руды и продуктов обогащения в едином технологическом процессе. Естественными границами ПТС на фабриках являются бункера, зумпфы, склады, и.т.п. Конкретное направление грузопотока называется маршрутом. Главными задачами автоматизации ПТС управление ПТС любой сложности в соответствии с логикой выполнения технологическими аппаратами их функций, с учетом состояния как оборудования, так и технологических емкостей, а также контроль и предупреждение аварийного состояния любого входящего в ПТС аппарата которая приведена на рис 1.  Техническая часть: 1- питатель; 2- грохот; 3- дробилка; 4- конвеер;5- вентелятор; 6,7- бункера; РКУ- реле контроля уровня материала в бункере. Рис.1 - Технологическая (а) и блокировочная (б) связи поточнотранспортной системы. Основным способом управления ПТС является – дистанционное централизованное управление. Вспомогательными способами управления ПТС являются – местное управление и местное сблокированное, используемые чаще всего при выполнении ремонтных и наладочных работ, а также при недостаточной развитой автоматизации фабрики. Выделяют автоматическое управление ПТС, характеризуемое подачей первоначального импульса на включение ПТС от какого-либо датчика. Важнейшим понятием автоматизации ПТС является блокировка – совокупность методов и средств, обеспечивающих фиксацию рабочих частей аппарата, машины или электрической схемы в определенном состоянии. Блокировка в более узком смысле это – техническая реализация логики включения, отключения, защиты и согласования работы элементов ПТС. В общем случае система дистанционного централизованного управления должна обеспечивать: - предварительный набор маршрута диспетчером с проверкой правильности набора на мнемосхеме; - невозможность запуска аппаратов, если положение шиберов, задвижек и.т.п. не соответствует набранному маршруту; - блокировку аппаратов, соответствующую логике их запуска и остановки; - возможность перевода технологического потока с диспетчерского управления на местное, и наоборот; - возможность запрета централизованного пуска с любого местного поста управления; - автоматическое отключение любого элемента ПТС при нарушении нормального режима его работы и всех аппаратов, связанных с ним блокировкой; Возможны три способа автоматического пуска группы аппаратов сблокированного участка маршрута. 1. Одновременный пуск, при котором каждый последующий механизм включается замыкающим блокконтактом магнитного пускателя (контактора) впереди стоящего агрегата. С этой целью блок-контакт вводится в цепь магнитного пускателя последующего механизма. Конвейерный участок запускается с интервалами времени, необходимыми для срабатывания контактора пускателя. А так как указанные интервалы коротки (О,05—О,1 с), то запуск происходит почти одновременно. При большом количестве пускаемых агрегатов такой способ пуска неприемлем, так как ему соответствуют завышенные вставки защитных аппаратов фидеров и увеличенные сечения питающих линий. 2. Пуск в функции времени, при котором каждый последующий механизм включается через интервал времени (порядка 2—5 с), достаточный для уменьшения пускового тока впереди стоящего агрегата. Временные интервалы создаются с помощью либо индивидуальных пусковых реле времени, либо (чаще встречающийся вариант) с помощью схемы из двух-трех реле. 3. Пуск в функции скорости, при котором каждый последующий механизм включается замыкающим контактом реле скорости впереди стоящего агрегата. До тех пор, пока впереди стоящий агрегат не разовьет нужную скорость, магнитный пускатель после- дующего конвейера остается обесточенным. 1.1 Описание технологического процесса и оборудования Ленточные конвейеры предназначены для транспортировки сыпучих материалов (песка, щебня, бетонной смеси) между элементами технологического оборудования. Вне зависимости от назначения, конвейеры состоят из приводной станции, натяжной станции, набора роликоопор, смонтированных на общей раме, и транспортировочной ленты. На участке транспортировки материала лента может иметь плоский или желобчатый профиль. Конвейеры с гладкой резиновой лентой могут иметь угол наклона до 18° при нормальной (0,3-1 м/с) или до 30° при высокой (1,5-2 м/с) скорости движения ленты. Большие углы наклона (до 40°) достигаются за счет использования лент с поперечными гребнями (протектированные ленты), с ковшами и т.п. отображена на рисунке 2.  Рисунок 2 - Устройство конвейера Техническая часть: Рама ленточного конвейера (1) является несущей конструкцией, а конвейерная лента (2) – дном. Рассыпанию материала препятствуют боковые стенки (3), жестко укрепленные на раме конвейера через стойки (4) с герметизацией резиновыми фартуками (5). Конвейер закреплен на четырех стойках (8). Для формирования желоба на верхней ветви ленты применяются U-образные роликоопоры (9) с тремя роликами: горизонтальным посередине и двумя наклонными по бокам. Нижняя ветвь ленты поддерживается прямыми роликами (10). Натяжная станция (11) состоит из барабана, укрепленного в двух муфтах (12), независимо перемещаемых винтами (13) в корпусе станции для регулировки натяжения и центрирования ленты. Приводная станция может включать мотор-барабан (14) различных типов или барабан с вынесенным мотор-редуктором и тормозом, в зависимости от условий эксплуатации Поступивший уголь или порода могут транспортироваться в сторону околоствольного двора с помощью ленточного конвейера. Это наиболее рационально, т.к. они имеют высокие эксплуатационные качества, большой диапазон производительности независимо от длинны транспортирования, простую конструкцию и относительно небольшую массу. Груз, перемещаемый по ленточным конвейерам не измельчается. Принцип действия ленточного конвейера заключается в том, что лента с лежащим на ней грузом, перемещается по стационарным роликоопорам, одновременно является грузонесущим и тяговым органном. Относительно ленты груз неподвижен, но при проходе по верхним роликоопорам встряхивается. Ширина ленты и назначение конвейера определяют его тип. В обозначении типа конвейера принято: Л – людской; Б – бремсберговый; У – уклонный; Т - телескопический; Н и НК – крутонаклонный; цифра ширина ленты в сантиметрах. Например, основное применение конвейеров 1Л80 и 2Л80- транспортирование угля в выработках, примыкающих к очистному забою, в комплекте с телескопическим ленточным конвейером, надвижным перегружателем или скребковым конвейером. Таблица 1 - Основные технические данные конвейеров 1Л80 и 2Л80
| |||||||||||||||||||||||||||
/ мин.