Экзамен узк. Учебное пособие УЗТ. Арц нк ультразвуковая толщинометрия учебные материалы
 Скачать 2.09 Mb.
|
|
11. РЕЗУЛЬТАТЫ ИЗМЕРЕНИЙ 11.1. За результат измерений принимают показания толщиномера с учетом по- грешности измерений: Aп = Hп , где Hп - показания толщиномера при измерении, мм; - погреш- ность измерений, мм. 45 11.2. Погрешность измерения толщины конструкции УЗТ складывается из основ- ной ( 0), систематической и случайной погрешностей. Значение основной погрешности приводится в паспорте на толщиномер, систематической - в руководстве по эксплуата- ции толщиномеров в комплекте с ПЭП. 11.3. При измерении толщины конструкций из проката черных металлов толщино- мерами с дискретностью отсчета 0,1 мм ( 0 0,1 мм) модуль погрешности измерений (| |) принимается: - | | = 0,2 мм для элементов толщиной менее 20 мм; - | | = 0,1 Hн, но не менее дискретности шкалы или цифрового индикатора прибора (Hн - номинальная толщина элемента, мм) для элементов толщиной 20 мм и более. 11.4. Для толщиномеров, у которых с учетом диапазона измерения предел допус- каемой основной погрешности 0 0,1 мм, модуль погрешности измерений определяет- ся по формуле: 11.5. Если настройка толщиномеров произведена в соответствии с п. 9.4.5 настоя- щего РД, то погрешность принимается равной шагу дискретности цифрового индикатора или цене деления стрелочного прибора. Примечание: при непараллельности поверхностей более 3 мм на базовой длине 20 мм величина погрешности увеличивается и принимается по паспортным данным на толщиномер и ПЭП. 12. ОЦЕНКА ИЗМЕРЕНИЙ 12.1. Оценка годности элемента и металлической конструкции в целом произво- дится по уменьшению толщины стенок элементов металлических конструкций ГПМ ( , %) от номинального значения в сравнении с допустимым значением ( н, %). Допустимое уменьшение толщины стенок металлических конструкций ГПМ разно- го типа приведено в РД-10-112-96 "Методические указания по обследованию грузоподъ- емных машин с истекшим сроком службы". Примечание: при отсутствии нормативов допустимого уменьшения толщины стенок конструкций решение о годности по результатам толщинометрии принимает завод-изготовитель или головная организация по краностроению. 12.2. Применяется консервативный метод оценки годности изделия, т.е. допусти- мое уменьшение толщины стенок элементов ГПМ уменьшается на модуль погрешности измерений. Допускается оценивать состояние конструкции по фактическим показаниям толщиномера (без учета погрешности измерений), если погрешность измерений не пре- вышает 35% допустимого уменьшения толщины стенки измеряемого элемента конструк- ции, т.е. при выполнении условия: , где н - нормативное уменьшение толщины стенок элементов ГПМ, %; Нн - номинальная толщина элемента, мм. 12.3. По результатам толщинометрии рассчитывается уменьшение толщины стенки в процентах к номинальному значению толщины стенки элемента конструкции: , где ф - уменьшение толщины стенок элементов ГПМ, %. 46 Примечания: 1. Для грузоподъемных кранов номенклатуры СКТБ БК уменьшение толщины сте- нок элементов в результате коррозии оценивается в сравнении с фактической толщи- ной на участках, не пораженных коррозией, по методике головной организации по кра- ностроению. 2. При фиксировании показаний толщиномера равным или больше номинальной толщины (Hп Hн) расчет уменьшения толщины не производится. 12.4. Качество элементов металлических конструкций по толщине оценивается по двухбалльной системе: балл 1 - неудовлетворительное качество; балл 2 - удовлетворительное качество. 12.5. Баллом 1 оценивают следующие элементы: - со сквозной коррозией; - с недопустимым нарушением сплошности металла (п. 10.7); - с уменьшением толщины стенок элемента конструкции, до значения: н. 12.6. Баллом 2 оценивают элементы с уменьшением толщины стенок элемента конструкции, до значения: < н. 12.7. Оценка годности элементов конструкции не производится, если средство из- мерения не обеспечивает требуемую погрешность измерений (п.п. 11.3-11.5). 13. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИЗМЕРЕНИЙ 13.1. Результаты измерений толщины регистрируются в рабочих журналах и за- ключениях с соблюдением единой системы нумерации точек, обеспечивающей привязку результатов к изделию. 