Диплом Сушка. Диплом готов. 1 Технологическая часть
 Скачать 0.51 Mb.
|
 ,где:  . руб.Принимаем цену после реализации отпускную  руб,Выручка TR, до реализации  руб.,Выручка TR, после реализации   руб.Прирост составил:  руб.Валовая прибыль / убыток (прибыль до налогообложения) – результат, получаемый при вычитании из выручки от реализации продукта в анализируемом периоде тех, принимаемых к зачёту в соответствии с рекомендациями главы 25 «Налог на прибыль» Налогового кодекса РФ, расходов предприятия, которые были связаны с его производством и продажей в этом периоде. Рассчитывается по формуле: Валовая прибыль = Выручка – полная себестоимость всего выпуска продукции Валовая прибыль =  руб. - до реализации мероприятияВаловая прибыль =  руб. - после реализации мероприятияПрирост валовой прибыль составила:  руб.Налог на прибыль - это прямой налог, взымаемый с прибыли организации. Формула расчета приведена ниже: Налог на прибыль = Валовая прибыль *ставка налога на прибыль Ставка налога на прибыль в Пермском крае в 2021 году составляет 20% Налог на прибыль=  руб.- до реализации мероприятияНалог на прибыль =  руб. – после реализации мероприятияПрирост составляет:  руб.Чистая прибыль – результат вычитания из прибыли до налогообложения суммы налога на прибыль (с учетом особенностей региона). Рассчитывается по формуле: Чистая прибыль = Валовая прибыль - налог на прибыль До реализации мероприятия: Чистая прибыль =  2552868712,19руб.После реализации мероприятия: Чистая прибыль =  руб.Увеличение прибыли составило:  руб.Рентабельность продукта (R) - рассчитывается как отношение годовых показателей валовой прибыли к полной себестоимости (общим затратам) и показывает, какой процент валовой прибыли с рубля затраченных на производство и сбыт продукта ресурсов приносят его продажи:  До реализации мероприятия:   После реализации мероприятия:  Прирост рентабельности мероприятия составил: 26,25 – 26,00 = 0,25 % По итогам расчетов заполняем таблицу 5. Таблица 5 – Финансовые показатели
Отклонение с отрицательным значением говорит о том, что показатель снижается в результате реализации мероприятия, положительное отклонение говори т об увеличении показателя. Отклонение считают по следующей формуле:  Срок окупаемости - это период времени, в течение которого предприятие полностью возвращает первоначальное вложенные в проект средства. Срок окупаемости в годах рассчитывается по следующей формуле   Срок окупаемости проекта составляет 1 год 1 месяц. Вывод: Данные, представленные в таблице, свидетельствуют о том, что были произведены расчеты издержек производства, производственной себестоимости, составлена калькуляция на производство хлорида калия, произведен анализ снижения себестоимости продукции, а также рассчитана экономическая эффективность. Предлагаемое мероприятие привело к увеличению выручки, валовой прибыли, налога на прибыль, чистой прибыли и рентабельности продукта, и снижению полной себестоимости продукции, что следует оценивать положительно. Реконструкция сушильного отделения проводится с целью уменьшения дальнейших расходов на реагенты: ЖСК, карбамид, пылеподавитель и воду. Благодаря установке аэроохладителя, уменьшаются показатели по полной себестоимости на единицу продукции уменьшается с 5894,11 р. до 5884,12 р. с отклонением 9,99 р., на весь объём продукции уменьшается от 12273489588 р до 12252679387 р с отклонением в 20810201р . вспомогательным материалам на весь выпуск продукции от 727061063,36 р. до 687252282,74 . с выгодой в 39808781,14 р. На единицу продукции уменьшение от 650,734р. до 617,69 р. с выгодой в 32,31 р. Так же была рассчитана рентабельность, которая составила 0,22%. Срок окупаемости проекта составил 1,3 лет. Проект является рентабельным и целесообразен к реализации. Из всего, вышеизложенного можно сделать вывод, о том, что, предложенные мероприятия относительно модернизации производственного процесса окажут продуктивное влияние на развитие структурного подразделения. О чем свидетельствует показатель рентабельности который составил 0,22 %, а также срок окупаемости предложенных мероприятий 1.3г. с момента внедрения рекомендаций. 