Окись цинка 5-20
Едкий натр 80-200
Добавка JIB-8490 1-4
1) Температура раствора 15-50 ‘С.
2) Плотность катодного тока 0,5-40 А/дм2.
3) Плотность анодного тока 0,5-10 А/дм2.
4) Расход добавки 0,1-0,4 мл/м2 при толщине покрытия 1 мкм, или 0,005-0,02 мл/А ч на подвесках; при обработке деталей в барабанах расход добавки увеличивается в 2-3 раза.
5) Скорость осаждения покрытия 0,1-1,2 мкм/мин.
6) Толщина светлого полублестящего цинкового покрытия до 30 мкм. —
7) Аноды цинковые. Допускается применять стальные аноды или совместно цинковые и стальные.
8) Рассеивающая способность по току (в щелевой ячейке) до 75%. Чем ниже концентрация цинка, тем выше рассеивающая способность электролита, следовательно, чем рельефнее поверхность изделия, тем меньше должна быть концентрация цинка.
47
Неполадки при цинковании из цинкатного электролита
Высокая кроющая способность - возможность прокрытия внутренней поверхности труб на глубину до 4 диаметров без применения дополнительных анодов.
Наводороживание меньше, чем в цианистых электролитах.
Допускается замена добавки JIB-8490 на следующие добавки: ЛВ-4584 2-6 г/л или ДХТИ-ГИАП-160 4-8 r/л или ДХТИ-150 15-20 г/л или ЦКН-01 5-20 мл/л
Неполадки при цинковании из цинкатного электролита представлены в табл.1.3.
Таблица 1.3
Хар актеристика
|
Причины неполадок
|
Способы устранения неполадок
|
Покрытие
темное,
губчатое
|
1 .Низкое содержание ZnO.
Повышенная катодная плотность тока.
Наличие меди более 0,1 г/л, свинеца более 0,03 г/л.
|
1 .Увеличить содержание ZnO.
Снизить катодную плотность тока.
Проработать электролит при плотности тока 0,2-0,3 А/дм2 до получения светлого покрытия.
|
Темные непро- крытые участки. Отсутствие по крытия по всей поверхности детали при низких плот ностях тока
|
Экранирование деталей друг другом. Наличие окислителей (Н2О2, нитратов и др.)
|
Изменить конструкцию подвески.
Проработать электролит током, в случае загрязнения солями HNO3 заменить электролит.
|
Пассивирование
анодов,
выделение
кислорода
|
1 .Недостаток NaOH 2.Высокая анодная плотность тока.
|
1 .Добавить NaOH. 2.Снизить анодную плотность тока.
|
Покрытие светлое мелко кристаллическое шероховатое
|
Загрязнение шламом и другими механическими примесями.
|
Отфильтровать
электролит,
надеть чехлы на аноды.
|
48
Базовый состав электролита декоративного цинкования деталей из чугуна, литья, высокоуглеродистых сталей (г/л):
Цинк хлористый Калий хлористый Кислота борная Добавка ЦКН-1 Добавка ЦКН-2
60-120
180-220
15-25
4-8 мл/л 40-60 мл/л
Температура электролита 18-30 'С.
Плотность катодного тока 1,0-3,0 А/дм2.
Плотность анодного тока 0,8-5,0 А/дм2.
pH раствора 4,5-5,5.
Скорость осаждения до 0,7 мкм/мин.
Аноды цинковые марки ЦО, Ц1, помещенные в чехлы из пропиленовой или хлориновой ткани, бязи или бельтинга.
Допускается заменять добавку ЦКН на добавки: Лимеда НЦ-10 30-70 мл/л, Лимеда НЦ-20 2,5-5,0 мл/л или Лимеда ОЦ-1 20-40 мл/л, Лимеда ОЦ-2 1-6 мл/л или ДХТИ-цинк-104А 40-80 мл/л или ДХТИ- ГАЛТЭКС-106 30-50 мл/л, ДХТИ-ГАЛТЭКС-107(108) 10-15 мл/л.
Цинкование проводить при механическом перемешивании электролита.
Фильтрация электролита непрерывная.
Допускается периодическая фильтрация.
Неполадки при цинковании из хлоридного электролита представлены в табл. 1.4.
Меднение
Базовый состав электролита блестящего меднения (г/л):
Медь сернокислая 190-235
Кислота серная 40-60
Хлор-ион 0,03-0,06
Температура раствора 18-25 °С.
