Майк Ротер, Джон Шук - Учитесь видеть бизнес-процессы 1999. Авторы майк ротер и джон шук предисловие джима вомака и дена джоунса описание концепции
 Скачать 1.46 Mb.
|
|
Соответственно, как можно (в производственных условиях) фактически заставить один процесс производить только то, что необходимо для следующего процесса тогда, когда это требуется? К счастью, мы можем использовать опыт компании Toyota и применять следующие принципы.
Принцип № 1. Производство в соответствии с тактовым временем. Под «тактовым временем» понимается то, как часто следует производить одну деталь или изделие на основе объема продаж для того, чтобы выполнять потребности заказчика. Тактовое время рассчитывается посредством соотношения объема потребностей заказчика на одну смену (в единицах) к доступному рабочему времени на одну смену (в секундах). Тактовое время используется для синхронизации темпа производства с темпом продаж, особенно в «задающем процессе» (см. стр. 62). Это число ссылочное и обеспечивает понятие темпа, с которым процесс должен выполнять производство изделия. Помогает увидеть, как идут дела и что необходимо совершенствовать. В схеме будущего состояния значения тактового времени указываются в ячейках данных. Производство в соответствии с тактовым временем звучит достаточно просто, однако для этого необходимо сконцентрировать усилия на:
Примечание В некоторых отраслях промышленности, таких как распределение товаров, специализированная обработка и перерабатывающая промышленность может потребоваться определенная доля творческих способностей для того, чтобы определить «единицы» для объема потребностей заказчиков. Одним из решений для определения «единицы» может быть объем работ, который можно выполнить в «узком» процессе в течение «такта», скажем, продолжительностью 10 минут. Затем можно разделить объем заказов на этот тактовый интервал.
непрерывный поток материал А В С готовая продукция Принцип № 3. Использование концепции на основе супермаркетов для контроля производственных процессов, в которых непрерывный поток не расширяет предшествующие операции. В потоке стоимости очень часто существуют точки, в которых невозможно установить непрерывный поток и требуется ведение серийного производства. Для этого может быть несколько причин, в том числе:
Следует избегать желания составить отдельные графики для таких процессов при помощи независимой функции составления графиков, так как график является только оценкой того, что фактически будет необходимо на следующем процессе. Вместо этого следует регулировать процессы производства посредством их связи с их заказчиками на последующих операциях, очень часто с использованием систем производства строго по потребности выпуска (pull) на основе супермаркетов. Проще говоря, обычно необходимо установить систему pull (изготовление изделий строго по потребностям выпуска) там, где непрерывный поток прерывается, а предшествующие процессы должны как и ранее функционировать в серийном режиме производства. система pull (изготовление строго по потребностям выпуска) на основе супермаркетов «производственный» Канбан Канбан «изъятия»
поставляющий процесс процесс-заказчик А В продукт продукт супермаркет ПРОЦЕСС-ЗАКАЗЧИК направляется в супермаркет и берет все, что ему требуется тогда, когда это требуется. ПОСТАВЛЯЮЩИЙ ПРОЦЕСС выполняет производство для пополнения количества изделий, которое было изъято. ЦЕЛЬ: Регулирует процессы производства в поставляющем процессе без попытки составления графиков. Регулирует процесс производства между потоками. Примечание: «Производственный» канбан запускает производство деталей, а канбан «изъятия» представляет собой список предлагаемых для закупки деталей, в котором дается инструкция транспортным службам по получению и передаче деталей.
Примечания Системы изготовления изделий строго по потребностям выпуска (системы pull) являются хорошим способом управления производством между процессами, которые нельзя соединить вместе в непрерывном потоке. Но в некоторых случаях не практично хранить запасы всех возможных вариантов детали в супермаркете на основе системы pull. Примерами являются специализированные детали (когда каждая деталь производится как уникальное изделие), детали, которые имеют короткий срок хранения, а также дорогостоящие изделия, которые используются не часто.
Например, поставки для внешнего процесса нанесения покрытия осуществляются один раз в день. Во время операции нанесения покрытия в день может обрабатываться 50 штук. Следовательно, необходимо ввести метод ФИФО, скорректированный для самого большого количества деталей для нанесения покрытия для 50 штук. Каждый раз, когда линия заполняется, предшествующий процесс прекращает производство деталей, для которых требуется нанесение покрытия. Подобным образом, метод ФИФО исключает перепроизводство в поставляющем процесса, даже если поставляющий процесс не связан с операцией нанесения покрытия посредством непрерывного потока или системы супермаркета. Если линия по методу ФИФО заполняется, никаких дополнительных карточек системы Канбан не выпускается для предшествующего процесса. (Следует отметить, что некоторые называют метод ФИФО как «CONWIP»).
