Экол.гальванопроизводств vinogradov_03. Библиотечка гальванотехника

• Название: Библиотечка гальванотехника
• Анкор: Экол.гальванопроизводств vinogradov_03.docx
• Дата: 17.03.2018
• Размер: 0.98 Mb.
• Имя файла: Экол.гальванопроизводств vinogradov_03.docx
• Тип: Книга; #16825
• страница: 7 из 44

73

продолжение табл. 1.16 Характеристика	Причины неполадок	Способы устранения неполадок
Темные полосы, пятна, питтинг	1 .Большое содержание примесей алюминия в растворе. 2.Большое содержание примеси хлоридов.	Слить электролит, отделив от него осадок гидроксида алюминия. Сменить электролит.
Прижог металла, цвета побежалости	1 .Плохой контакт подвесного приспособления с оксидируемым изделием и анодной штангой. 2.Короткое замыкание между изделием и катодом. 3 .Соприкосновение изделий друг с другом.	1 .Обеспечить плотный контакт приспособления с изделием и анодной штангой. Устранить замыкание. Увеличить расстояние между изделиями.
Отсутствие плеики в глухих отверстиях	Образование газовых мешков у дна отверстий.	Завешивать изделия в ванну глухими отверстиями вверх, обеспечивая выход газов.
Серый порошкообразный налет на оксидной пленке	Плохая очистка поверхности изделий перед оксидированием.	Улучшить очистку поверхности изделий перед оксидированием.
Высокая хрупкость пленки	Низкая температура электролита.	Повысить температуру электролита.
Рыхлая пленка, сползающая после адсорбционного окрашивания	Большое содержание примесей алюминия в растворе.	Слить электролит, отделив от него осадок гидроксида алюминия.
Растравливание оксидной пленки	1 .Высокая температура электролита. Большая концентрация серной кислоты. Большая продолжительность электролиза.	1 .Охлаждением или перемешиванием понизить температуру. Разбавить электролит водой. Уменьшить продолжительность электролиза.
Белые пятна на участках пор и трещин металла	Плохая промывка изделий после оксидирования.	Улучшить промывку изделий, ввести обработку в растворе СгОз.
Низкая коррозионная стойкость	Малая толщина оксидной пленки.	Увеличить толщину пленки, повысив плотность тока до 1 - 1,5 А/дм2; увеличить продолжительность электролиза.

74

Температура электролита в зависимости от марки сплава Анодное окисление алюминия и его сплавов, в том числе литейных Базовый состав раствора и режимы обработки (г/л): Кислота серная 2-4 Кислота щавелевая 27-33 Кислота сульфосалициловая 90-110 Применяется для получения защитных, твердых и электроизоляционных покрытий на алюминии и его сплавах, в том числе литейных. Процесс ведут при перемешивании электролита. Цвет окисной пленки зависит от состава сплава. Допускается применять для сборочных единиц с негерметизированным сварным швом с последующим кипячением в дистиллированной воде, кроме крупногабаритных. Для крупногабаритных деталей с размерами более 300x200 мм плотность тока снижают в 1,5-2 раза и увеличивают соответственно время анодного окисления. Температура электролита в зависимости от марки сплава приведена в табл. 1.17. Таблица 1.17. продолжение табл. 1.16 Характеристика Причины неполадок Способы устранения неполадок Слабая интенсивность окраски пленки органическими красителями Малая толщина пленки. Наличие загрязнений в пленке. 1 .Увеличить продолжительность процесса. 2.Перед окрашиванием обработать в 50%-ном растворе азотной кислоты с последующей тщательной промывкой в проточной воде. Марка сплава	Температура, °С
Чистый алюминий и сплав типа АМг2	18-28
Сплавы типа Д16, В95 и АЛ2	5-18
Сплавы типа АМг, Амц и АВ	17-23

7. 
   Напряжение до 100 В.
   
8. 
   Продолжительность обработки 20-120 мин.
   

9) Плотность тока в зависимости от марки сплава приведена в табл.1.18. Таблица 1.18. Плотность тока в зависимости от марки сплава Марка сплава	Плотность тока, А/дм2
Чистый алюминий, сплавы типа АМг2,АМгЗ, АМц Сплавы типа Д16 Сплавы типа В95, AJI2, Амг и Амгб	3,0 1,0-1,5 2,0

Эматалиоование

Базовый состав раствора и режимы обработки (г/л):

Кислота щавелевая 1-3

Кислота борная 8-10

Кислота лимонная 1-2

Хромовый ангидрид 6-8

Калий-титанил щавелевокислый 40-42

1. 
   Применяется для алюминия, его деформируемых сплавов марок АМг, АМц, В95 и литейных сплавов марок AJI22, АЛ29.
   
2. 
   Температура раствора 40-50 °С.
   
3. 
   Напряжение от 0 до 120 В поднимают в течение 10-15 мин.
   
4. 
   Продолжительность обработки 30-40 мин.
   
5. 
   Плотность тока до 3 А/дм².
   
6. 
   Обработку проводить при перемешивании электролита воздухом.
   
7. 
   Катоды - сталь марки 12Х18Н9Т. Допускается применять катоды из алюминия или сплава АМг.
   
8. 
   В процессе работы значение pH электролита должно быть в пределах 1,0-2,0. Корректировку pH проводят щавелевой кислотой.
   