Электролит перемешивать сжатым и очищенным от пыли и масла воздухом 0,3-0,5 м3/мин на 1 м2 поверхности ванны.
Добавка Б-7211
3-5
49
Таблица 1.4.
Неполадки при цинковании из хлоридного электролита
Характеристика
|
Причины неполадок
|
Способы устранения неполадок
|
Покрытие темное, губчатое, рыхлое, полосчатое
|
Наличие загрязне ний металлами: медь>0,08 г/л, свинец>0,05 г/л, суръма>0,05 г/л, олово>0,8 г/л, мышъяк>0,005 г/л.
|
Подкислить электролит 50% раствором соляной кислоты до pH 1,5-2,5. Проработать электролит при плотности тока 0,5-1,5 А/дм2 до получения светлого покрытия.
|
Покрытие
хрупкое,
темно-серое
|
Загрязнение
органическими
соединениями.
|
Подкислить электролит до pH 1,5-2,5. Профильтровать через активированный уголь марки КАД, СКТ, АР-3, или АУ. Откорректировать электролит по органическим добавкам. Проработать при плотности тока 5-6 А/дм2 до получения светлого покрытия.
|
Отсутствие покрытия даже на малоуглубленных участках, нерав номерное покрытие. Ослабление блеска
|
Низкая рассеиваю щая способность электролита. Неправильное рас положение деталей на подвеске. Повышенная температура раствора, рН<3,5; плотность тока низкая,
недостаток блеско- образователя.
|
Добавить КС1 и органические добавки.
Правильно смонтировать детали на подвеске.
Понизить температуру, повысить pH, повысить плотность тока,
добавить
блескообразователь.
|
Покрытие светлое мелко кристаллическое шероховатое
|
Загрязнение шламом и другими механическими примесями.
|
Отфильтровать электролит , надеть чехлы на аноды.
|
3) Фильтрация электролита непрерывная. Допускается фильтрация периодическая.
4) Катодная плотность тока 2-7 А/дм2.
5) Анодная плотность тока до 2,5 А/дм2.
6) Аноды медные фосфорсодержащие марки АМФ.
50
Таблица 1.5.
Неполадки при меднении
Неполадки при меднении представлены в табл. 1.5.
Допускается замена добавки Б-7211 на следующие добавки: БС-1 или БС-2 4-6 г/л (катодная плотность тока до 11 А/дм2) или Лимеда JI-2A 4-6 г/л (катодная плотность тока до 7 А/дм2) или Лимеда ЛТ 3-
г/л (катодная плотность тока 2-8 А/дм2) или ЛТИ-1 0,8-1,2 г/л (катодная плотность тока 1-3 А/дм2).
Характер истика
|
Причины неполадок
|
Способы устранения неполадок
|
Появление бугров меди в виде крупинок
|
Загрязнение механи ческими примесями и закисью меди.
|
Отфильтровать электролит. Повысить концентрацию серной кислоты.
|
Образование черных или коричневых полос
|
Наличие примесей сурьмы и мышьяка.
|
Проработать электролит при плотности тока 8-10 А/дм2 в течение нескольких часов.
|
Появление взду тий, шелушение покрытия
|
Плохая подготовка деталей.
|
Улучшить подготовку.
|
"Пригар" по острым ребрам и краям
|
Неравномерное распределение плотности тока.
Повышенная плотность тока.
Пониженное содержание меди
|
Экранировать крайние детали на подвеске проволокой.
Снизить плотность тока.
Повысить концентрацию меди.
|
Образование неплотного грубокристал лического покрытия в углублениях. Темное покрытие.
|
Недостаток серной кислоты.
|
Откорректировать по содержанию серной кислоты.
|
Образование хрупкого покрытия с блестящими полосами
|
Загрязнение электролита
органическими
примесями.
|
Проработать при анодной плотности тока 5-6 А/дм2.
|
51
Никелирование
Базовый состав электролита никелирования (г/л):
Никель сернокислый
Никель хлористый
Кислота борная
250-320
40-60
25-40
Режим матового никелирования:
Температура раствора 20-55 °С.
pH раствора 4,0-5,5.
Катодная плотность тока 0,5-2,0 А/дм2.
Для повышения пластичности покрытия допускается снизить содержание сернокислого никеля до 200 г/л и ввести сернокислый магний 20-50 г/л.
Допускается замена хлористого никеля на хлористый натрий 7- 20 г/л.
Г!