5 ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ И ОХРАНА ТРУДА 5.1 Общие правила по промышленной безопасности и охране труда в химической промышленности. ПЛА При производстве флотационного хлорида калия имеются вещества, оказывающие вредное воздействие на организм человека. В отделении измельчения в процессе загрузки руды выделяется сильвиновая пыль, которая при длительном воздействии на кожу и слизистые оболочки верхних дыхательных путей вызывает раздражение и зуд. Алифатические амины, применяемые в сильвиновой флотации и для предотвращения слеживаемости продукта, вызывают утомляемость, тошноту, потерю аппетита, действуют на нервную систему. При попадании на кожу, амины вызывают кожные заболевания. При работе с аминами надо тщательно предохранять кожу лица, рук и дыхательные органы от попадания паров. В производстве используется электрическое оборудование, поэтому возможно поражение электрическим током. Поражение электрическим током может быть в следующих случаях: при прикосновении к нетоковедущим частям оборудования, которые оказываются под напряжением в результате пробоя изоляции или или замыкания на корпус, а также при прикосновении к токоведущим частям оборудования. Поэтому необходимо соблюдать правила техники безопасности при работе с электрооборудованием. Для защиты персонала от поражения электрическим током применяются следующие защитные меры: заземление оборудования, изоляция, ограждение токоведущих частей и защитное отключение электрооборудования. Также необходимо применять защитные средства: диэлектрические перчатки, боты, коврики и так далее. Переносное освещение использовать напряжением 12 вольт. Для обеспечения безопасных условий работы предусмотрено: ограждение всех движущихся частей механизмов; обеспечение рабочих мест достаточным естественным и искусственным освещением; достаточная вентиляция рабочих мест; теплоизоляция горячих поверхностей оборудования; обеспечение обслуживающего персонала бытовыми помещениями. Для управления технологическим процессом предусматриваются система оперативного диспетчерского управления, телефонная и громкоговорящая связь с диспетчером. В соответствии с требованиями безопасной эксплуатации оборудования предусмотрены ограждения, защитные устройства движущихся и вращающихся частей, приводов, передаточных механизмов оборудования. Безопасность обслуживания оборудования обеспечивается системой блокировок, световой и звуковой сигнализацией 5.2 Правила безопасности при выполнении работ (применительно к объекту исследования) Подготовка к пуску оборудования. Перед пуском печи из ремонта или нахождения в резерве более 3 суток должны быть проверены исправность и готовность к включению всех аппаратов и механизмов, тягодутьевых машин, средств измерения и дистанционного управления механизмами, авторегуляторов, а также осуществлена проверка работоспособности защит, блокировок, сигнализации, средств оперативной связи, проверка срабатывания быстродействующих отсечных клапанов на газо- и мазутопроводе. При простое печи менее 3 суток проверке подлежат средства измерения, оборудование, механизмы, устройства защиты, блокировок и сигнализации, на которых производился ремонт. Все выявленные неисправности должны быть устранены до розжига печи. При обнаружении неисправности средств защиты и блокировок, действующих на останов печи, розжиг ее запрещается. Все люки, лазы для профилактических и ремонтных работ, а также пробоотборные отверстия должны быть плотно и надежно закрыты. Проверяется состояние двух взрывных клапанов Ду150 на газоходе между МКС и подрешетной камерой печи: по периметру прилегания тарели должно быть надежное уплотнение; местоположение и масса груза должны обеспечивать срабатывание клапана при давлении топочной среды 9,5 кПа. Проверяется состояние газораспределительной решетки печи, щели и поверхность которой необходимо полностью очистить от отложений соли. Все секции решетки должны надежно крепиться. В режиме дистанционного управления в закрытое