Разработка технологического процесса восстановительного ремонта чашки коробки дифференциала автомобиля Газ 3110 с проектирование. 043_автомобиль. 1. Технологическая часть Краткое описание назначения устройства и работа детали
 Скачать 0.64 Mb.
|
|
2. Обоснование размера производственной партии  ; (1), гдеN=4000 автомобилей (годовая производственная программа); Кмр = 1,04 (маршрутный коэффициент); n=1 число деталей в изделии; t= 5 необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывной работы сборки; Дрг=247 дни рабочие в году  деталь.  3. Разработка операций по восстановление деталей  При дефектации детали, контролер дефектов в зависимости от сочетания дефектов назначает технологический маршрут. Представляющий собой последовательность операций по устранению определенного комплекса дефектов. При устранении дефектов принимаем технологию по следующей схеме:1)Предварительная механическая обработка. 2)Наращивание поверхностей. 3)Механическая обработка под номинальный размер. Предварительная механическая обработка применяется для придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой шероховатости. Таблица 1
Назначаем план технологического процесса устранения дефектов и представляем его в виде таблицы № 2.  Таблица 2
 Принимаем припуск на предварительное шлифование для поверхности 0,15 мм на сторону. Определяем толщину наносимого слоя материала для цилиндрических деталей по формулеАсл = (Рн – Ри) + Z (1) где Асл – толщина наносимого слоя, мм; Рн – номинальный размер детали, мм; Ри – размер изношенной детали (размер после предварительной механической обработки); Z – припуск на последующую механическую обработку. Принимаем для железнения Z=0,15 Асл = (75,03-74,97)/2 + 0,15 = 0,27 мм. Определяем диаметр детали после нанесения покрытия и наплавки по формуле: Дi =Дн + 2 Асл (2) где Дi диаметр детали при устранении i-того дефекта, мм; Дн – номинальный диаметр, мм. Дi = 74,97 + 2 х 0,27 = 20,78 Принимаем предельные отклонения от размеров на промежуточных операциях: - шлифовальная h9 - гальваническая h14. Определяем технологический маршрут восстановления детали, дефекта №2, который назначаем на основе типового технологического процесса [1с, 173]. В этот технологический процесс следует внести направления центровых отверстий. Последовательность и номера операций заносим в таблицу 3. При этом шлифование поверхности после наплавки производим в два приема: черновое шлифование и чистовое шлифование 0,3 мм на диаметр [7с,41,56,58]. Таблица 3
Схема движения деталей по цехам и участкам представлена на рис.2.
Рисунок 2 - Схема движения деталей  005 Шлифования1. Скорость вращение детали принимаем в зависимости от марки материала: Vд=20м/мин-1  2.Подача радиальная подача ход при шлифовании цилиндрической поверхности на проход определяем по формуле:St=STt Kst[6,с.344 ] St – радиальная подача при наружном круглом шлифовании мм/мин-1 STt – табличное значение подачи Kst – поправочный коэффициент Kst=Км · КR · КД · КVK · Кlr · Кh · КT Kм – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал; KR – коэффициент, учитывающий радиус галтели; KД – коэффициент, учитывающий диаметр шлифовального круга; KVK – коэффициент, учитывающий скорость круга; Klr– коэффициент, учитывающий точность обработки; Kh– коэффициент, учитывающий припуск на обработку; KT– коэффициент, учитывающий стойкость круга. Принимаем: KT = 1.0; [6,с.348 ] Kh = 0.76; Klr = 0.75 KVK = 1.0; KД = 0.67; Kм = 1.0; KR = 0.85. Kst=1.0 ·0.76 ·0.75· 1.0 ·0.67·1.0 ·0.85=0.32 (мм) STt =0.024мм/мин-1 St=0.024· 0.32 =0.007мм/мин-1  3.