Пример схемы по методу ФИФО ЗАПОЛНЕНО?
СТОП! Предшествующий процесс Последующий процесс max. 50 шт. Линия ФИФО Супермаркет Принцип № 4. Отправление графика заказчика только в один производственный процесс. При использовании систем pull на основе супермаркетов обычно возникает необходимость составления графика только для одной точки в потоке стоимости «от двери к двери». Эта точка называется задающим процессом, так как в зависимости от того, как выполняется регулирование производства на этом этапе, устанавливается темп для всех предшествующих процессов. Например, колебания в объеме производства в задающем процессе влияет на потребности в мощностях в предшествующих процессах. Выбор этой планируемой точки также определяет, какие элементы потока стоимости становятся частью времени выполнения заказа с момента получения заказа до этапа готовой продукции. Следует отметить, что перенос материалов с последующей операции задающего процесса до получения готовой продукции должен протекать в виде потока (без систем на основе супермаркетов или систем pull на последующих этапах задающего процесса). Поэтому задающий процесс часто является самым непрерывным потоком в последующих процессах в потоке стоимости «от двери к двери». В схемах будущего состояния задающий процесс представляет собой производственный процесс, который управляется посредством заказов внешних заказчиков. Выбор «задающего процесса»
процесс 1 процесс 2 процесс 3 процесс 4 заказчик супермаркет *
процесс 1 процесс 2 процесс 3 процесс 4 ФИФО ФИФО заказчик супермаркет * Примечание: При производстве специализированной продукции и в цехах единичного производства часто необходима дальнейшая разработка предшествующих процессов для планируемой точки, как это показано. Принцип № 5. Равномерное распределение этапов производства различных видов продукции по всей продолжительности задающего процесса. (Регулирование номенклатуры изделий) Большинство подразделений по сборке, вероятно, считают, что легче составить график длинных технологических маршрутов для одного типа продукции и избегать переналадок. Однако это ведет к возникновению серьезных проблем в остальной части потока стоимости. Группировка одного типа продукции и производство всех изделий одновременно создает трудности в обслуживании заказчиков, которым требуется что-либо отличное от производимой на данный момент серийной продукции. Для этого требуется значительный объем товарных запасов – в надежде, что всегда будет в наличии то, что хочет заказчик – или более продолжительное время для выполнения заказа. Комплектование партий при сборке также означает, что изготовленные составляющие будут потребляться партиями, что значительно увеличивает объем незавершенного производства, который необходим в супермаркетах предшествующих операций на всей протяженности потока стоимости. А за счет того, что изменения в графике конечных операций сборки увеличиваются по мере прохождения предшествующих операций, эти объемы незавершенного производства имеют тенденцию к увеличению, чем больше предшествующих операций пройдено. Под регулированием номенклатуры изделий понимается равномерное распределение этапов производства различных видов продукции в течение периода времени. Например, вместо операций сборки всех видов продукции «Типа А» утром и всех видов продукции «Типа В» - днем, регулирование означает постоянное чередование процессов сборки между небольшими партиями типов «А» и «В». Чем больше номенклатура изделий регулируется в задающем процессе, тем больше возможностей для выполнения различных потребностей заказчиков в течение короткого времени выполнения заказа с поддержанием небольших объемов товарной продукции. Также это позволяет обеспечивать небольшие объемы супермаркетов на предшествующих операциях. Однако мы должны предупредить, что для регулирования номенклатуры требуется проведение определенных действий на операциях сборки: больше операций переналадки и попытки поддержания всех вариантов составляющих на линии в течение всего времени (для устранения времени переналадки). Наградой будет устранение большого количества потерь в потоке стоимости.