Состав и режим блестящего никелирования:
Дополнительно ввести
бутиндиол (в пересчете на 100%-ный) 0,15-0,3 г/л сахарин 1,0-2,0 г/л фталимид 0,08-0,12 г/л;
pH раствора 4,0-4,8, катодная плотность тока 3-6 А/дм2.
Дополнительно ввести
бутиндиол (в пересчете на 100%-ный) 0,027-0,135 г/л сахарин 0,3-2,0 г/л блескообразователь НИБ-3 6-10 мл/л блескообразователь НИБ-12 0,003-0,015 мл/л;
pH раствора 3-5, катодная плотность тока 2-7 А/дм2, норма расхода добавки Лимеда НИБ-3 составляет 12-17 мл/м2, Лимеда НИБ-12 - 0,8-1,25 мл/м2 при толщине покрытия 10 мкм.
Дополнительно ввести
сахарин 0,3-2,0 г/л
(или хлорамин Б 0,8-2,0 г/л)
блескообразователь Лимеда НИБ-13 1,7-3,5 мл/л;
pH раствора 3,5-5,5, катодная плотность тока 2-8 А/дм2, норма расхода добавки Лимеда НИБ-13 составляет 20-25 мл/м2 при толщине покрытия 10 мкм.
52
Дополнительно ввести
композиция ДХТИ-401
2-3 г/л;
pH раствора 4,5-5,5, катодная плотность тока 2-10 А/дм2, норма
расхода добавки 10-30 г/м2 при толщине покрытия 10 мкм.
Для нанесения покрытия "сил-никель" дополнительно ввести
бутиндиол (в пересчете на 100%-ный) 0,15-0,3 г/л
pH раствора 3,0-4,0, катодная плотность тока 3-6 А/дм2, фильтрацию электролита не производить.
Температура раствора 50-60 °С.
Перемешивать раствор сжатым очищенным от пыли и масла воздухом со скоростью 0,01-0,02 м3 /мин на 1 дм длины катодной штанги.
Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
Аноды помещать в чехлы из пропиленовой или хлориновой ткани. Допускается применять чехлы из бязи и бельтинга (кроме электролита "сил-никель").
При низких плотностях тока допускается отсутствие чехлов.
Соотношение анодной и катодной поверхностей от 3:1 до 2:1.
Периодически или непрерывно проводить селективную очистку электролита.
Неполадки при никелировании представлены в табл. 1.6.
Хромирование
Состав универсального электролита и режим осаждения покрытия
сахарин
фталимид
каолин (размер частиц 0,1-3,0 мкм)
1,0-2,0 г/л 0,08-0,12 г/л до 3 г/л;
(г/л):
Хромовый ангидрид
Серная кислота
Хромоксан
125-250 1,2-2,5 0,15-0,2
Температура раствора 50-60 °С.
Катодная плотность тока 45-55 А/дм2.
Выход металла по току 17-20 %.
Скорость осаждения покрытия 0,6-0,9 мкм/ч.
53
Таблица 1.6.
Неполадки при никелировании
Характеристика
|
Причины неполадок
|
Способы устранения неполадок
|
Слабый блеск покрытия.
|
Недостаток
блескообразователя
|
Добавить
блескообразователь.
|
Низкое pH.
|
Повысить jpH.
|
Низкая плотность тока.
|
Повысить плотность тока.
|
Хрупкий осадок
|
Высокое pH.
|
Подкислить электролит.
|
Загрязнение железом.
|
Селективно очистить электролит.
|
Органические
загрязнения.
|
Химически очистить электролит.
|
Избыток перекиси водорода.
|
Прогреть электролит.
|
Высокая плотность тока.
|
Снизить плотность тока.
|
Недостаток борной кислоты.
|
Откорректировать концен трацию борной кислоты.
|
Избыток
блескообразователя.
|
Обработать активирован ным углем или проработать током.
|
Плохая промывка перед никелированием.
|
Улучшить промывку.
|
Питгинг
|
Органические
загрязнения.
|
Обработать активирован ным углем или перманга натом калия, откоррек тировать по добавкам.
|
Завышена плотность тока.
|
Снизить плотность тока.
|
Низкая pH.
|
Откорректировать pH.
|
Слабое перемешивание.
|
Усилить перемешивание.
|
Низкая температура.
|
Повысить температуру электролита.
|
Занижена концентрация смачивателя.
|
Откорректировать концен трацию смачивателя.
|
Занижена концентрация борной кислоты.
|
Откорректировать концен трацию борной кислоты.
|
Расслаивание никеля при много слойном никели ровании
|
Пассивация предвари тельно нанесенного никелевого слоя.
|
Уменьшить межоперацион- ный перерыв, проверить контакты.
|
Завышена концентрация бутиндиола.
|
Произвести химическую очистку или разбавить электролит.
|
продолжение табл. 1.6.
