Курсовая Технологический процесс восстановления гильзы цилиндра. багаев курсач седня делал. 2. Специальная часть 1 Описательная часть
 Скачать 273.72 Kb.
|
1 2 3. Расчет норм времени технических операций ремонта детали Сверлильная работа 1. 1) Дов -d /2 = 12 -10 /2 = 1 (мин). Подачу принимаем из данных станка 0,96. 2) Основное время. То = Z /n * S = ℓ + ℓ1 + ℓ2 / n * S ; мин. где: ℓ - толщина маховика, ℓ =40 мм; ℓ1 = 3 мм - толщина; ℓ2 = 3 мм - толщина=140 об/мин.частота вращения шпинделя;= 0.96 мм/об подача инструмента. То = (40 + 3+ 3) / (140 * 0,96) = 0,34 мин. 3) Вспомогательное время на установку и снятие детали Тв = Тв1 +Тв2 *12 , мин. - количество отверстий маховика. Тв1 = 2.1 - вспомогательное время на установку и снятие детали берется Тв2 =0,2 - вспомогательное время Тв = 2,1 + 0,2 * 12 = 27,6 мин. 4) Оперативное время Топ = То +Тв = 0,34 +2,76 = 27,94 мин. 5) Подготовительно-заключительное время Т пз = 8 мин. 7) Штучное время Тш = То =Т доп = 0,34 + 3,9 = 4,24 мин . Тш - штучное время. 8) Калькуляционное время. ТК =(ТПЗ / q) + ТШ ; мин. где , q - количество деталей в партии. ТК = 8/4 + 4,24 = 6,24 мин. 9) Норма времени ТН = ТО + ТВ + ТДОП + ТПЗ/ n ; мин. ТН = 0,34 + 27,6 + 3,9 + 8/140 = 31,9 мин. Электродуговая сварка и наплавка 1) Основное время ТО = (60 * Q * A * m)/ (L *Y) * n ; мин. где, Q - масса наплавленного металла Г; А =1,2 - поправочный коэффициент на длину шва т =1 -поправочный коэффициент на положение шва в пространстве,- коэффициент наплавки (г/а*ч); L = 6,5.- величина сварочного тока , Y = 150; Длина электрода равная 4. Q = F *Z * г определяем по формуле: F - площадь поперечного сечения шва, см2 , Q= П R2 = 3,14 * 0,05 =0,008; Z-длина шва 40 см; г - плотность наплавленного металла, электрода, г/см2 г =7,1. Q = 0,008 * 40 * 7,1 = 2,3. ТО = (60 * 2,3 * 1,2 *1) /(6,5*150) = 0,17 мин. 2) Вспомогательное время ТВ = ТВ1 + ТВ2 + ТВ3 ; где, ТВ1 - время связанное со свариванием шва, мин, 0,9 ТВ2 = 0,1 - повороты и снятие деталей вручную, мин. Т В3 = 0,9 + 0,4 + 0,3 = 1,3 мин. 3) Оперативное время ТОП = ТО + ТВ = 0,17 + 1,3 = 1,47 мин. 4) Дополнительное время Дополнительное время составляет в среднем 10% от оперативного времени и определяется по формуле 1. Т ДОП = (ТО + ТВ) * 10 / 100 = (0,17+1,3)* 10/ 100 =0,147 мин. 5) Подготовительно-заключительное время ТПЗ = 5 мин. 6) Норма времени ТН = ТО + ТВ + ТДОП + ТПЗ / п; Нормирование токарных работ 1 1) Основное время ТО = Z *i / n * S , мин. где Z - расчетная длина обработки, мм, - 30;- частота вращения шпинделя, 100 об/мин, берется из данных по станку;- подача инструмента, 0,2 мин/об, берется из данных по станку;- число проходов -1. ТО = 30 * 1 / 100 * 0,2 = 1,5 мин. 2) Вспомогательное время. ТВ = Т В1 + ТВ2 ; где, ТВ1 = 0,9 - вспомогательное время на установку и снятие изделия, ТВ2 = 0,5 - вспомогательное время, связанное с проходом ТВ = 0,9 + 0,5 = 1,4. 3) Оперативное время ТВ = ТО + ТВ = 1,5 + 1,4 = 2,9 мин. 4 Дополнительное время в % от оперативного времени: ТДОП = ТОП * К / 100, мин. где К- коэффициент , берется из табл. № 25, К = 6,5. Т ДОП = 2,9 * 6,5 / 100 = 0,2. 