13.2. В журнале и заключении должны быть указаны следующие сведения: - наименование предприятия, проводившего измерения; - идентификационные данные объекта контроля; - наименование выполненного контроля; - тип и заводской номер толщиномера; - тип и заводской номер (номер серии и год выпуска) ПЭП; - погрешность измерений; - НД, по которому производится оценка годности объекта контроля; - руководящий документ, в соответствии с которым проводятся измерения; - результаты измерений; - заключение о соответствии (несоответствии) требованиям НД. При оценке эле- мента баллом 1 указывается зона местного уменьшения толщины и точки проведения толщинометрии при последующем контроле; Примечание: при оценке элемента баллом 1, в необходимых случаях, например, для последующего ремонта, может быть составлена дефектограмма элемента конструк- ции, имеющей недопустимые коррозионные повреждения. - дата контроля; - фамилия, инициалы и подпись дефектоскописта, проводившего измерения; - уровень квалификации, номер удостоверения, дата выдачи и наименование орга- низации, выдавшей удостоверение дефектоскописта; - фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за оформление заключения. Рекомендуемая форма заключения по УЗТ приведена в Приложении Б. 13.3. Журналы и копии заключений должны храниться не менее 5 лет. 47 14. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ 14.1. При проведении работ по ультразвуковой толщинометрии дефектоскопист должен руководствоваться ГОСТ 12.1.001-89, ГОСТ 12.2.003-83, ГОСТ 12.3.002-83, Пра- вилами эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасно- сти при эксплуатации электроустановок потребителей. 14.2. При выполнении контроля должны соблюдаться требования Санитарных норм и правил при работе с оборудованием, создающим ультразвук, передаваемый кон- тактным путем на руки работающих № 2282-80. 14.3. В процессе контроля необходимо выполнять требования ПБ-10-14-92, ПУБЭЛ. 14.4. Уровни шума, создаваемого на рабочем месте дефектоскописта, не должны превышать допустимых по ГОСТ 12.1.003-83. 14.5. К работам по УЗТ допускаются лица в возрасте не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж по технике безопасности с регистрацией в журнале по установленной форме. Инструктаж должен производиться периодически в сроки, установленные приказом по предприятию. 14.6. В случае выполнения контроля на высоте и в стесненных условиях дефекто- скописты должны пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности соглас- но положению, действующему на предприятии. 14.7. Запрещается работа на неустойчивых конструкциях. 48 Приложение А Обязательное Технические требования к стандартным образцам А.1. Стандартные образцы предназначены для проверки и настройки толщиномеров. А.2. СО-2 и СО-3 должны удовлетворять требованиям ГОСТ 14782-86. А.3. СОП изготавливаются предприятиями, проводящими толщинометрию металло- конструкций ГПМ. СОП должны удовлетворять требованиям ГОСТ 14782-86 и настоя- щего РД. Эскизы СОП (рекомендуемые) для контроля плоских поверхностей и конструкций с радиусом кривизны более 50 мм приведены на рисунке ПА.1. Для проверки и настройки толщиномеров разрешается применять СОП-1 (РД РОСЭК-001-96), у которых произведена поверка толщины и параллельности рабочих по- верхностей. А.4. СОП-Т1 (рис. ПА.1) предназначен для настройки отсчетного устройства тол- щиномеров на материал контролируемой металлоконструкции, установки нуля и провер- ки работоспособности толщиномеров. Рис. ПА.1 СОП-Т1 для настройки прибора при измерении толщины металла: а - вариант 1; б - вариант 2 (варианты 1 и 2 равнозначны); Н = (1 ± 0,1)Н н , где Н н - номинальная толщина контролируемого элемента конструкции А.5. Все СОПы должны быть изготовлены из малоуглеродистой или низколегиро- ванной стали в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86 и настоящего РД. В металле образцов не должно быть внутренних дефектов, которые могут быть выявлены ультра- звуковыми методами контроля. А.6. При измерении толщины труб и криволинейных поверхностей с наружным диаметром менее 100 мм СОП выполняется в виде фрагментов этих изделий (рис. ПА.2). Фрагменты изделий в качестве СОП могут применяться и в других случаях при условии обеспечения требований п.п. А.3, А.5, А.9 настоящего Приложения. 