Характеристика
|
Причины неполадок
|
Способы устранения неполадок
|
Покрытие: полосчатое, шеро ховатое, с про дольными трещинами и питтингом;
|
Загрязнения: железо>0,2 г/л
|
Добавить 0,5-1 мл/л 30-33 %- ной Н2О2, подщелочить гидроокисью никеля до pH 6.0,осадок отфильтровать, довести pH до нормы.
|
темно-серое, с пузырями;
|
кадмий, медь>0,02 г/л
|
Провести селективную очистку при pH 2,5-3,0 и плотности тока 0,1-0,2 А/дм2 на гофрированных железных катодах до получения светлых покрытий. Довести pH до нормы и добавить блеско- образователи.
|
темное, полос чатое, растрес кивающееся;
|
цинк>0,01 г/л
|
шелушащееся;
|
алюминий>0,2 г/л
|
шелушащееся, мес тами отсутствует
|
хром>0,05 г/л
|
Отслаивание пок рытия от основы
Шероховатость
осадков
|
Плохая подготовка перед никелированием
|
Повторить подготови тельные операции.
|
Наличие свинца.
|
Провести селективную очистку.
|
Завышена плотность тока.
|
Снизить плотность тока.
|
Механические
загрязнения.
|
Усилить фильтрацию.
|
Плохая промывка
|
Улучшить промывку.
|
Низкая концентрация никеля.
|
Добавить соль никеля.
|
Занижена температура.
|
Повысить температуру.
|
Шелушение
покрытия
|
Присутствие в
электролите
окислителей.
|
Обработать электролит активированным углем и прокипятить.
|
Низкая рассеиваю щая и кроющая способность элек тролита
|
Низкая электропровод ность электролита.
|
Добавить хлорид никеля.
|
Органические и неорга нические загрязнения.
|
Провести очистку электролита.
|
Плохие контакты.
|
Проверить все контакты.
|
Мала площадь анодов.
|
Увеличить площадь анодов.
|
Занижена плотность тока.
|
Повысить плотность тока.
|
Объемная плотность тока 2 А/л, при этом количество выделяющегося джоулева тепла равно количеству тепла, теряющегося при самоохлаждении электролита, и температура
55
электролита будет удерживаться с достаточной точностью. При объемной плотности тока меньше 2 А/л электролит необходимо подогревать, при объемной плотности тока больше 2 А/л электролит охлаждают.
Максимальная твердость покрытий получается при: катодной плотности 55 А/дм2 и температуре 60 °С и катодной плотности 45 А/дм2 и температуре 50 °С.
Аноды из свинца. На поверхности свинцовых анодов в процессе электролиза образуется электропроводная темно-коричневая пленка двуокиси свинца, которая способствует окислению хрома (III) в хром (VI) и уменьшает шламообразование.
Помимо этого, на анодах, особенно при длительном пребывании их в электролите без тока, образуется желтый слой хромата свинца, непроводящего ток. Этот слой периодически удаляют крацеванием стальной проволочной щеткой под водой с предварительной обработкой в 5-10 %-ном растворе соляной кислоты. При длительном перерыве электролиза аноды должны быть извлечены из электролита и помещены в воду.
Наиболее распространены аноды из сплава свинца с 6-8% Sn и/или с 6-8% Sb, химически более стойкие и более прочные.
Для получения блестящих покрытий допускается заменять серную кислоту и хромоксан на добавку ДХТИ-хром-11 или ДХТИ-10 или ДХТИ-11 в количестве 8-10 г/л, при этом концентрацию хромового ангидрида увеличивают до 270-350 г/л.
Изделия, подготовленные полностью, то есть снабженные изоляцией, экранами, дополнительными анодами, обезжиривать в щелочных растворах нежелательно. Занесение в ванну хромирования оставшегося под изоляцией щелочного раствора может сильно ухудшить сцепляемость хрома.
Массивные детали рекомендуется предварительно прогревать: стальные детали нужно выдержать до включения тока в ванне хромирования при рабочей температуре, пока они не прогреются до температуры электролита, на что требуется в зависимости от массы детали от 15 до 30 мин. Медные и латунные детали, которые в электролите без тока активно травятся, нужно перед загрузкой в ванну хромирования прогреть в горячей воде, температура которой на 5-10 ”С выше рабочей температуры электролита хромирования. В противном случае может появиться подгар, хрупкость и плохое сцепление покрытия.