Продольная подача на оборотПринимаем: Sв =2.5мм/мин-1[6,с.345] 010 Гальваническая Режим обработки при железннении на асимметричном токе: Температура t0 C 20 Плотность тока в А/дм2 90 Определяем величину тока при железнение одну деталь l=ДК · FК где, l- сила тока в А ДК – катодная плотность А/дм2 FК – площадь покрываемой поверхности детали (катода) в дм2 FК= п·d·l где, d – диаметр покрываемой поверхности детали в дм l – длина покрываемой поверхности детали в дм (из ремонтного чертежа) FК = 3.14· 0.749· 2.0 = 4.7 дм2 l = 90 · 20 = 180 A 015 Шлифования Переход№1 Припуск на шлифование h = 0.3 мм (на диаметр). Радиальная подача при шлифовании на проход: STt =0.024мм/мин-1 [6,с.345] Kst=Км · КR · КД · КVK · Кlr · Кh · КT Kм – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал; KR – коэффициент, учитывающий радиус галтели; KД – коэффициент, учитывающий диаметр шлифовального круга;  KVK – коэффициент, учитывающий скорость круга;Klr– коэффициент, учитывающий точность обработки; Kh– коэффициент, учитывающий припуск на обработку; KT– коэффициент, учитывающий стойкость круга. Принимаем: KT = 1.0; [6,с.348 ] Kh = 1.0; Klr = 0.5 KVK = 0.9; KД = 0.67; Kм = 1.0; KR = 0.85. Kst=1.0 ·0.9 ·0.5· 1.0 ·0.67·1.0 ·0.85=0.25 (мм) S = 0.024 · 0.25 = 0.006 мм/мин-1 Продольная подача: Sв = 2.5 мм/мин-1 [6,с.345 ] 1.10 Определение партии деталей Запуск деталей в производство осуществляется партией через определенный промежуток времени. Для декадного планирования определяем партию деталей по формуле n = N × KP где n – партия деталей в шт. N – годовая производственная программа в шт.; Kp - коэффициент ремонта; n = 425 х 0,25 = 4.08 шт. Принимаем:  n = 4 шт.1.11Определение технической нормы времени 005 Шлифования Т= L·h/Sв ·St ·nд где, L- длина проходного хода стола в мм Sв - продольна подача мм/мин-1 St – радиальная (поперечная) подача в мм/мин-1 h- припуск на обработку в мм nд – частота вращение детали в мин-1 L= l+B мм/мин-1 [1,с.228 ] где, l – длина обрабатываемой поверхности в мм B – ширина круга в мм Принимаем: B= 40мм L=75+30+40= 145мм Т=145· 0.05/0.007 ·2.5·200= 2.07мм 010 Гальваническая Т= (Т0 + Твн + Т0вн)(1+а/100)/n · Kn мин Т0 – основное время в мин; Твн – вспомогательное время в мин; Т0вн – оперативное неперекрываемое время в мин; Kn – коэффициент использование ванн; n – число деталей одновременно загружаемых в ванну; a – коэффициент учитывающий время на обслуживающие, отдельных и личной надобности. Принимаем: Kn = 0.85;  n = 4;a = 6%. Т0 = 1000· 60 ·h ·γ/Дк · С· η где, h- толщина покрываемой поверхности в мм; γ – плотность осаждаемого металла в г/см3 ; С - электрохимический эквивалент в г/(А·ч); η – выход метала по току в %; Дк – плотность тока по катоде в А/дм2. Принимаем: η = 80%; γ = 7.8 г/см3; [2,с.491] Дк=90 А/дм2; h = 0.3мм; С = 1.042 г/(А·ч). [2,с.491] Т0 = 1000· 60 ·0.3 7.8/90 1.042 80 = 18.7мин Твн + Т0вн =t1 ·n +t2 ·n + t3 ·n + t4 ·n + t5 ·n + t6+ t7 + t8 в мин где, t1 – время на протирку деталей керосином мин; t2 - время на зачистку поверхности наждачной бумагой и обдув воздухом мин; t3 - время на монтаж и демонтаж деталей на подвеску; t4 - время на изолирование мест не подлежащих покрытию мин; t5 - время на обезжириванию венской известью мин; t6 - время на промывку деталей в холодной проточной воде мин; t7 - время на нейтрализацию в 10% растворе соды мин; t8 - время на сушки мин. Принимаем: t1 = 0.16 мин;t2 = 0.13 мин; t3 = 0.8 мин; t4 = 0.15 мин; t5 = 0.65 мин; t6 = 0.4 мин; t7 =10 мин; t8 =10 мин. Твн + Т0вн =(0.16 ·4)+(0.13 ·4)+(0.6· 4)+(0.15· 4)+(0.65 ·4)+0.4+10+10=27.16мин Т=(18,7+27,16)(1+6/100)/4· 0,85=14,29 мин 015 Шлифования Т=145· 0,15/0.006 ·2.5 ·200=7.25 мин Квалификация рабочих определяется сложностью производимых ими работ согласно единого тарифно-квалификационного справочника (ЕТКС). Назначаем: 005 Шлифования – шлифовщик разряд 010 Гальваническая – гальваник разряд 015 Шлифования– шлифовщик разряд 4 .Проектирование производственного ремонтного участка  4.1 Расчет годовой трудоемкости.Туч= Туд * N * К, (6) где: Туд - удельная трудоемкость ремонтных работ данного участка, чел./ч. N - Годовая программа ремонта, равная 4000 (По условию) Т.к. производственная программа ≤ 5000 авто, то годовую трудоемкость умножаем на поправочный коэффициент = 0,89. Туд= 32 чел./ч. (рассчитывается по таблице М.У.) Туч = 32 * 4000 * 0,89= 113920 чел./ч. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||