ответы по слесарке. Билет 1 1 Восстановление деталей способом постановки дополнительной ремонтной детали
 Скачать 138.61 Kb.
|
Ремонт генератораВ случае замыкания обмотки генератора или обрыва обмотки необходимо заменить провода новыми. Обычно обмотка обрывается в непосредственной близости с контактными кольцами. Обратите внимание на концы обмотки, не произошла ли распайка. Чтобы устранить эту неисправность достаточно отмотать виток в области разрыва назад с обмотки ротора. Снимите отломанный конец обмотки с контактного кольца и припаяйте отмотанный провод. Если вы обнаружили, что генератор генерирует слабый или чрезмерно сильный заряд, это является признаком неисправности реле генератора. Устранить поломку можно путем замены реле генератора. Если генератор исправен, а лампочка мигает, это свидетельствует о поломке диода питания лампочки в индикаторе. Такая поломка устраняется заменой диода в генераторе. Посторонние шумы при работе генератора указывают на износ подшипника ротора. Следует разобрать генератор, снять подшипник, осмотреть на дефекты. Если подшипник генератора изношен, замените его. Для сборки генератора следует провести все действия в обратной последовательности. Ремонт генератора можно выполнить своими руками, в своем гараже, главное соблюдайте технику безопасности, аккуратнее с электроприборами, внимательно запоминайте последовательность разборки генератора, для того, чтобы долго не сидеть над его сборкой. Билет № 9 Восстановление деталей наплавкой. При восстановительном ремонте деталей транспортных средств используются следующие способы: дуговая наплавка под флюсом, наплавка в среде углекислого газа, электродуговая наплавка вольфрамовым электродом в среде аргона, вибродуговая наплавка, широкослойная наплавка, плазменно-дуговая и лазерная наплавка. Дуговая наплавка под флюсом широко применяется для восстановления цилиндрических и плоских поверхностей деталей. При этом механизированном способе наплавки совмещены два основных движения электрода — перемещение вдоль сварочного шва и его подача по мере оплавления детали. Сущность процесса наплавки, где деталь установленная на токарном станке, контактирует через наплавочную головкус электродной проволокой . Флюс подается автоматически из бункера Сварочный ток от преобразователя и выпрямителя обеспечивает горение дуги. Под действием высокой температуры образуется газовый пузырь, в котором существует дуга, расплавляющая металл. Часть флюса плавится, образуя вокруг дуги эластичную оболочку из жидкого флюса, защищающую металл от окисления, уменьшающую разбрызгивание и угар. После кристаллизации металла на детали образуется сварочный шов. Наплавка под флюсом обеспечивает: легирование металла через проволоку и флюс с получением покрытия, равномерного по химическому составу и свойствам; защиту сварочной дуги и ванны жидкого металла от окисления воздухом; выделение растворенных газов и шлаковых включений из сварочной ванны в результате медленной кристаллизации жидкого металла под флюсом; возможность повы- Электродуговая наплавка вольфрамовым электродом в среде аргона широко используется для восстановления деталей из алюминиевых сплавов и титана. Источником тепловой энергии в этом случае служит электрическая дуга, которая горит между неплавящимися вольфрамовым электродом и деталью. Защитным газом служит аргон, а присадочным материалом — проволока. Аргон надежно защищает расплавленный металл от окисления воздухом. В результате наплавленный металл получается плотным, без пор и раковин. Добавление к аргону 10—12% С02 и 2—3% кислорода способствует повышению устойчивости горения дуги и улучшению формирования наплавленного металла. Расход аргона можно сократить в 3—4 раза благодаря защите дуги струями аргона внутри, а углекислого газа снаружи.Электродуговая наплавка неплавящимся электродом обеспечивает: повышение производительности процесса в 3—4 раза по сравнению с газовой сваркой; высокую механическую прочность сварного шва; небольшую зону термического влияния; снижение потерь энергии дуги на световое излучение (аргон задерживает ультрафиолетовые лучи).