Таблица 1.7.
Основные неполадки при хромировании
Активирование стальных деталей перед нанесением хромового покрытия можно проводить непосредственно в ванне хромирования обработкой "обратным током" (на аноде) в течение короткого времени. После этого, не вынимая детали из ванны, переключают полярность тока, чтобы деталь оказалась катодом. Между "обратным" и "прямым током" необходима пауза 2-3 с. Продолжительность анодного декапирования для стали - 30 с, для чугуна - 10 с.
При твердом хромировании сложнопрофилированных деталей начинают процесс хромирования при плотности тока в полтора-два раза больше нормальной, выдерживают при этом токе 5 мин и затем плавно и постепенно в течение 15-20 мин снижают плотность тока до нормы.
Основные неполадки при хромировании представлены в табл. 1.7.
Характеристика
|
Причины неполадок
|
Способы устранения неполадок
|
Непрокрытые хромом участки
|
Наличие слоя окислов на поверхности детали.
Пассивирование стали за счет неоднократного перехромирования (более 3-4 раз).
Наличие отверстий.
"Газовые" мешки и взаимное экранирование деталей.
Неправильное распо ложение анодов.
|
1 .Улучшить подготовку деталей.
2.Прогреть деталь прн 300- 400°С в течение 3-5 часов в зависимости от ее массы, зачистить хромируемую поверхность.
З.Заделать отверстия свинцо выми пробками.
Правильно разместить детали в ванне.
Расположить аноды равно мерно относительно деталей.
|
На никелевом подслое хром осаждается частично
|
Пассивирование никеля.
|
Снять хромовое покрытие в соляной кислоте, отполировать и вновь хромировать. Приме нять для глянцовки никеля кро- кусную пасту вместо хромовой.
|
57
продолжение табл. 1.7
Характеристика
|
Причины неполадок
|
Способы устранения неполадок
|
Образование на покрытии точек и пор, видимых невооруженным глазом
|
1.Глубокие риски, поры и раковины в металле, в которых задерживаются пузырьки водорода.
2.Электролит загрязнен
взвешенными
частицами.
|
1.Довести чистоту обработки поверхности деталей до требуе мой чертежом. Периодически встряхивать детали и подвеши вать их так, чтобы пузырьки могли свободно удаляться. 2.0тфильтровать электролит.
|
Покрытие серое с мелкими кри сталликами
|
1 .Несоответствие между
температурой и
плотностью тока.
2.Недостаточное
содержание
серной кислоты.
З.Значительное
содержание
Сг3+ (более 10 г/л).
Большое содержание железа (более 7 г/л) и меди (более 5 г/л).
Низкое содержание хромового ангидрида.
|
1 .Привести в соответствие плотность тока с температурой.
2.Добавить серную кислоту в соответствии с данными анализа.
З.Окислить трехвалентный хром в шестивалентный.
4.0бновить или очистить электролит.
5.Повысить концентрацию хромового ангидрида.
|
Покрытие темное, заметно растворение свинца на стенках ванны; прекращение осаждения хрома
|
Наличие в электролите нитратов.
|
При наличии (до 0,1 г/л) нитратов осадить сульфаты углекислым барием и прора ботать электролит при большой катодной плотности тока; при больших количествах нитратов заменить электролит.
|
Непрохромиро- вание нижних поверхностей цилиндра при хромирова нии труб
|
Неравномерное распределение плотности тока по длине цилиндра.
|
Увеличить длину хромируемого цилиндра металлическими втулками того же диаметра.
|
58
продолжение табл. 1,7
Характеристика
|
Причины неполадок
|
Способы устранения неполадок
|
Отслаивание хрома вместе с никелевым подслоем
|
Плохая подготовка поверхности перед никелированием.
|
Улучшить подготовку поверх ности перед никелированием. Снять недоброкачественное покрытие и вновь отникели ровать в электролите с нормальным pH.
|
Образование шероховатого покрытия и бугорков
|
1 .Наличие в электролите механических примесей: анодный шлам, разру шенный изоляционный материал, нераствори мые частицы хромового ангидрида.
Подогрев электролита со дна ванны, мелкая глубина ванны.
Наличие на поверх ности деталей глубоких рисок или следов окислов, способству ющих образованию грубых кристаллов.
|
1 .Фильтрация электролита; применять для изоляции нерастворимые в хромовом электролите материалы (плексиглас, винипласт и т.п.).
