кино. Агломерационное производство является первым этапом металлургического цикла
 Скачать 466.44 Kb.
|
|
Раздел 3 Техника безопасности при процессе агломерации Безопасность производственного процесса обеспечивается комплексом проектных и организационных решений, заключающихся в выборе технологических процессов, рабочих операций и порядка обслуживания оборудования, производственных помещений и наружных производственных площадей, с целью максимально обезопасить трудовую деятельность работников предприятия. Общие требования безопасности труда: Каждый работник перед началом трудовой деятельности на предприятии должен пройти инструктаж по технике безопасности; Необходимо устранить непосредственный контакт работника с вредными веществами; Должна быть своевременной замена технологических процессов и операций, связанных с использованием вредных веществ, на более безопасные; Обязательно применение средств комплексной защиты работающих; Применение системы контроля и управления технологическим процессом, обеспечивающей защиту и аварийное отключение работающего оборудования; Оснащение процессов устройствами, обеспечивающими своевременное информирование о возникновении нештатной ситуации; Своевременное удаление и переработка отходов производства; Применение рациональных режимов труда и отдыха. Различные операции по обработке руды на агломерационных фабриках сопровождаются рядом неблагоприятных факторов, которые определяют условия труда рабочих на различных участках. Так, например, во время сброса агломерата на желоба он орошается водой, причем образуется большое количество пара и выделяется значительное количество окиси углерода и пыли. При выдаче агломерата в вагоны с наветренной стороны здания в отношении направления господствующих ветров загрязненный пылью и окисью углерода и насыщенный паром наружный воздух заносится ветром в здание фабрик, что ухудшает и без того неблагоприятные условия труда в помещении спекательных лент, под лентами и особенно в помещении бункеров и питателей возврата. Возврат представляет собой не только нагретый до 200—250°, но и крайне пылящий материал. Перед использованием в качестве составной части шихты возврат обильно орошается водой, что резко уменьшает его пыление при последующем открытом транспорте и значительно (в 2—3 раза) снижает его температуру, но одновременно сопровождается большим парообразованием. Вследствие этого в помещениях, где расположены бункера и питатели возврата, а также в смежных с ними помещениях цикла возврата отмечается сильное туманообразование вплоть до потери видимости. Положение усугубляется заносом пара снаружи в результате тушения агломерата в вагонах. Источником громадного парообразования на агломерационных фабриках является также колошниковая пыль в тех случаях, когда она поступает для спекания в неохлажденном состоянии с температурой 240—300° непосредственно из пылеуловителей. Более или менее постоянными местами пребывания рабочих в главном здании фабрики являются помещения спекательных лент, помещение хвостовой части машины и помещения под агломерационными лентами, где движется в обратном направлении к горну освободившаяся от агломерата лента. В помещении под агломерационными лентами проходят трубопроводы, или стояки, отсасывающие из-под лент нагретый и загрязненный воздух. Температура на поверхности этих стояков, если они не имеют тепловой изоляции, достигает 100—120°. В таком случае стояки отдают в помещение под агломерационными лентами очень большое количество тепла в дополнение к теплу от нагретых поверхностей самих лент. Температура воздуха в помещении .