49 Рис. ПА.2- СОП в виде фрагментов изделий. а - отрезок трубы; б - участка гиба трубы; D н - номинальный диаметр; Н - толщина стенки А.7. На рабочих поверхностях СОП, т.е. на поверхностях установки ПЭП, не должно быть отслаивающейся окалины, рыхлой коррозии, забоин, вмятин трещин и других по- верхностных дефектов. Шероховатость рабочих поверхностей СОП должна быть такой же, что и шероховатость поверхности элемента металлической конструкции, на которую устанавливаются ПЭП при проведении измерений. СОП-Т1 рекомендуется изготавли- вать из плоского листа (трубы), полученного прокаткой, без дополнительной механиче- ской обработки рабочих поверхностей. А.8. При механической обработке рабочих поверхностей СОП-Т1 параметр шерохо- ватости не должен быть хуже RА 2,5 мкм по ГОСТ 2789-86. А.9. Толщина СОП-Т1 должна быть равна номинальной толщине контролируемого соединения. Допуски на изготовление образцов приведены на рис. ПА.1. При поверке СОП измерения должны быть произведены с погрешностью 0,02 мм. А.10. Размеры СОП должны обеспечить отсутствие влияния отражения от боковых поверхностей. А.11. На каждом СОП должны быть обозначены: номер комплекта, номер образца и толщина. Обозначение толщины СОП производится с точностью не ниже дискретности цифрового отсчетного устройства или цены деления шкалы прибора, которым осуществ- ляется контроль. А.12. На каждый в отдельности СОП или на комплект СОП в лаборатории должен быть паспорт. А.13. Для СОП-Т1 в паспорте должны быть указаны следующие сведения: 50 - регистрационный номер образца (комплекта); - назначение образцов; - эскиз образца; - номинальные и фактические размеры образцов; - дата проведения первичной поверки образца (образцов); - дата последующей поверки (поверок); - фамилия, инициалы, должность, квалификация специалиста (специалистов), про- водившего первичную поверку; - фамилия, инициалы, должность ответственного за поверку, учет, хранение и ис- пользование образцов. А.14. На СО-2 и СО-3 в лаборатории должны быть паспорта. Сведения, которые следует указывать в паспорте, должны соответствовать требованиям ГОСТ 14782-86. А.15. Первичная поверка СОП осуществляется при их изготовлении. Последующие поверки следует проводить не реже, чем через 5 лет. 51 Приложение Б Рекомендуемое ЗАКЛЮЧЕНИЕ по ультразвуковой толщинометрии Наименование изделия ________________________________________________________ (модель, наименование, индекс, заводской номер, ____________________________________________________________________________ регистрационный номер, год выпуска) Тип и заводской номер толщиномера ____________________________________________ Типы и заводские номера преобразователей ______________________________________ Контроль проводился по _______________________________________________________ (наименование и индекс руководящего документа) Оценка годности производилась по ______________________________________________ (наименование и индекс нормативного документа) Погрешность измерения толщины _______________________________________________ Результаты измерений: Таблица Объекты измерений (элемент, деталь, сбо- рочная еди- ница) Номинальная толщина метал- ла элемента с допуском на из- готовление, мм Материал эле- мента металличе- ской конструкции Положение точек изме- рения на элементе (пояс, зона, номера точек на эскизе) Результат измерения толщины Оценка качества Примечание Примечание: к таблице результатов измерений прикладывается схема разметки объекта измерений или дается ссылка на документ, содержащий схему измерений. При необхо- димости прикладывается дефектограмма элемента конструкции. Вывод: ______________________________________________________________________ (заключение о соответствии требованиям нормативного документа и годности изделия) Фамилия и подпись дефектоскописта, выполнившего измерение ______________________________________________________ (указывается номер удостоверения, кем выдано, дата выдачи) Фамилия и подпись лица, ответственного за оформление документации _____________________________________ 52 СОДЕРЖАНИЕ 1. Область применения 2. Нормативные ссылки 3. Термины и сокращения 4. Общие положения 5. Организация контроля 6. Квалификация персонала 7. Средства контроля толщины 8. Подготовка к