5) Подготовительно-заключительное время при токарной обработке, в мин. ТПЗ =13 мин. 6)Норма времени. ТН = То + Тв + Тдоп + Тпз/ п; мин. Тн= 1,5 + 1,4 +0,2 + 13 /100 = 3,23 мин. Токарная 2 1) Основное время То = Z*i /n*S, где, Z - расчетная длина обработки, мм, - 82;-число проходов, -1; п - частота вращения шпинделя, 100 об/ мин., берется из данных к станку;- подача инструмента, 0,2 мм/об., берется из данных к станку. То = 82,*1 / 100*,02 =4,1 мин. 2) Вспомогательное время. Тв = Тв1 +Тв2 , мин., [3]. Тв1= 0,9 - на установку и снятие изделия, мин. Тв2 =0,5 - связанное с проходом, мин. Тв= 0,9 +0,5 = 1,4 мин. 3)Оперативное время Топ = 4,1 + 1,4 = 5,5 мин. 4)Дополнительное время в % от оперативного времени Тдоп = Топ *К / 100, мин. К- коэффициент; К=6,5; Тдоп= 5,5 *6,5 /100= 0,36 мин. 5)Подготовительно-заключительное время при токарной обработке Тпз= 13 мин. Нормирование сверлильных работ 2 1 t = Дов / 2= 10/2 =5; подача , принимается из данных станка - 1,22. То = l+ l1+ l 2 / n * S; мин. где, l - толщина маховика, 40; l1 = 3 мм, толщина; l2= 3 мм, толщина. n = 100 об/мин - частота вращения шпинделя берется из данных станка;= 1.22 s- подача инструмента, мм/об, берется из данных станка. То = 40 + 3 + 3 /100 *1,22 = 0,38 мин. 3)Вспомогательное время Тв = Тв1 + Тв2 *12; 12- отверстий маховика; Тв1 = 2,1 - вспомогательное время Тв2 = 2,1 +0,2 +*12 =27,6 4)Оперативное время Топ = То + Тв =0,38 + 27,6 = 28 мин. 5)Дополнительное время Тдоп = 3,9. 6)Подготовительно-заключительное время Тпз =* мин. 7)Штучное время Тм =То + Т доп = 0,36+ 3,9=4,26 мин. 8)Калькуляционное время Тк = Тпз / q + Тш; мин. Тк = 8/4 +4,26 = 6,26. 9)Норма времени Тн = То +Тв + Т доп + Тпз/п; мин. Тн = 0,8 + 27,6 + 3,9 + 8 / 100 = 31,96 мин. 10)Нормативно слесарные работы 11)Неполное оперативное время определяется по табл. Т ноп =30 мин. Время нарезания 4,7 мин., т.к. работаем двумя метчиками Т ноп * 0,7 = 30 * 0,7 = 21 мин. 12) Оперативное время Топ = Тноп + Тв где, Тв - вспомогательное время на установку 0,9 Топ = 21,+ 0,9 = 21,9 мин. 13) Подготовительно-заключительное время Тпз = 3. 14) Штучное время Тш = Тосн + Твсп + Тдоп = Топ + Тдоп ; Дополнительное время составляет 8% от оперативного и определяется по формуле 1. Тдоп= 8%, от Тдоп = Топ * 8 /100 = 21,9 * 8 /100 = 1,76, Тш = 22+1,8=23,8 мин. 15) Калькуляционное время Тк = Тпз / q + Тш мин, где q - количество деталей в партии ,4. Тк = ѕ + 24 = 24,75 мин 4. Конструкторская часть По сравнению с ранее применявшейся в АТП приспособлениями разработанная мною конструкция приспособления обладает следующими преимуществами: -простое изготовление не требует дефицитных материалов и дорогостоящего оборудования и специалистов второй квалификации для изготовления; -надежно фиксируется; -хорошо центруется; -не требует больших физических усилий исполнителя при работе; -не требует большого ухода при шлифовании. Расчет. N /A≤[g ] дополнительное напряжение. Отлив из серого чугуна марки С418-36 g пред / g ≥ [n] - коэффициент запаса прочности ∆l = Fl / (ЕН) = 1кГс /9,8Н /1Т = 103 кГс; ОТ = 40 * 103 кГс = 40 * 103 9,8Н = 392000кН. Призма приспособления для правки маховика изготовлено из стали ГОСТ 380-71. При проведении проверочного расчета необходимо определить наибольшее расчетное напряжение, которое необходимо сравнить с допустимым и определить, отвечает ли данное приспособление необходимым