под агломерационными лентами находится в пределах между 30 и 45° при относительной влажности 30—40%. Кроме того, в этом помещении наблюдается запыленность воздуха, особенно в месте, расположенном вблизи хвостовой части машины, где с лент ссыпаются кусочки пригоревшего к ним агломерата. Запыленность воздуха достигает 75—80 мг/м3. Неблагоприятным участком является также помещение хвостовой части машины, хотя последняя обычно укрывается кожухом, переходящим в трубу большого сечения (диаметром до 1 м), который предназначен для удаления нагретого загрязненного газами и запыленного воздуха наружу. При недостаточном объеме кожуха и сечения трубы, а также при ее несоответствующей высоте через рабочие отверстия кожуха нередко происходит выбивание значительных количеств нагретого загрязненного газами и запыленного воздуха. Труд рабочих, обслуживающих хвостовую часть машины, требует периодически значительного физического напряжения ввиду необходимости сбивать пригорающие к паллетам куски агломерата, не опадающие самостоятельно при повороте ленты. Помещения, в которых расположены агломерационные ленты, несмотря на огромное количество просасываемого через спекательные ленты воздуха и большой, почти стократный, воздухообмен в них, в летнее время сильно нагреваются и загрязняются окисью углерода, а со стороны хвостовой части машины, кроме того, и пылью. Источником выделения окиси углерода является в основном горн спекатсльной машины, зажигаемый доменным газом или смесью последнего с коксовым. Кроме того, воздух помещения спекательных машин загрязняется окисью углерода вследствие поступления ее из помещения под агломерационными лентами через решетки в полу. Особенно неблагоприятные условия создаются в середине помещения при наличии нескольких параллельно расположенных агломерационных лент (4—6 лент), так как в »этих условиях свежий воздух, проходя над лентами крайних машин, загрязняется газами и нагревается, поэтому в середине помещения он уже не может в достаточной мере ассимилировать тепло и снизить концентрации газов. Температура воздуха в помещениях агломерационных лент в летнее время колеблется в пределах 25—40°, содержание окиси углерода у зажигательного горна — в пределах 0,02—0,06 мг/л и в середине помещения между машинами — в пределах 0,016—0,04 мг/л. Запыленность воздуха вблизи хвостовой части машины составляет 11—68 мг/м3, а у зажигательного горна — 20,7—41,4 мг/м3. 3.1. Контролируемые параметры агломерационного процесса Для обеспечения максимальной производительности агломашин служат системы автоматического контроля и управления процессом спекания, выполняющие операции подготовки шихты (увлажнения и окомкования), загрузки её на агломерационную машину, контроля теплового режима и оптимизации процесса спекания. Определенное значение имеют также локальные схемы контроля и управления уровнем материалов в потоках и емкостях, а также системы управления отдельными механизмами агломерационной фабрики - дробилками, эксгаустерами, обжиговыми установками и др. Точность дозирования компонентов шихты влияет на качество готового агломерата и ход спекания на аглоленте. Постоянство химического состава шихты достигается дозировкой шихтовых материалов системой бункеров с питателями. Дозирование осуществляется по массе материалов с учетом их химического состава. Соотношение компонентов шихты регулируют путем автоматического поддержания расхода отдельных составляющих с корректировкой по данным химических анализов и анализов влажности материалов. Качество регулирования при этом зависит от частоты отбора проб и анализа. Для обеспечения качественной загрузки шихты спекательные тележки агломашины оборудуют промежуточным (загрузочным) бункером, который, как промежуточная емкость, сглаживает колебания разности между приходом шихты из барабана-окомкователя и расходом ее на аглоленту. Чтобы не нарушалась газопроницаемость окомкованной шихты, уровень ее в промежуточном бункере необходимо поддерживать как можно точнее. Автоматизация управления процессами в спекательном отделении заключается в автоматическом поддержании высоты слоя аглошихты, загружаемой на машину, автоматическом регулировании уровня шихты в промежуточном бункере над агломашиной, контроле и автоматическом управлении процессом зажигания шихты и регулировании законченности процесса спекания в конце активного участка аглоленты. Отдельный узел управления составляют механизмы охлаждения и дозирования возврата. С целью оперативного управления агломерационным процессом на аглофабрике осуществляют контроль следующих технологических параметров: - скорость движения аглоленты; - объемные расходы природного газа и воздуха на зажигание; - температуры зажигания слоя шихты, отходящих газов в последних вакуум-камерах, коллекторах агломашины, перед эксгаустерами, шихты перед барабанами-окомкователями; - разрежения в вакуум-камерах, коллекторе агломашины перед эксгаустерами; - толщина слоя агломерата на аглоленте. Скорость движения аглоленты необходимо контролировать, т.