положение приводятся заслонки на воздухопроводах и направляющие аппараты дымососа и дутьевого вентилятора. Устанавливается рабочее состояние форсунок на трубе Вентури и скруббере Вентури, для чего осуществляется пробная подача орошающей жидкости с последующим визуальным наблюдением за качеством распыляемого факела. Проверяется также наличие беспрепятственного слива жидкости из гидрозатворов. Осуществляется проверка подачи напряжения на электроприводы. Ведется продувка и заполняется попутным газом газопровод печи. Для этого медленно открывается запорная задвижка. Подача газа через запорные задвижки во всех случаях производится особо осторожно и медленно во избежание возможного искрообразования в газопроводе от ударов кусочков металла, оставшихся внутри труб в период монтажа или ремонта. Следует убедиться в отсутствии утечек газа из газопровода, газооборудования и арматуры путем проверки мыльным раствором. Пользоваться открытым огнем при выполнении этой работы категорически запрещается. Окончание продувки определяется анализом. Содержание кислорода в газовоздушной смеси не должно превышать 1 % по объему. Допускается не производить анализ попутного газа на содержание кислорода, если газопровод печи уже находился под избыточным давлением. Предпусковая вентиляция топки (МКС ) производится в течении 10 минут при следующих условиях: дымосос включен; дутьевой вентилятор включен; направляющий аппарат дымососа открыт > 25 %; После чего включается в работу лопастной питатель. Шибер на бункере-накопителе должен быть полностью закрыт. После прогрева футеровки в опорном стакане, газоходе и подрешетной камере печи с достижением температуры топочных газов в последней 250 -270 Со осуществляется подача влажной соли в печь, для чего включается в работу питатель-конвейер ленточный. На период набора слоя продукта клапан выгрузки (мигалка) удерживается в полностью закрытом положении. Набирая слой продукта, для увеличения подачи влажной соли первоначально увеличивается расход газа в горелку, а затем через интервал 2-3 минуты пропорционально приоткрывается шибер на бункере. При наборе слоя материала разрежение желательно поддерживать на нижнем уровне, то есть в диапазоне 0,15-0,25 кПа. После накопления слоя соли на решетке (давление под решеткой не менее 4,1 кПа) положение груза на клапане выгрузки регулируется для ритмичного срабатывания под нагрузкой. Остановка печи Для вывода печи в плановый резерв или для проведения ремонтных работ по ликвидации неполадок оборудования (ремонт конвейеров, питателей, дымососа, вентилятора и др.) производится остановка печи в следующем порядке: прекращается подача влажной соли в бункер-накопитель, для чего приподнимается плужковый сбрасыватель; вырабатывается из бункера-накопителя исходная соль; останавливается привод питателя-конвейера ленточного; останавливается привод питателя лопастного; контролируется уменьшение, а затем прекращение выгрузки высушенной соли со слоя на скребковый транспортер; останавливается шлюз разгрузочный (вариатор). До остановки горелки с помощью регулятора соотношения газ/воздух должно производиться плавное уменьшения тепловой нагрузки (подачи топлива) с достижением параметров режима холостого хода. В случае необходимости снижения тепловой нагрузки при дистанционном управлении на попутном газе - первоначально уменьшается подача дутьевого воздуха в горелку, затем - подача газа, после чего корректируется разрежение в сепарационной камере печи. После 15 минутной вентиляции МКС и газоходов с закрытыми направляющими аппаратами останавливаются дутьевой вентилятор и дымосос. Закрывается подача орошающей жидкости на форсунки трубы Вентури и скруббера Вентури [2].