Подогрев электролита произ водить только с боковой повер хности ванны, углубить ванну в соответствии с длиной деталей.
Довести чистоту обработки поверхности до требуемой в чертеже.
|
Дендритообразо- вание на поверх ности толстых хромовых покрытий
|
1 .Низкая температура электролита при данной плотности тока. 2.0тсутствие Сг(Ш) в электролите при содержании H2SO4 на предельно высоком уровне.
|
1 .Привести в соответствие тем пературу электролита с плотностью тока. 2.Проработать электролит при соотношении анодной к катод ной плотности тока более 2:1 до содержания 3-5 г/л Cr(III).
|
Загрязнения в хромовом электролите и способы поддержания работоспособности электролита.
Для электролита хромирования сравнительно не так опасны загрязнения тяжелыми металлами. Допустимыми пределами загрязнения считают железом 8-10 г/л, медью 3-5 г/л, хромом (III) 8- 10 г/л.
59
Более вредны анионы. Соляная кислота вредна не столько для электролита, сколько для свинцовой футеровки и свинцовых и свинцовосплавных анодов, так как она вызывает усиленную их коррозию. Так же действуют и хлористые соли. Азотная кислота даже в малых количествах очень сильно снижает выход хрома по току. Предельно допустимое содержание азотной кислоты или ее аниона равно 0,1 г/л. Загрязнение электролита хромирования азотной кислотой может произойти только вследствие какой-нибудь грубой ошибки обслуживающего персонала. Применение анодного активирования в ванне хромирования вместо декапирования в солянокислом растворе, а также нехлорированной воды для промывки после операций, предшествующих хромированию, исключает попадание ионов хлора в электролит хромирования.
Использование резины или различных изделий из нее для изоляции, прокладок и т.п. приводит к снижению прочности сцепления хромового покрытия с хромом (при многослойном хромировании или при возобновлении хромировании после перерыва). Обычное однослойное хромирование в присутствии резины проходит нормально, без какого-нибудь заметного ухудшения качества покрытия. Электролит можно очистить проработкой током. Требуемое время проработки указать трудно; оно не очень велико и зависит от продолжительности пребывания резины в ванне.
Трехвалентный хром образуется на катоде за счет реакции неполного восстановления Сг6+, но одновременно происходит и его окисление на аноде. Если плотность тока на аноде больше, чем на катоде, то образующийся на катоде трехвалентный хром не успевает полностью окислиться на аноде, и, наоборот, при меньшей плотности тока на аноде, чем на катоде, окисление трехвалентного хрома на аноде идет интенсивнее, чем его восстановление на катоде. При анодной плотности тока, вдвое меньшей, чем катодная, равновесие между скоростями восстановления и окисления хрома устанавливается в наиболее оптимальных пределах. Если же по недосмотру или по технической необходимости (например, при хромировании внутренних полостей со сравнительно небольшими анодами), это оптимальное отношение площадей анодной и катодной поверхностей нарушится, то нарушится и оптимальное соотношение между концентрациями трехвалентного и шестивалентного хрома. Это может произойти и при пользовании
60
большим количеством стальных или титановых вспомогательных анодов, на которых окисление трехвалентного хрома практически не происходит.
Избыточный трехвалентный хром окисляют проработкой электролита током при соотношении площади анодов к площади катодов более 2:1 (Sa(Pb) :SK(F=) от 3:1 до 5:1). Аноды должны быть обязательно из свинца или сплава свинца с сурьмой или с оловом. Продолжительность проработки нужно выдерживать на основании результатов химического анализа из расчета примерно 14,4 Ккал (4 Ач) на 1 г подлежащей окислению СггОз. Для поддержания концентрации трехвалентного хрома в допустимых пределах желательно не проводить подряд много операций хромирования внутренних поверхностей, а чередовать их с хромированием наружных поверхностей при отношении анодной площади к катодной 2:1.
При недостатке трехвалентного хрома и после приготовления свежего раствора следует проработать электролит током при 45- 50°С и соотношениях Sa(Pb) :Sx(Fe), равных от 1:4 до 1:6.
Сильно загрязненный медью или железом электролит либо разбавляют свежей порцией раствора для снижения концентрации вредного металла ниже предельно допустимой, либо сливают на регенерацию или утилизацию.
Состав саморегулирующегося электролита и режим осаждения покрытия (г/л):
|
Скачать 0.98 Mb.