67
продолжение табл. 1.11
I
|
Толучение блестящих покт Наличие примесей ионов тяжелых металлов: никеля >0,3 г/л, меди >0,4 г/л, кадмия >0,8 г/л, железа >0,5 г/л, цинка >2,0 г/л.
|
)ытий
Проработать при плотности тока 0,2-0,3 А/дм2.
|
Матовое покрытие
|
Недостаток
блескообразователя
|
Добавить
блескообразователь.
|
Несплошность покрытия, питгинг
|
Недостаток ОС 20.
|
Добавить ОС 20.
|
Пятнистое покрытие
|
Недостаток формалина.
|
Добавить формалин.
|
Хрупкое покрытие
|
Повышенное содержание органических примесей.
|
Обработать перекисью водорода, отфильтровать через активированный уголь
|
Нанесение покрытия олово-свинец
Базовый состав раствора и режимы осаждения (г/л):
Свинец борфтористый (в пересчете на металл)
Олово борфтористое (в пересчете на металл)
Кислота борфтористоводородная (свободная)
Кислота борная
Температура раствора 15-30 °С.
Аноды из сплава олово-свинец того же состава, что и осаждаемое покрытие. Для изготовления анодов применяют свинец марок СО, С1, олово марки 01.
Для повышения рассеивающей способности снижают концентрации металлов, увеличивают содержание борфтористоводородной кислоты до 350 г/л и вводят поверхностно активные добавки.
Для получения матовых покрытий добавлять:
Клей мездровый 3-5 г/л, (или пептон 1 -2 г/л)
Гидрохинон 0,8-1,0 г/л.
25-45
40-60
40-100
25-30
68
Содержание олова в сплаве в зависимости от состава электролита
Таблица 1.12.
плотность тока 3-12 А/дм2.
Добавка БОС-2 6 г/л
Формалин (37%-ный) 20 мл/л
Синтанол ДС-10 6-20 г/л
плотность тока 2-7 А/дм2, или
Препарат Н-3 3 г/л
Формалин (37%-ный) 20 мл/л
плотность тока 4-12 А/дм2, или
Добавка ЦКН-31 3-10 мл/л
Добавка ЦКН-32 1-2 г/л
Формалин (37%-ный) 3-20 мл/л
Препарат ОС-20 15-30 г/л
Плотность тока 1-2 А/дм2, скорость осаждения покрытия 0,4-0,5 мкм/мин. Содержание олова в сплаве зависит от состава электролита и представлено в табл. 1.12.
Для получения блестящих покрытий (олово 60 ±2 %) добавлять:
Содержание олова в сплаве, %
|
Состав электролита, г/л
|
Свинец
|
Олово
|
Клей
|
7
|
88-90
|
7-10
|
0,5-0,6
|
10
|
80-88
|
10-15
|
0,5-0,6
|
15
|
65-80
|
15-25
|
1,0-1,5
|
25
|
45-65
|
25-40
|
1,0-1,5
|
40
|
35-45
|
40-50
|
3,0-3,5
|
50
|
25-35
|
50-60
|
4,0-4,5
|
60
|
20-25
|
60-65
|
5,0-5,5
|
. Основные неполадки при нанесении покрытия олово-свинец представлены в табл. 1.13.
Допустимое содержание меди не более 0,1 г/л; олова (IV) не более
г/л; цинка не более 0,3 г/л; кадмия не более 0,25 г/л; железа не более
6 г/л.
Таблица 1.13.