Принцип № 6. Создание «исходной системы pull» посредством выпуска и устранения небольших, постоянных нарастающих частей работы в задающем процессе. (Регулирование объема производства) Большинство компаний выпускают большие партии работы в производственные процессы, что вызывает много проблем:
Введение постоянного или регулируемого темпа производства создает предсказуемый производственный поток, который по своей сути указывает на решение проблем и позволяет быстро вводить меры коррективного действия. Предпочтительнее начинать это делать с регулярного выпуска только небольших производственных инструкций с постоянным объемом (обычно в пределах 5-60 минут) в задающем процессе с одновременным удалением равного количества готовой продукции. Мы называем этот способ «пошаговое изъятие». Мы называем постоянный этап работы шаг. Очень часто расчет пошагового инкремента основывается на количестве контейнеров, установленных на определенном расстоянии (количество деталей, который может вместить один контейнер для готовой продукции), или кратное или десятичное число от этого количества. Например: если тактовое время = 30 секунд, а размер упаковки = 20 штук, то шаг = 10 минут (30 сек. x 20 шт. = 10 минут). Другими словами, каждые 10 минут: а) следует направлять задающему процессу инструкцию о производстве количества для одной упаковки; б) убирать количество готовой продукции для одной упаковки. Следовательно, в данном случае под шагом понимается умножение тактового времени по направлению вверх к транспортной партии готовой продукции в задающем процессе. Затем это значение станет основной единицей производственного графика для семейства продуктов. Что представляет собой интервал времени управления
Одним из способов определения шага является «интервал времени управления». Как часто известны рабочие показатели в отношении к потребности заказчика? Если объем работы на неделю выпускается в производственный цех за один раз, тогда вероятный ответ будет «один раз в неделю». В данной ситуации невозможно выполнять производственные операции в соответствии с тактовым временем. Отсутствует «представление о такте»! Однако если для каждого шага составляется график и проводится его проверка, тогда можно быстро реагировать на возникшие проблемы и поддерживать тактовое время. Также как мы не хотим переносить материал большими партиями, мы так же не хотим передавать производственные инструкции (информацию) большими партиями. Ящик с карточками для регулирования нагрузки Карточки системы Канбан берутся слева направо в пошаговом режиме один ряд для типа продукта
одна колонка для шага здесь шаг = 10 мин. Канбан Существует много способов для применения на практике концепции пошагового изъятия небольших постоянных объемов работы. Средство, которое используется в некоторых компаниях с целью обеспечения регулирования номенклатуры изделий и объема производства, представляет собой ящик (или heijunka) с карточками для регулирования нагрузки. Ящик с карточками для регулирования нагрузки состоит из колонки с отделениями для карточек системы Канбан для каждого пошагового интервала и ряда отделений для карточек системы Канбан для каждого типа продукта. В этой системе Канбан указывает не только на количество, которое должно быть произведено, но также на продолжительность времени, которая требуется для производства этого количества на основе тактового времени. Карточки Канбан размещаются (загружаются) в ящик с карточками для регулирования нагрузки в необходимой очередности производства номенклатуры изделий в соответствии с типом продукта (см. иллюстрацию ящика с карточками для регулирования нагрузки). Затем транспортные службы берут эти карточки Канбан и приносят их в задающий процесс – одну за один раз – в шаговом инкременте. Значком для регулирования производственного шага является тот же символ, который используется для регулирования номенклатуры изделий (см. Принцип № 5), так как предпосылками системы экономичного производства являются номенклатура и объем производства, которые необходимо регулировать. пример пошагового изъятия
Потребности заказчика Выпуск карточки Канбан в процесс Выбор следующей карточки Канбан задающий процесс
(повторение цикла на каждом шаге) отгрузка Выбор количества готовой продукции для одной упаковки Перемещение готовых изделий в супермаркет или на операцию отгрузки Принцип № 7. Разработка возможностей для производства на основе принципа «каждая деталь каждый день» (затем каждую смену, затем каждый час или поддон или шаг) в предшествующих технологических процессах задающего процесса. При сокращении времени переналадки и использовании небольших партий в предшествующих производственных процессах, эти процессы будут иметь возможность реагировать на изменения потребностей последующих операций более быстро. В свою очередь для них будет требоваться меньшее количество запасов, которое должно храниться в супермаркетах. Это относится как к процессам производства дискретных компонентов, так и предприятиям перерабатывающих отраслей. В целом, в ячейках данных мы отмечаем или размеры партий или «ЕРЕ». Термин ЕРЕ обозначает «каждая деталь каждый …», после которого пишется время: неделя, день, смена, час, шаг или такт. Это описывает, как часто процесс изменяется для производства всех вариантов деталей. Исходной целью на многих предприятиях является производство по меньшей мере на основе принципа «каждая деталь каждый день» для номеров деталей крупносерийного производства. Примечание: Одним из способов определения исходных размеров партий в производственных процессах является определение их на основе продолжительности времени, которое остается в течение дня для проведения работ по переналадке. Например, если доступного времени имеется 16 часов в день и для выполнения ежедневных потребностей необходимо 14,5 часов, то для работ по переналадке остается 1,5 часа доступного времени. (Обычно цель составляет приблизительно 10% доступного времени, которое можно использовать для работ по переналадке). В этом случае если текущее время переналадки составляет 15 минут, то в день можно выполнять 6 работ по переналадке. Для того чтобы иметь возможность использования небольших партий, необходимо сократить время переналадки и/или совершенствовать время безотказной работы оборудования. доступное время в течение одного дня время, оставшееся для проведения работ по переналадке ежедневная потребность x время цикла время безотказной работы % | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||