проведению измерений 9. Настройка толщиномеров 10. Проведение измерений 11. Результаты измерений 12. Оценка измерений 13. Оформление результатов измерений 14. Требования безопасности Приложение А. Технические требования к стандартным образцам Приложение Б. Заключение по ультразвуковой толщинометрии 53 Приложение 4 Основные параметры шероховатости (по ГОСТ 2789-73) и их обозначения Шероховатость поверхности - это совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами, выделенная с помощью базовой длины (рис. 1). ГОСТ 2789-73 полностью соответствует международной рекомендации по стандартизации ИСО Р 468. Он устанавливает перечень параметров и типов направлений неровностей, которые должны применяться при установлении требований и контроле шероховатостей поверхности, числовые значения параметров и общие указания. 1. Требования к шероховатости поверхности должны устанавливаться исходя из функционального назначения поверхности для обеспечения заданного качества изделий. Если в этом нет необходимости, то требования к шероховатости поверхности не устанавливаются и шероховатость этой поверхности контролироваться не должна. 2. Требования к шероховатости поверхности должны устанавливаться путем указания параметра шероховатости (одного или нескольких) из перечня, приведенного в п.4, значений выбранных параметров (см. табл. 3 -5) и базовых длин, на которых происходит определение параметров. Если параметры Ra, Rz, Rmax определены на базовой длине в соответствии с табл. 6 и 7, то эти базовые длины не указываются в требованиях к шероховатости. В технической документации, разработанной до 1975г. использовали классы шероховатости по ГОСТ 2789-59; для их перевода можно пользоваться данными табл. 1. При необходимости дополнительно к параметрам шероховатости поверхности устанавливаются требования к направлению неровностей поверхности (табл. 2) к способу или последовательности способов получения (обработки) поверхности. Числа из табл. 3 - 5 используют для указания наибольших и наименьших допускаемых значений, границ допускаемого диапазона значений и номинальных значений параметров шероховатости. Для номинальных числовых значений параметров шероховатости должны устанавливаться допустимые предельные отклонения. Допустимые предельные отклонения средних значений параметров шероховатости в процентах от номинальных следует выбирать из ряда 10; 20; 40. Отклонения могут быть односторонними и симметричными. 3. Требования к шероховатости поверхности не включают требований к дефектам поверхности, поэтому при контроле шероховатости поверхности влияние дефектов поверхности должно быть исключено. При необходимости требования к дефектам поверхности должны быть установлены отдельно. Допускается устанавливать требования к шероховатости отдельных участков поверхности (например, к участкам поверхности, заключенным между порами крупнопористого материала, к участкам поверхности срезов, имеющим существенно отличающиеся неровности). Требования к шероховатости поверхности отдельных участков одной поверхности могут быть различными. 4. Параметры шероховатости (один или несколько) выбирают из приведенной номенклатуры. Ra - среднее арифметическое отклонение профиля; Rz - высота неровностей профиля по десяти точкам; Rmax - наибольшая высота профиля; Sm - средний шаг неровностей; 54 S - средний шаг местных выступов профиля; tp - относительная опорная длина профиля, где р - значение уровня сечений профиля. Параметр Ra является предпочтительным. 5. Числовые значения параметров шероховатости (наибольшие, номинальные или диапазоны значений) выбирают из табл. 3-5. 6. Относительная опорная длина профиля tp: 10; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 70; 80: 90%. 