Недостатком процесса являются использование аргона и высокая стоимость (в 3 раза выше, чем при газовой сварке). Вибродуговая наплавка, как разновидность дуговой наплавки металлическим электродом, осуществляется при вибрации электрода с подачей охлаждающей жидкости на наплавленную поверхность.Вибродуговая наплавка обеспечивает: небольшой нагрев восстанавливаемой детали за счет ограниченной зоны термического влияния; высокую производительность процесса; минимальную деформацию детали, не превышающую полей допусков посадочных мест.Существенным недостатком данного способа наплавки является снижение усталостной прочности детали после наплавки на 30—40 Широкослойная наплавка — это наплавка тел вращения за один оборот детали с поперечным колебанием электрода, а не по винтовой линии. Процесс наплавки осуществляется отдельными участками с целью исключения коробления детали. Плазменно-дуговая наплавка выполняется одиночным валиком (при наплавке цилиндрических деталей по винтовой линии), а также с применением колебательных механизмов, на прямой и обратной полярности. К наиболее простому способу такой наплавки следует отнести наплавку по заранее насыпанному на наплавляемую поверхность порошку. для получения износостойких покрытий применяют хромборникелевые порошки, твердосплавные порошки на железной основе, а также смеси порошков. Лазерная наплавка представляет собой способ получения покрытий с заданными физико-механическими свойствами путем нанесения порошка, фольги, проволоки и др. (наплавочный материал) на восстанавливаемую поверхность с последующим оплавлением этого материала лазерным лучом. 2.Ремонт стартеров. К первым признакам необходимости скорого ремонта можно отнести случаи, когда стартер: не прокручивается с первого оборота ключа. Это может означать, что проблема кроется в щётках, передающих напряжение на ротор стартера – их надо заменить. при полностью заряженном аккумуляторе начинает работать с задержкой или раскручивается ощутимо дольше. Это также указывает на повреждение и износ щёток или подшипников, из-за которых ротор, движущаяся часть механизма, цепляет обмотку – статор. с задержкой возвращает свои составные части в исходное положение после старта двигателя – это наводит на мысль о повреждении/износе маховика двигателя или шестерни бендикса – детали стартера, которая раскручивает маховик. Свидетельством его поломки также может быть ситуация, при которой бендикс цепляется за маховик, но не может его раскрутить. продолжает вращаться вместе с двигателем. То есть, после раскручивания мотора автомобиля детали стартера не отцепляются от него с помощью возвратной пружины, а крутятся на тех же оборотах, что и маховик двигателя. Скорее всего, вина лежит на засоренном роторе и/или силовых контактах реле. Билет № 10 1 Восстановление деталей дуговой наплавкой под флюсом. Дуговая наплавка под флюсом широко применяется для восстановления цилиндрических и плоских поверхностей деталей. При этом механизированном способе наплавки совмещены два основных движения электрода — перемещение вдоль сварочного шва и его подача по мере оплавления детали. 2Ремонт прерывателей зажигания. Основное назначение прерывателя-распределителя – это индуцирование тока высокого напряжения и его направление уже непосредственно в камеру сгорания бензинового карбюраторного или инжекторного двигателя. Узел, который в народе называют трамблер (от французского trembleur – вибратор, прерыватель), бывает для нескольких систем зажигания (контактной и бесконтактной). Устройство прерывателя-распределителя контактного и бесконтактного отличается лишь основными рабочими элементами, а конструкция одинаковая.