Основные неполадки при нанесении покрытия олово-свинец
Характеристика
|
Причины неполадок
|
Способы устранения неполадок
|
Образование острых наростов на краях деталей
|
Высокая плотность тока.
|
Снизить плотность тока.
|
Крупнокристалличес кое покрытие, дендритные наросты
|
Недостаток борфто- ристоводородной кислоты. Недостаток клея.
|
Откорректировать
электролит.
|
Плохая рассеиваю щая способность электролита
|
Недостаток свободной борфтористоводород- ной кислоты.
|
Откорректировать
электролит.
|
Плохое сцепление покрытия
|
Плохая подготовка перед покрытием.
|
Улучшить подготовку деталей.
|
Плохая паяемость сразу после покрытия
|
Наличие более 0,1 г/л меди в электролите.
|
Проработать электролит при плотности тока 3-4 А/дм2 и 1-1,5В.
|
Образование
полосчатых
покрытий
|
Избыток клея.
|
Отфильтровать осадок, Разбавить электролит водой,откорректировать по составу.
|
Матовое покрытие
|
Недостаток блеско образователя.
|
Добавить блеско образователь.
|
Избыток свинца в покрытии
|
1 .Избыток свинца в электролите.
Недостаток клея, свинец в норме.
Недостаток олова.
|
1 .Осадить избыток свинца серной кислотой в отдель ной порции электролита.
Добавить 1 -2 г/л клея.
Проработать электролит с добавочными оловянными анодами.
|
Обеднение электролита по олову и свинцу
|
Плохая растворимость анодов вследствие их пассивирования.
|
Зачистить аноды и периодически их зачищать через 1,5-2,0 ч работы. Увеличить анодную поверхность.
|
Анодное окисление алюминия и его сплавов
Анодное окисление алюминия и его деформируемых сплавов Базовый состав раствора и режимы обработки (г/л):
Кислота серная 180-200
70
Режимы анодного окисления различных марок сплавов
Применяется для анодных покрытий на алюминии и деформируемых сплавах (плакированных и неплакированных), а также на сплавах алюминия с содержанием меди не более 4,5 %.
Допускается обработка литейных сплавов с пористостью не более
класса.
Для повышения коррозионной стойкости, механической прочности или придания декоративного вида покрытия подвергают дополнительным обработкам: пропитке маслами, смазками, лаками, наполнению в воде, в красителях и пассивирующих растворах.
Анодное окисление.
Режим обработки устанавливают в зависимости от марки сплава (табл. 1.14).
Таблица 1.14.
Марка сплава
|
Темпе
ратура,
|
Напря
жение,
В
|
Плотность
тока,
А/дм2
|
Время
обра
ботки,
мин
|
АМгЗ, АМг5, АМгб, АМг7 и АМгМ
|
15-22
|
12-13
|
1,0-1,5
|
25-45
|
Силумин типа AJI2, AJI4 и ДР.
|
15-22
|
12-24
|
1,5-2,5
|
25-60
|
Сплавы АК5 и АВ
|
15-22
|
12-15
|
1,0-1,5
|
30-45
|
Чистый алюминий, а также плакированный им материал
|
15-22
|
12-15
|
1,0-1,5
|
40-60
|
Сплавы типа Д16 неплакированные)
|
15-22
|
12-15
|
1,0-1,5
|
30-55
|
Сплавы АК4 и АК8
|
15-22
|
17-20
|
1,5-2,5
|
50-60
|
Резино-металлические детали (независимо от рода сплава)
|
15-22
|
12-15
|
1,0-1,5
|
25-30
|
Заклепки из сплавов Д18П, АМг5 и В65
|
15-22
|
13-20
|
1,0-2,0
|
40-50
|
Плакированный лист толщиной до 0,8 мм обрабатывают при плотности тока 0,7-0,8 А/дм2 в течение 30-40 мин во избежание позеленения покрытия. Толщина покрытия получается примерно 5 мкм.
Напряжение до заданного значения повышают постепенно в течение 5-10 мин.
71
Режимы анодного окисления твердого различных марок сплавов
При перемешивании электролита допускается повышать температуру до 25 °С
Не рекомендуется производить одновременно обработку деталей из различных по составу сплавов, например силумина и дюралюмина, в связи с тем, что различные сплавы требуют различного режима обработки. Одновременное анодное окисление таких деталей приводит к растравливанию одного из сплавов.