9. 
   Допустимая концентрация примесей алюминия в электролите не более 30 г/л.
   
10. 
    Неполадки при эматалировании алюминия, их причины и способы устранения представлены в табл. 1.19.
    

76

Таблица 1.19. Неполадки при эматалировании алюминия Характеристика	Причины неполадок	Способы устранения неполадок
Рыхлая мажущаяся пленка	Высокая температура электролита.	Поддерживать рабочий диапазон температур.
Коричневые пятна	1 .Низкая кислотность электролита. 2.Низкая концентрация солей титана.	1 .Добавить щавелевую кислоту. 2.Проанализировать электролит и добавить соль титана.
Прозрачная или полупрозрачная пленка	1 .Низкая кислотность электролита. Наличие примесей. Недостаточная проработка электролита.	1 .Добавить щавелевую кислоту. 2.0ткорректировать раствор. 3.Проработать электролит.
Выявление рисунка металла	Дефект материала, применение отожженного алюминия.	Заменить материал.
Выявление полосчатости материала На отдельных участках деталей пленка не образуется	Дефект материала, следы проката. 1 .Недостаточно хорошая химическая подготовка. 2.Плохой контакт деталей с подвесками.	Исключить травление перед эматалированием,заменить материал. 1 .Улучшить качество подготовки деталей. 2.0беспечить надежный контакт деталей с подвесками.
Светлые пятна на отдельных участках	Образование газовых экранов при эматалировании.	Изменить конструкцию подвески и положение деталей в ванне.
Зеленоватый и неравномерный оттенок пленки	Включение в металл полировальной пасты.	Исключить применение паст, содержащих окись хрома.
Неравномерная окраска органическими красителями	Нарушение контакта детали с подвеской. Плохо приготовлен раствор красителя.	1.Обеспечить надежный контакт детали с подвеской. 2.Приготовить новый раствор красителя, откорректировать pH.
Обесцвечивание окрашенной пленки при уплотнении	Кислая или щелочная реакция раствора для уплотнения.	Сменить раствор для уплотнения пленки.

77



1.3.11. Химическое оксидирование сталей


Базовый состав раствора и режимы обработки (г/л):

Натр едкий 500-700

Натрий азотнокислый 50-100 Натрий азотистокислый 150-250

1. 
   Для сталей:
   

высокоуглеродистых и чугунов: t= 135-145 °С, т = 10-30 мин. среднеуглеродистых : t= 135-145 °С, т = 30-50 мин.

низкоуглеродистых: t= 145-155 °С, т = 40-60 мин.

низко- и среднелегированных: t= 145-155 °С, т = 60-90 мин.

2. 
   Общее количество азотнокислого и азотистокислого натрия не менее 150 г/л. Допускается исключать азотнокислый натрий.
   
3. 
   Допускается вводить 20-60 г/л тринатрийфосфата.
   
4. 
   Толщина оксидной пленки составляет 1 мкм.
   
5. 
   Оксидная пленка на углеродистой стали состоит из магнитного оксида Fe304; на среднелегированной стали - Рез04 и оксидов легирующих элементов.
   
6. 
   Цвет оксидной пленки на деталях из углеродистых и низколегированных сталей черный с синеватым оттенком; цвет пленки, образующейся на деталях из высоколегированных сталей, от темно-серого до темно-коричневого с темно-вишневым оттенком. На чугуне и стали, легированной кремнием, цвет пленки от золотистого до темно-коричневого. При недостатке окислителя на пленке образуется зеленоватый налет.
   
7. 
   Раствор при 125-155 °С вызывает коррозионное растрескивание высокопрочных сталей, коррозионное растрескивание также происходит при наличии на цементированных стальных деталях прижогов, образующихся, например, при механическом шлифовании.
   
8. 
   О необходимости корректировок судят по изменению температуры кипения и внешнего вида оксидной пленки:
   

повышение температуры кипения - необходимо добавить воду, понижение температуры кипения - необходимо добавить щелочь; зеленоватый оттенок пленки - добавить окислитель; красно-бурый налет на пленке - добавить окислитель или понизить температуру ванны.


78

9) Неполадки при химическом оксидировании сталей, их причины и способы устранения представлены в табл. 1.20. Таблица 1.20. Неполадки при химическом оксидировании сталей Характеристика	Причины неполадок	Способы устранения неполадок
Отсутствие оксидной пленки	Большое содержание воды в растворе. Высокая концентрация компонентов.	Упарить раствор, повысить температуру его кипения. Разбавить раствор водой, понизив температуру кипения до 140 °С.
Появление белого налета на деталях при их хранении	Недостаточная промывка деталей после оксидирования.	Удалить белый налет промывкой деталей в воде с добавкой хромового ангидрида.
Светлый цвет пленки или неоднородность цвета	Малая продолжительность оксидирования. Низкая концентрация едкого натра.	Увеличить продолжительность оксидирования. Добавить в раствор едкий натр.
Появление красно-бурого налета на деталях после оксидирования	1 .Большая концентрация едкого натра. 2.Большое содержание гидратов окиси железа.	Добавить воду, снизить температуру кипения, добавить окислитель. Удалить из ванны осадок гидрата окиси железа.
Желто-зеленый налет на деталях	Высокая температура раствора. Недостаток окислителей.	Понизить температуру раствора и тщательно промывать детали. Добавить окислители.