Основными неисправностями прерывателя-распределителя зажигания могут быть: прогоревшие контакты, пробитая крышка распределителя, неисправный бегунок, заклинивший подшипник регулятора опережения зажигания, вышедший из строя датчик Холла. Билет № 11 1 Восстановление деталей лазерной наплавкой. Лазерная наплавка представляет собой способ получения покрытий с заданными физико-механическими свойствами путем нанесения порошка, фольги, проволоки и др. (наплавочный материал) на восстанавливаемую поверхность с последующим оплавлением этого материала лазерным лучом. Способы подачи порошка на поверхность детали могут быть самые разнообразные: с помощью дозатора (непосредственно в зону лазерного луча); предварительной обмазкой поверхности клеящим составом с последующей обсыпкой порошком; в виде коллоидного раствора (смесь порошка и раствора целлюлозы). В первом случае имеет место увеличенный расход порошка (в 5—7 раз) и ухудшение физико-механических свойств покрытия, хотя энергоемкость процесса наплавки наименьшая.КПД наплавки увеличивается с ростом толщины обмазки (увеличивается поглощение излучения). Одновременно растет твердость нанесенного слоя, которую можно регулировать в пределах 34— 65 HRC путем подбора скорости наплавки и грануляции порошка материала. Увеличение размеров частиц порошка приводит к росту твердости и износостойкости покрытия. Рациональной является смесь различных фракций: 40—100 мкм — 10%; 100—280 мкм — 80%; 280 мкм и более — 10%. На качество покрытия влияют скорость перемещения лазерного луча, толщина наплавляемого слоя и перекрытие валиков. Характеристики покрытия, нанесенного лазерной наплавкой, следующие: толщина слоя (наплавка за один проход) — до 0,8 мм; толщина дефектного слоя — не более 0,1 мм; прочность сцепления — до 35 кг/мм2; потери наплавляемого материала — не более 1%; глубина зоны термического влияния — не более 1 мм. Толщина нанесенного слоя может достигать 40—50 мкм. Лазерной наплавкой восстанавливают тарелки клапанов, кулачки распределительных и кулачковых валов и других деталей 2 Ремонт головки блока с деталями клапанного механизма. 1. Снять головку цилиндров в сборе. См. "Блок головки цилиндров". 2. С помощью правильно подобранного по размеру глубокого патрона и пластикового молотка легкими ударами обстучать фиксатор пружины клапана, чтобы ослабить сухари клапана. Сожмите пружину клапана с помощью устройства сжатия пружины клапана, инструмент Снимите сухари клапана с помощью инструмента. 5.. Снимите фиксатор пружины клапана 7. Снимите пружину клапана Снимите клапаны . Снимите сальник штока клапана и выбросьте Удалите расширительные пробки масляной магистрали головки цилиндров. Выверните резьбовые пробки охлаждающей жидкости головки цилиндров. Осмотр 1. Проверьте опорные поверхности распределительного вала в головке цилиндров на наличие :чрезмерные задиры или выкрашивание поверхности; изменение цвета от перегрева, а также деформация от чрезмерного износа. 2. Если на опорных поверхностях распределительного вала присутствует любое из указанных выше условий, замените головку цилиндров. Не подвергайте механической обработке опорные шейки распределительного вала. 3 Проверьте головку цилиндров на наличие следующих условий: трещины, повреждения или выкрашивание поверхности в камерах сгорания; грязь в масляных магистралях. Продолжайте очистку магистралей до тех пор, пока не будет удалена вся грязь; утечки охлаждающей жидкости или повреждение уплотняемой поверхности верхней лицевой плоскости. При наличии утечек охлаждающей жидкости измерьте деформацию поверхности; неровности или любые другие дефекты, которые могли бы снизить уплотняющие свойства новой прокладки натяжителя цепи вторичного распределительного вала. Замените головку цилиндров. Не подвергайте механической обработке опорные шейки распределительного вала. повреждения любой поверхности прокладки; повреждение резьбовых отверстий какого-либо из болтов; сгоревшие или эродированные зоны в камере сгорания; трещины на впускных каналах и в камерах сгорания; внешние трещины в протоках воды; ограничения во впускных или выпускных протоках; ограничения протоков системы охлаждения; ржавые, поврежденные или негерметичные заглушки. 