Экол.гальванопроизводств vinogradov_03. Библиотечка гальванотехника

Название	Библиотечка гальванотехника
Анкор	Экол.гальванопроизводств vinogradov_03.docx
Дата	17.03.2018
Размер	0.98 Mb.
Формат файла
Имя файла	Экол.гальванопроизводств vinogradov_03.docx
Тип	Книга #16825
страница	5 из 44

1 2 3 4 5 6 7 8 9 ... 44

Хромовый ангидрид 220-250

Стронций сернокислый 5,5-6,5

Калий кремнефтористый 18-20

Температура раствора 55-65 °С.
Катодная плотность тока 40-100 А/дм².
Объемная плотность тока 2 А/л; при объемной плотности тока меньше 2 А/л ванну необходимо подогревать, при объемной плотности тока больше 2 А/л - охлаждать.
Выход металла по току 17-20 %.
Рекомендуется для получения твердых износостойких покрытий при размерном хромировании.
Максимальная твердость покрытий получается при: катодной плотности 55 А/дм² и температуре 60 °С и катодной плотности 45 А/дм² и температуре 50 °С.

Скорость осаждения покрытия от 0,6 до 1,6 мкм/мин.
Аноды из сплава свинец-олово с содержанием олова 5-10%. При длительном перерыве электролиза аноды должны быть извлечены из электролита и помещены в воду.
Футеровка ванны из винипласта.
Перед пуском электролита в эксплуатацию следует его нагреть до температуры 45-60 'С и проработать при плотности тока 4-6 АУдм² в течение 4-5 часов.
Для скоростного хромирования и получения прочного сцепления покрытия с высоколегированными и коррозионно- стойкими сталями и специальными сплавами допускается замена стронция сернокислого на кальций фтористый 8-10 г/л.
Для уменьшения агрессивности раствора допускается добавлять алюминий металлический 2,5-4,0 г/л и аммиак водный (25%-ный) 50- 70 мл/л.
Для снижения агрессивности электролита и расширения интервала плотностей тока рекомендуется заменять стронций сернокислый и калий кремнефтористый на: добавку Лимеда Х-80 13- 15 г/л, при этом катодная плотность тока 2-80 А/дм² температура раствора 20-60 °С или добавку ДХТИ-10, ДХТИ-11, ДХТИ-хром-11 или ДХТИ-хром-12 7-10 г/л, катодная плотность тока 3-80 А/дм² температура - 35-65 °С.
Для уменьшения выноса электролита в атмосферу допускается вводить препарат "Хромин" 0,5-2 г/л или укрывать поверхность электролита поплавками.
Влияние различных факторов на внешний вид покрытий: при снижении температуры ниже 50 °С наблюдается появление шероховатости покрытия; при уменьшении концентрации СгОз ниже 200 г/л или при увеличении выше 350 г/л осадки становятся матовыми; при недостатке в электролите K2SiFe осадки получаются матовыми; при недостатке в электролите SrSC>4 на поверхности покрытий появляются мелкие черные точки.
Основные неполадки при хромировании в саморегулирующемся электролите представлены в табл. 1.9.

Таблица 1.9. Основные неполадки при хромировании в саморегулирующемся электролите Характеристика	Причины неполадок	Способы устранения неполадок
Снижение блеска покрытия и серый цвет в углублениях, ухудшение кроющей способности	Низкая температура электролита и плотность тока, не перемешан электролит.	Хорошо размешать содержимое ванны, установить правильный режим работы.
Ухудшение блеска покрытия, снижение выхода металла по току, перемешивание электролита и изменение режима работы улучшений не дают	Низкая концентрация сернокислого стронция и кремнефтористоводородного калия. Высокое содержание железа в электролите.	Провести анализ на содержание основных компонентов и по его результатам откорректировать, электролит
Электролит работает нестабильно, после перемешивания его работоспособность улучшается, а затем вновь ухудшается	Наличие анодного шлама и других частиц, которые выпадают на дно в виде ила и плотно прикрывают избыток сернокислого стронция и кремнефтористого калия - нарушается саморегулирование электролита.	Дать электролиту отстояться 24-48 ч, осторожно слить в запасную ванну и извлечь осадок со дна. Промыть ванну, перелить в нее электролит и откорректировать его.
При хромировании крупногаб аритных или сложнопрофи- лироваиных изделий непрокрытие отдельных участков, ухудшение блеска кроющей способности	На поверхности анодов образовалась толстая пленка окислов, частичное пассивирование анодов, осаждение хрома только напротив незапассивированных участков анодов.	Выгрузить аноды и очистить их поверхность до металлического блеска.

Загрязнения и способы поддержания работоспособности саморегулирующегося электролита аналогичны загрязнениям и способам поддержания работоспособности универсального электролита; отличие заключается в повышенных допустимых

18) Рекомендуемые режимы при различных видах хромирования представлены в табл. 1.8. Таблица 1.8. пределах загрязнения железом - до 25 г/л и хромом (III) - до 20-25 г/л. Рекомендуемые режимы при различных видах х			ромирования
Вид покрытия	Температура, ’С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/ч
Защитно декоративное	50-60	40-80	40-80
“Молочное”	55-65	20-30	19-28
Твердое	55-65	50-70	30-60
“Пористое”	42-48	40-80	46-80
Восстановление деталей	35-45	70-80	60-100

Кадмирование

Базовый состав электролита блестящего кадмирования с меньшим, чем в цианистых электролитах наводороживанием (г/л):

Кадмий сернокислый 40-60

Аммоний сернокислый 140-200

Кислота борная 25-30

Добавка ДХТИ-203-МА 30-40

Добавка ДХТИ 203-МБ 10-20

Температура электролита 15-35 'С.
Плотность катодного тока 1,0-3,0 А/дм².
Плотность анодного тока 0,5-1,0 А/дм².
pH раствора 1,5-3,0.
Скорость осаждения до 12-40 мкм/ч.
Аноды кадмиевые марки КдО, Кд1 по ГОСТ 1468-71, помещенные в чехлы из пропиленовой или хлориновой ткани, бязи или бельтинга.
Добавки ДХТИ представляют собой смесь органических веществ: и-метилен-аминобензолсульфокислоты, триэтаноламина, полиэтиленгликоля и смачивателя “Прогресс”, и относятся к 3 классу опасности.