При сушке хлористого калия в сушильных установках в результате сгорания топлива попутного нефтяного газа образуются дымовые газы, в состав которых входят оксид азота, хлористый водород, оксид углерода, амины и пыль хлористого калия и хлористого натрия. При использовании в качестве топлива мазута в дымовых газах кроме указанных компонентов присутствуют сернистый ангидрид и сажа. Отходящие дымовые газы сушильного отделения выбрасываются в атмосферу: - после пылегазоочистных установок печей сушильного отделения через выхлопные трубы; - после систем очистки запыленного воздуха аспирационных установок сушильного отделения; - после вентиляционной установки сушильного отделения. Для очистки дымовых газов от пыли ведется их сухая и мокрая санитарная очистка. Кислые стоки после мокрой стадии очистки ПГУ поступают в мешалку откачки и сбрасываются на шламохранилище через мешалку. Применяемая система очистки дымовых газов при сушке хлористого калия позволяет обеспечить выбросы в атмосферу ниже нормативных, установленных Государственным управлением по природным ресурсам (ГУПР) по Пермской области на основании расчетов рассеивания вредных примесей в атмосфере с применением программы УПРЗА «Эколог». Эффективность очистки газов достигает по пыли 99,9 %, по двуокиси серы 67 %, по хлористому водороду до 67 %, по аминам до 65 % (согласно паспортным данным). Контроль состава отходящих газов осуществляет лаборатория экологического контроля ОАО «Уралкалий» согласно графикам контроля, утвержденным заместителем технического директора ОАО «Уралкалий» по горным работам и согласованным в установленном порядке с инспектирующими организациями Взрывопожарная и пожарная опасность. Главное производственное отделение обогатительной фабрики, сушильное и реагентное отделения жидких отходов не имеют. Кислые стоки, образующиеся после орошения труб Вентури, скрубберов и аспирационных систем так же поступают в мешалку поз.М-1 сушильного отделения и далее поступают на фабрику в мешалку поз.О-39 для разбавления шламов. Галитовые отходы (хвосты) сильвиновой флотации после фильтрования на ленточных вакуум-фильтрах системой ковейеров транспортируются на солеотвал. Глинисто-солевые шламы из мешалки насосами по шламопроводу (2 нитки) перекачиваются в шламохранилище. Производство хлорида калия на данном предприятии не связано с оборудованием, работающим под высоким давлением, с применением взрывоопасных веществ и крепких кислот. Выпускаемый хлорид калия не образует токсических соединений в воздушной среде, не горюч, пожаро- и взрывобезопасен; при влажности, нормируемой ГОСТ 4568-83 - некоррозионноопасен. При работе с реагентами необходимо пользоваться индивидуальными средствами защиты (респиратор, резиновые перчатки, очки), а также соблюдать правила личной гигиены: не допускать попадания препарата внутрь организма, поэтому следует мыть руки перед едой. По характеристике исходных материалов, технологических процессов и готовой продукции производство относится к не пожаро- и не взрывоопасным категориям Д, за исключением корпуса сушки, отнесенного к категории Г. Все производственные помещения должны соответствовать требованиям СН и П 21-01-97 «Пожарная безопасность зданий и сооружений», снабжены средствами пожаротушения и оснащены системами пожарной сигнализации в соответствии с НПБ 58-97. Санитарно-защитная зона является обязательным элементом любого объекта, который может быть источником химического, биологического или физического воздействия на среду обитания и здоровье человека. Использование площадей осуществляется с учетом ограничений, установленных действующим законодательством и нормами и правилами Указанные в СанПин 2.2.1/2.1.1.567-96. Территория санитарно-защитной зоны предназначена для: - обеспечения снижения уровня воздействия до требуемых гигиенических нормативов по всем факторам воздействия за ее пределами; - создания санитарно-защитного и эстетического барьера между территорией предприятия (группы предприятий) и территорией жилой застройки; - организации дополнительных озелененных площадей, обеспечивающих экранирование, ассимиляцию и фильтрацию загрязнителей атмосферного воздуха и повышение комфортности микроклимата. Для объектов, их отдельных зданий и сооружений с технологическими процессами, являющимися источниками воздействия на среду обитания и здоровье человека, в зависимости от мощности, условий эксплуатации, характера и количества, выделяемых в