требованиям. Условие прочности при: G = N / A ≤ l [g] имеет вид: n = упред / ≥ [n] Маховик устанавливается на призме крайними опорными гайками. На маховик действует пресс с максимальной нагрузкой 40т. Нагрузка делится на две призмы поровну, поэтому в расчетах будет рассчитываться только одна призма. Переведем нагрузку с 40 т в н. т = Р = 40 * 103 кГс = 40 * 103 * 9,8 н = 392000н = 392 кн Так как нагрузка от пресса распределяется примерно поровну, то максимальную нагрузку на призму поделим на 2: 2 = 392 кн/ 2 = 196 кн При нагрузке 30 т правка будет проходить в оптимальном режиме. Рабочая нагрузка будет: 103 кГс ≤ 30 * 103 * 9,8н ≤ 294000≤ 294 кн Нагрузку на одну призму: 294 /2 = 147000н; Находим площадь поперечного сечения призмы: А= а* b =80 * 16 = 12,8 см2 [g] - допустимое напряжение для ВТ 5 при вжатии равно 170 Мпа. Находим расчетное напряжение в наиболее опасном сечении: N / A =(147 * 103 ) / 12,8 *10 -4 = 115 Мпа. [g] - условие прочности. Найдем расчетный коэффициент запаса прочности при сжатии и сравним его с нормативом. gпред / щ ≥ [n]; gпред = (196 * 130 ) / (12,8 * 10-4)≤ 153 Мпа. 153/115=1,4 - коэффициент прочности для пластичного материала составляет оптимальное значение. 1 Правила применения приспособления при выполнении работ Перед применением приспособления необходимо его тщательно осмотреть и убедиться в технической исправности. После этого необходимо произвести регулировку. После окончания работ очистить приспособление и рабочую поверхность от загрязнений. Проверить надежность крепления всех его частей, при необходимости подтянуть их крепления. Также необходимо найти укорочение призмы при сжатии пол формуле Гука. ∆lст = Fl / ЕА Е - модуль продольной упругости; Е = 2 * 105 МПа по табл. 2.1.- длина;- сила; А - площадь поперечного сечения в наиболее опасном месте; ∆lст = 147 * 103 * 0,76 * 10-3 / 2 * 105 * 12,8 * 10-4 = 0,4 мм - укорочение не существенно, им можно пренебречь. Вывод: приспособление работает в оптимальных условиях. Заключение В курсовой работе производится разработка технологических процессов дефектации, восстановления и обработки изделия, а также обоснование выбора наиболее рациональных операций, входящих в эти технологические процессы. В данной работе произведено овладение методикой и получены навыки самостоятельного решения конкретных задач, связанных с процессами изготовления и ремонта автомобильной техники. Список литературы 1. Дюмин И.Е. "Ремонт автомобилей", М., транспорт, 1998г. 2. Мельников Т.Н. "Ремонт автомобилей и деталей", "Методика выполнения курсового проекта", Н. Новгород, РЗАТТ, 1999 г. 3. Рурвич И.С. "Методика технического нормирования в ремонтном производстве", Росто-Дон, 1986 г. 4. Кребатов Б.В. "Ремонт автомобилей" М.Транспорт,1974г. 5. Краткий автомобильный справочник ИИАТ,М.Транспорт,1984г. 6. Малышев А.Т. Справочник "Технология авторемонтного производства", М.Транспорт, 1977г. 7. Суханов Б.Н. "ТО и ремонт автомобиля, пособие по курсу и дипломному проектированию", М. Транспорт, 1985г. 8. Балабанов А.Н. "Краткий справочник технолога машиностроения".М., Издательство стандартов, 1992г. 9.Орлова п.н. "Краткий справочник металлов" М., Машиностроение, 1987г. Приложение
 1 2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||