7. Числовые значения уровня сечения профиля р выбирают из ряда: 5; 10; 15; 20; 25; 30; 40; 50; 60; 70; 80; 90% от Rmax. 8. Числовые значения базовой длины l выбирают из ряда: 0,01; 0,03; 0,08; 0.25; 0,80; 2,5; 8; 25мм. 1. Классы шероховатости (ГОСТ 2789-59) и соответствующие им наибольшие значения параметров шероховатости (ГОСТ 2789-73) Классы шероховато- сти Параметры шероховатости, мкм Базовая длина l, мм Ra Rz 1 80 320 8,0 2 40 160 3 20 80 4 10 40 2,5 5 5 20 6 2,5 10 0,8 7 1,25 6,3 8 0,63 3,2 0,25 9 0,32 1,6 10 0,16 0,8 11 0,08 0,4 12 0,04 0,2 13 0,02 0,1 0,08 14 0,01 0,05 Схема шероховатости поверхности и ее элементы показаны на рис. 1, где l - базовая длина: m - средняя линия профиля; Sm - средний шаг неровностей профиля; S - средний шаг местных выступов профиля; H imах - отклонения пяти наибольших максимумов профиля; H imin - отклонения пяти наибольших минимумов профиля; h imax - расстояние от высших точек пяти наибольших максимумов до линии, параллельной средней и не пересекающей профиль: h imin - расстояние от низших точек пяти наибольших минимумов до этой же линии; Rmax - наибольшая высота профиля; у -отклонения профиля от линии m; tp - относительная опорная длина профиля; р - уровень сечения профиля; b i - длина отрезков, отсекаемых на заданном уровне р. 55 Рис. 1. Схема шероховатости поверхности и ее элементы 2. Типы направлений неровностей Типы направ- лений неровно- стей Схематическое изо- бражение Условное обозначение на чертеже Пояснение Параллельное Параллельно линии, изображающей на чер- теже, поверхность, к шероховатости которой устанавливаются требо- вания Перпендику- лярное Перпендикулярно к ли- нии, изображающей на чертеже поверхность, к шероховатости которой устанавливаются требо- вания Перекрещи- вающееся Перекрещивание в двух направлениях наклонно к линии, изображающей на чертеже поверхность, к шероховатости кото- рой устанавливаются требования Произвольное Различные направления по отношению к линии, изображающей на чер- теже поверхность, к ше- роховатости которой устанавливаются требо- вания Кругообразное Приблизительно кру- гообразно по отноше- нию к центру поверхно- сти, к шероховатости которой устанавли- ваются требования 56 Радиальное Приблизительно ради- ально по отношению к центру поверхности, к шероховатости которой устанавливаются требо- вания Условные обозначения направления неровностей приводят на чертеже при необходимости. 3. Среднее арифметическое отклонение профиля Ra, мкм 100 10.0 1,00 0,100 0.010 80 8,0 0,80 0,080 0,008 63 6,3 0,63 0,063 — 50 5,0 0.50 0,050 — 40 4,0 0,40 0,040 — 32 3,2 0,32 0,032 — 25 2,5 0,25 0,025 — 20 2,0 0,20 0,020 — 16,0 1,60 0,160 0,016 — 12,5 1,25 0,125 0,012 — Примечание. Предпочтительные значения параметров подчеркнуты. 4. Высота неровностей профиля по 10 точкам Rzи наибольшая высота неровностей профиля Rmax, мкм — 1000 100 10.0 1,00 0,100 — 800 80 8,0 0,80 0,080 — 630 63 6,3 0,63 0,063 — 500 50 5,0 0,50 0,050 — 400 40 4.0 0,40 0.040 — 320 32 3,2 0,32 0,032 — 250 25,0 2.5 0,25 0,025 — 200 20.0 2.0 0,20 — 1600 160 16,0 1,60 0,160 — 1250 125 12,5 1.25 0.125 — Примечание. Предпочтительные значения параметров подчеркнуты. 5. Средний шаг неровностей профиля Sm и средний шаг местных выступов S, мм — 10.0 1.00 0,100 0,010 — 8,0 0.80 0.080 0,008 — 6.3 0.63 0,063 0,006 — 5,0 0s50 0,050 0,005 — 4,0 0,40 0,040 0.004 — 3,2 0.32 0,032 0,003 — 2.5 0.25 0.025 0.002 — 2,0 0.20 0.020 — — 1,60 0,160 0.0160 — 12.5 1.25 0,125 0.0125 — 57 6. Соотношение значений параметра Ra и базовой длины l Ra, мкм l, мм До 0,025 0,08 Св. 0,025 до 0,4 0.25 Св. 0,4 до 3,2 0,8 Св. 3,2до 12,5 2,5 Св. 12.5 до 100 8,0 7. Соотношение значений параметров Rz, Rmax и базовой длины l Rz= Rmax, мкм l, мм До 0,10 0,08 Св. 0,10 до l,6 0,25 Св. 1,6 до 12,5 0,8 Св.12.5 до 50 2,5 Св.50 до 400 8,0 Обозначения шероховатости поверхностей и правила нанесения их на чертежах изделий устанавливает ГОСТ 2.309-73, который полностью соответствует ИСО 1302-78. Обозначения шероховатости проставляют на всех поверхностях изделия, выполняемых по чертежу, независимо от методов их образования, кроме поверхностей, шероховатость которых не обусловлена требованиями конструкции. Рис. 2. Структура обозначения шероховатости поверхности а) б) в) Рис. 3. Знаки шероховатости поверхности Структура обозначения шероховатости поверхности приведена на рис 2. При наличии в обозначении шероховатости только значения параметра (параметров) применяют знак без полки. 58 В обозначении шероховатости поверхности, вид обработки которой конструктором не устанавливается, применяют знак по рис. 3,а. В обозначении шероховатости поверхности, которая должна быть образована удалением слоя материала, например, точением, фрезерованием, травлением и т.п. применяют знак по рис. 3.