Допускается анодирование деталей переменным током частотой 50 Гц при плотности тока 2,0 А/дм2.
Для последующей окраски органическими красителями в светлые цвета продолжительность обработки 15-25 мин; в темные цвета - 40-60 мин.
Допускается анодирование деталей сложной конфигурации с отверстиями малых диаметров при плотности тока 0,5 А/дм2. Продолжительность обработки до 60-70 мин.
Допускается сокращение времени обработки до 20 мин для деталей, изготовленных по 7 и 8 квалитетам.
Электрическая прочность пленки по пробивному напряжению 120-200 В.
Анодное окисление твердое.
Толщина деталей должна быть не менее 0,5 мм, радиус закругления не менее 0,2 мм.
Режим обработки устанавливают в зависимости от марки сплава (табл. 1.15).
Таблица 1.15.
Марка сплава
|
Темпе
ратура,
*С
|
Напряжение,
В
|
Плотность
тока,
А/дм2
|
Время обра ботки, мин
|
начало
|
конец
|
Чистый алюминий А7 и др.
|
0-5
|
25-20
|
30-80
|
1,5-2,5
|
до 90
|
Сплавы типа АМг, АВ и т.п.
|
0-5
|
15-20
|
60-120
|
1,5-2,5
|
до 90
|
Сплавы типа АЛ4 и т.п.
|
0-5
|
15-20
|
60-120
|
1,5-2,5
|
до 90
|
Сплавы АК6, АК8, Д16 идр.
|
от -6 до -10
|
18-20
|
40-120
|
2,0-2,5
|
до 90
|
Содержание сернокислого алюминия допускается до 25 г/л.
Пробивное напряжение до 500 В.
72
Таблица 1.16.
Неполадки при анодном оксидировании алюминия и его сплавов в сернокислом электролите
Процесс ведут при перемешивании электролита.
Твердое анодирование сплавов алюминия с содержанием меди более 4,5 %, а также сплавов АК6, АК8 и AJI4 рекомендуется производить в электролите с содержанием 300-380 г/л серной кислоты, начальная плотность тока 0,5-0,8 А/дм2 (через 20-30 мин постепенно повышают плотность тока до заданного значения).
Продолжительность процесса устанавливают в каждом конкретном случае, конец процесса определяют моментом достижения наибольшего напряжения. При этом наблюдается увеличение силы тока, а затем падение напряжения.
Детали, подвергающиеся комбинированному (обычному и глубокому) анодному окислению, сначала проходят глубокое анодирование с изоляцией поверхностей, не подлежащей глубокому анодированию.
При добавлении щавелевой кислоты 10-20 г/л температуру обработки допускается повышать до 10-25 'С; плотность тока 2-5 А/дм2, напряжение до 90 В, время обработки 30-60 мин.
Катоды - сталь марки 12Х18Н9Т, свинец.
Неполадки при анодном оксидировании алюминия и его сплавов в сернокислом электролите представлены в табл. 1.16.
Характеристика
|
Причины неполадок
|
Способы устранения неполадок
|
Малая толщина пленки или отсутствие ее на отдельных участках
|
1 .Плохой контакт под весного приспособления с оксидируемым издели ем и анодной штангой.
Высокая температура электролита.
Большая концентрация серной кислоты.
|
Обеспечить плотный контакт приспособления с изделием и анодной штангой.
Охлаждением или переме шиванием понизить температуру до 16-18°С.
Разбавить электролит водой.
|
Радужные пятна, тонкая оксидная пленка
|
Плохой контакт подвес ного приспособления с изделием и анодной штангой.
|
Обеспечить плотный контакт приспособления с изделием и анодной штангой.
|
Рыхлая оксидная пленка, плохая адгезия к металлу
|
Перегрев электролита (температура выше 22 "С)
|
Охлаждением и перемеши ванием снизить температуру электролита до рабочей.
| |
Скачать 0.98 Mb.