Нормарасхода добавок 15-30 г/м² при толщине покрытия 10 мкм. Покрытие наносят на детали из стали, в том числе термообработанных, меди, латуни на подвесочных и вращательных установках. Допускается периодическая фильтрация. Неполадки при кадмировании представлены в табл. 1.10. Таблица 1.10. Неполадки при кадмировании Характеристика	Причины неполадок	Способы устранения неполадок
Покрытие темное	Повышенное значение pH.	Снизить значение pH электролита подкислением.
Покрытие: черное, рыхлое, мажущееся; темио-серое, пятнистое; рыхлое темносерое с коричневым отливом, полосчатое; темно-серое, рыхлое; темно-серое, хрупкое,питтинг; темно-серое	Металлы: сурьма > 0,2 г/л железо > 1,0г/л медь > 0,1 г/л свинец > 0,2 г/л олово > 0,2 г/л никель > 1,0 г/л	Проработать электролит при плотности тока 0,2-0,4 А/дм², объемной плотности тока 3-6 А-ч/л на гофрированных катодах.
Покрытие хрупкое, темно-серое	Загрязнение органическими соединениями.	Подкислить электролит до pH 1,5-2,5. Профильтровать через активированный уголь марки КАД или СКТ, АР-3, АУ. Откорректировать электролит по органическим добавкам. Проработать при плотности тока 5-6 А/дм² до получения светлого покрытия.
Низкая скорость осаждения кадмия	1 .Низкое значение pH электролита. 2.Недостаточная концентрация сернокислого кадмия.	Повысить значение pH электролита добавлением водного раствора аммиака Повысить концентрацию сернокислого кадмия.

Базовый состав электролита и режим осаждения покрытия (г/л):

Нанесение покрытия олово-висмут

продолжение табл. 1.10 Характеристика	Причины неполадок	Способы устранения неполадок
Неравномерное покрытие, отсутствие покрытия в углублениях	[.Недостаточная концентрация сернокислого аммония. Низкая плотность тока. Перегрев электролита.	Повысить концентрацию сернокислого аммония. Увеличить плотность тока. Снизить температуру электролита
Ослабление блеска	Повышенная температура. Низкая плотность тока. Недостаток блескообразователя.	1 .Понизить температуру электролита. Повысить плотность тока. Повысить содержание блескообразователя.
Шероховатость покрытия	1 .Наличие в электролите взвешенных частиц шлама и пыли. 2.Повышенная плотность тока.	1 .Отфильтровать электролит. 2.Снизить плотность тока.
Отслаивание покрытия	1 .Некачественное обезжиривание и декапирование. 2.Повышенное содержание ионов железа в электролите.	1 .Повысить качество подготовки перед нанесением покрытия. 2,Осадить железо перекисью водорода и отфильтровать электролит.

Олово сернокислое

40-60

Кислота серная

100-110

Висмут сернокислый

0,5-1,0

Препарат 0020

6-20

Блескообразователь

3-10

1) Температура раствора 15-25 “С.

2) В качестве блескообразователя добавлять в присутствии формалина (37%) 4-7 мл/л: ацетилацетон 3-4 г/л (катодная плотность тока 2-4 А/дм²) или добавку Лимеда Sn-2 5-10 г/л (катодная

66

Основные неполадки при нанесении покрытия олово-висмут плотность тока 2-4 А/дм²) или добавку БОС-2 6 г/л (катодная плотность тока 2-7 А/дм²) или добавки ЦКН-31 3-12 мл/л и ЦКН-32 1-2 г/л (катодная плотность тока 4-40 А/дм²). Допускается заменять сернокислый висмут на эквивалентное количество азотнокислого висмута. Допускается заменять препарат ОС-20 на синтанол ДТ-7 в количестве 8-15 г/л. При обработке деталей насыпью допускается увеличивать концентрацию серной кислоты до 180 г/л. Фильтрация электролита периодическая. Рекомендуется обработку вести на качающихся катодных штангах. Анодная плотность тока 1-2 А/дм². Аноды - олово (в чехлах из ткани "Хлорин"). При отсутствии тока аноды следует извлекать из электролита. Загрузка деталей под током. Количество висмута в покрытии от 0,01 до 1%. Основные неполадки при нанесении покрытия олово-висмут представлены в табл. 1.11. Таблица 1.11. Характеристика	Причины неполадок	Способы устранения неполадок
Покрытие шероховатое	Высокая плотность тока. Загрязнение механическими примесями.	Снизить плотность тока. Отфильтровать электролит.
Темно-серое покрытие	Получение матовых покр Наличие меди, высокое содержание висмута.	ытий Проработать электролит.
Низкое содержание висмута в покрытии	Недостаток висмута в электролите.	Добавить соль висмута.
Пятнистость	Плохая промывка.	Тщательно промыть детали.
Плохая паяемость сразу после покрытия	Наличие более 0,1 г/л меди в электролите.	Проработать электролит при плотности тока 3-4 А/дм² и 1-1,5 В.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 ... 44