окружающую среду токсических и пахучих веществ, создаваемого шума, вибрации и других вредных физических факторов, а также с учетом предусматриваемых мер по уменьшению неблагоприятного влияния их на среду обитания и здоровье человека при обеспечении соблюдения требований гигиенических нормативов в соответствии с санитарной классификацией предприятий, производств и объектов устанавливаются следующие минимальные размеры санитарно-защитных зон: - предприятия первого класса -1000 м; - предприятия второго класса - 500 м; - предприятия третьего класса - 300 м; - предприятия четвертого класса - 100 м; - предприятия пятого класса - 50 м. Производство калийных удобрений относится к предприятиям второго класса с санитарной зоной 500м. Производственное помещение, в котором размещается оборудование установки сушки хлористого калия, оснащается необходимыми средствами пожаротушения в соответствии с требованиями "Правил пожарной безопасности на предприятиях и объектах Российской Федерации" (ППБ-01-03). Устанавливаемое оборудование и используемые материалы не изменяют категорию взрывопожарной и пожарной опасности существующего производственного помещения сушильно-грануляционного отделения имеющего категорию ВЗ. Эксплуатация сушильной установки не связана с применением оборудования, работающего под высоким давлением, с использованием ядовитых веществ. В процессах сушки обращаются вещества, относящиеся по степени воздействия на человека к 2, 3 и 4 классам опасности (хлористый калий, хлористый натрий, попутный нефтяной газ, реагенты). Модифицирующие реагенты (карбамид, железистосинеродистый калий, полиэтиленгликоль пигмент железоокисный) используются в виде водных растворов. На участках с повышенным уровнем шума (конвейер ленточный поз. 2МЗ) постоянные рабочие места не предусматриваются. Вибрационный желоб поз. 1.2 устанавливается на резиновых амортизаторах на опорной конструкции, обеспечивающих практически полное гашение вибрации. Для обеспечения шумовой нагрузки менее 80 дБА от вентиляторов поз. 1.5.1 и 1.5.2 предусматривается установка U-образного перекрытия с изоляцией над подшипниками и шумоизоляция корпуса вентиляторов с толщиной слоя изоляции 150 мм и установка шумоглушителей на воздуховодах. На участке размещения проектируемого оборудования в необходимом объеме согласно СНиП 23-05-95 предусмотрено искусственное освещение. ЗАКЛЮЧЕНИЕ В данном дипломном проекте рассмотрена установка аэроохладителя после печи КС в сушильном отделении обогатительной фабрики БПКРУ-3. Установка повысит качество готового продукта - хлористого калия, так как позволит уменьшить температуру продукта на выходе из слоя, поступающего на обработку реагентами, а также снизить содержание пылевых фракций в готовом продукте. Были произведены материальные и тепловые расчеты процесса сушки и охлаждения, рассчитаны конструкционные размеры печи КС и аэроохладителя. Подобрано оборудование. Реконструкция сушильного отделения проводится с целью уменьшения дальнейших расходов на реагенты: жск, карбамид, пылеподавитель и воду. Благодаря установке аэроохладителя, уменьшаются показатели по полной себестоимости на единицу продукции уменьшается с 5894,11 р. до 5884,12 р. с отклонением 9,99 р., на весь объём продукции уменьшается от 12273489588 р до до 12252679387 р с отклонением в 20810201р . вспомогательным материалам на весь выпуск продукции от 727061063,36 р. до 687252282,74 . с выгодой в 39808781,14 р. На единицу продукции уменьшение от 650,734р. до 617,69 р. с выгодой в 32,31 р. Так же была рассчитана рентабельность, которая составила 0,22%. Срок окупаемости проекта составил 1,3 лет. Проект является рентабельным и целесообразен к реализации. Из всего, вышеизложенного можно сделать вывод, о том, что, предложенные мероприятия относительно модернизации производственного процесса окажут продуктивное влияние на развитие структурного подразделения. О чем свидетельствует показатель рентабельности который составил 0,22 %, а также срок окупаемости предложенных мероприятий 1.3г. с момента внедрения рекомендаций ЛИТЕРАТУРА |