к. равномерное распределение шихты по ширине аглоленты является одним из необходимых условий для нормального протекания процесса спекания. Если скорость аглоленты увеличится, то температура шихты может быть выше нормы, что ухудшает качество спекаемой шихты. Контроль объемов расхода природного газа и воздуха на зажигание важен, т.к. необходимо равномерное зажигание шихты по аглоленте. Высокая температура факела, избыток тепла для зажигания вызывает плавление поверхности слоя и ухудшение его газопроницаемости. При низкой температуре зажигания получается плохо спеченная с малой прочностью верхняя часть "пирога". Температура регулируется в ходе всего процесса спекания, т.к. от этого зависит качество спекаемой шихты. АСУ ТП отделения спекания агломерата является подсистемой АСУ ТП агломерационного производства. В целом АСУ ТП должна обеспечивать за счет стабилизации и оптимизации технологического процесса: - повышение производительности агломашин; - повышение выхода годного агломерата; - снижение доли возврата в шихте; - повышение качества агломерационной шихты; - снижение удельного расхода шихты на окомкование и брак по окомкованию и спеканию; - уменьшение числа аварийных режимов работы; - улучшение условий труда обслуживающего персонала; - облегчение управления объектом. Заключение Производство агломерата – один из важнейших этапов металлургического производства. Контроль качества должен осуществляться на каждой стадии агломерационного процесса, от подготовки шихты до выдачи готового продукта. Также должно уделяться внимание вопросам об охране окружающей среды и безопасности жизнедеятельности работников предприятия. За период практики изучены: технологическая схема получения агломерата, устройство и принцип работы основного оборудования, нормы технологического режима, автоматизация технологического процесса. Изучил методы утилизации и переработки отходов производства, выбросов в атмосферу. Рассмотрены вопросы охраны труда и техники безопасности на производстве, а также основные задачи по охране окружающей среды. Библиографический список 1 Гриненко В. И. Хром Казахстана / В. И. Гриненко, О. И. Поляков, М. И. Гасик. – М. : Металлургия, 2015. – 305 с. 2 Каблуковский А. Ф. Производство стали и ферросплавов в электропечах / А. Ф. Каблуковский. – М. : Металлургия, 2018. – 315 с. 3 Половодский Д. Я. Электрометаллургия стали и ферросплавов / Д. Я. Половодский. – М. : Металлургия, 2016. – 284 с. 4 Рысс М. А. Производство ферросплавов / М. А. Рысс. – М. : Металлургия, 2017. – 265 с. 5 Строганов А. И. Производство стали и ферросплавов / А. И. Строганов, М. А. Рысс. – М. : Металлургия, 2018. – 293 с 6. Алексеев А.И. Социально-экономическая география России. М. 1995 7.Г. В. Савицкая «Анализ хозяйственной деятельности предприятия». — Минск: ООО «Новое издание», 2011 г. 8.Шеремет А.Д., Сайфулин Р. С. Финансы предприятий. — М.: ИНФРА — М, 2016 г. 9.А.А. Вагин «Доменное производство» — Москва: «Металлургиздат», 2015 г. 10. Официальный сайт ОАО «ММК» в сети-интернет, www.mmk.ru Размещено на Allbe Алексеев А.И. Социально-экономическая география России. М. 1995 2. Алексеев А.И., Николина В.В. Население и хозяйство России. М.1995 3. География: энциклопедия. М.1994 4. Города России: энциклопедия. М.1994 5. Демографическое положение России «Свободная мысль» №2-3 , 1993 6. Зайончковская Ж.А. Демографическая ситуация и расселение. М. 1991 7. Экономическая и социальная география России. Под редакцией профессора А.Т, Хрущева. М.1997 8. Лаппо Г.М. География городов. М. 1997 9. Озерова Г.Н., Покшишевский В.В. География мирового процесса урбанизации. М.1981 10. Перцик Е.П. География городов (геоурбанистика). М.1985 11. Перцик Е.П. Среда человека: предвидимое будущее. М.1990 12. Страны и народы. М.1983 13. Страны мира. Краткий политико-экономический справочник. М.1996 14. Ковалев С.А., Ковальская Н.Я., География населения СССР. М. 1980 15. Прохоров Б.Б., Мартынов А.С. Артюхов В.В. Виноградов В.Г. Плотность населения и расселения мира М. 1999 (C) st |