б. В обозначении шероховатости поверхности, которая должна быть образована без удаления слоя материала, например, литьем, ковкой, штамповкой, прокатом, волочением и т.п., а также поверхности, не обрабатываемой по данному чертежу, применяют знак по рис. 3.в. Значение параметра шероховатости указывают в обозначении шероховатости: для параметра Ra - без символа, например 0,4; для остальных параметров - после соответствующего символа, например Rmax 6,3; Sm0,63; t 50 70; S0,032; Rz 32. (В примере t 50 70 указана относительная опорная длина профиля tp= 70% при уровне сечения профили р = 50%) При указании диапазона значений параметра шероховатости поверхности в обозначении шероховатости приводят пределы значений параметра, размещая их в две строки, например: 0,8 :Rz 0,10 : Rmax 0,80 : t 50 70 0,4 0,05 0,32 50 и т.п. В верхней строке приводят значение параметра, соответствующее более грубой шероховатости. При указании номинального значения параметра шероховатости поверхности в обозначении приводят это значение с предельными отклонениями по ГОСТ 2789 - 73, например: 1 + 20%; Rz80 -10% ; Sm 0,63 +20% ; t 50 70 ±40% и т.п. Базовую длину в обозначении шероховатости поверхности не указывают, если требования к шероховатости нормируют указанием параметров Ra, Rz и определение параметров должно производиться в пределах базовой длины, соответствующей значению параметров в табл. 6. 7. Вид обработки поверхности указывают в обозначении шероховатости только в случаях, когда он является единственным, применимым для получения требуемого качества поверхности (рис. 4). Допускается применять упрощенное обозначение шероховатости поверхностей с разъяснением его в технических требованиях чертежа по примеру, указанному на рис. 5 Рис. 4. Указание необходимого вида обработки Рис. 5. Упрошенное обозначение шероховатости поверхности с разъяснением в технических требованиях 59 Рис. 6. Порядок записи значений параметров шероховатости при указании двух или более параметров В упрощенном обозначении используют знак v и строчные буквы русского алфавита в алфавитном порядке, без повторений и, как правило, без пропусков. При указании номинального значения параметра шероховатости значения параметров записывают сверху вниз в следующем порядке (рис. 6): ˗ параметр высоты неровностей профиля; ˗ параметр шага неровностей профиля; ˗ относительная опорная длина профиля. Если шероховатость одной и той же поверхности различна на отдельных участках, то ли участки разграничивают сплошной тонкой линией с нанесением соответствующих размеров и обозначений шероховатости (рис. 7, а). Через заштрихованную зону линию границы между участками не проводят (рис. 7, б). Рис. 7. Разграничение различных участков шероховатости на одной поверхности Рис. 8. Обозначение шероховатости поверхности зубьев детали без указания их профиля Рис. 9. Обозначение шероховатости поверхности профиля резьбы 60 Рис. 10. Обозначение шероховатости поверхности контура детали Рис. 11. Обозначение одинаковой шероховатости поверхности сложной конфигурации Обозначение шероховатости рабочих поверхностей зубьев зубчатых колес, эвольвентных шлицев и т.п., если на чертеже не приведен их профиль, условно наносят на линии делительной поверхности (рис. 8. а, б, в): для глобоидных червяков и сопряженных с ним колес - на линии расчетной окружности. Обозначение шероховатости поверхности профиля резьбы наносят по общим правилам. При изображении профиля (рис. 9, а) или условно на выносной линии для указания размера резьбы (рис. 9, б, в, е), на размерной линии или на ее продолжении (рис. ). Если шероховатость поверхностей, образующих контур, должна быть одинаковой, обозначение шероховатости наносят один раз в соответствии с рис. 10, а, б. В обозначении одинаковой шероховатости поверхностей, плавно переходящих одна в другую, знак О не приводят (рис. 10, в). Обозначение одинаковой шероховатости поверхности сложной конфигурации допускается приводить в технических требованиях чертежа со ссылкой на буквенное обозначение поверхности, например: Шероховатость поверхности А – Rz10 При этом буквенное обозначение поверхности наносят на полке линии-выноски, Проведенной от утолщенной штрихпунктирной линии (рис. 11), которой обводят поверхность на расстоянии 0,8 ... 1мм от линии контура. |