4. Если на головке цилиндров обнаружены трещины или повреждения, ее необходимо заменить. Не рекомендуется проводить на головке цилиндров сварочные работы или заделывать повреждения. 5. Проверьте запорные клапаны подачи масла в привод изменения положения распределительного вала и убедитесь, что они правильно расположены в головке цилиндров. Запорный клапан подачи масла в привод изменения положения распределительного вала должен быть утоплен на 2 мм ниже поверхности верхней плоскости головки цилиндров. 6. Поврежденные, забитые или засоренные запорные клапаны можно заменить с помощью приспособления для снятия и установки запорного шарикового клапана привода изменения положения распределительного вала . Билет № 12 Особенность сварки чугунных деталей от стальных Чугун представляет собой сплав железа с углеродом (содержание углерода более 2 %) и относится к группе плохо сваривающихся металлов.Свариваемость чугуна неудовлетворительна, что обусловлено его повышенной склонностью к образованию трещин из-за низкой прочности и пластичности металла. Трещины при сварке могут возникать в металле шва и зоне термического влияния при повышенных скоростях охлаждения в результате образования хрупкого белого чугуна (ледебуритных прослоек) и структур закалки.Чугун можно сваривать дуговой сваркой металлическим или угольным электродами, газовой сваркой, термитной сваркой и заливкой жидким чугуном.Холодная сварка. Этот способ сварки имеет несколько разновидностей: стальными электродами, стальными электродами со специальными покрытиями, стальными электродами с помощью шпилек, газовая (ацетилено-кислородным пламенем).Сварку стальными электродами применяют при ремонте неответственных чугунных изделий небольших размеров с малым объемом наплавки, не требующих после сварки механической обработки. Сварное соединение неоднородно по структуре, часто не обладает достаточной плотностью и имеет низкую прочность. Полугорячая сварка. Подогрев свариваемой детали до 300...400 °С способствует более замедленному охлаждению металла шва и прилежащих к нему зон после сварки. Замедленное охлаждение в значительной степени предотвращает получение отбеленных зон, что позволяет производить механическую обработку сварных соединений. Детали перед сваркой нагревают в термических печах, горнах или с помощью газовых горелок ацетилено-кис-лородным пламенем. При подогреве газовой горелкой необходимо следить за равномерностью нагрева подогреваемой поверхности.Горячая сварка. Мелкие детали предварительно подогревают до 600...700 "С, крупногабаритные (толщина стенок более 30 мм) — до 700...800 °С. Горячая сварка состоит из следующих последовательных операций: механической обработки под сварку, формовки свариваемых деталей, нагрева, сварки и охлаждения сваренных деталей. Ремонт распределительных валов, толкателей и коромысел. Неисправности, дефекты, повреждения, отказы клапанов следующие: износ и подгорание рабочих фасок; износ поверхности стержня и торца; непрямолинейность стержня (<0,05 мм) и др. Изношенные рабочие фаски тарелок клапанов и торцы стержней клапанов шлифуют на специальных станках (ОПР-823, Р-108 и др.). Предельно изношенные тарелки клапанов восстанавливают плазменным напылением, а также электроконтактным напеканием металлических порошков или наплавкой ТВЧ жаропрочным материалом. После напыления или напекания (наплавки) поверхности обрабатывают электроабразивным или электрохимическим шлифованием. Биение конической фаски клапана относительно стержня допускается не более 0,03…0,05 мм. Высота цилиндрической фаски клапана должна быть не менее 1,1 мм для впускных и 1,3 мм для выпускных клапанов. Перпендикулярность торца клапана проверяют угольником, при этом просвет должен быть не более 0,05 мм. Изношенные стержни клапанов шлифуют на уменьшенный размер или восстанавливают железнением или хромированием. Изношенные внутренние поверхности втулок развертывают под увеличенный размер клапанов. Пружины, потерявшие упругость или поимевшие усадку, восстанавливают накаткой роликом или способом термической фиксации. Валики коромысел, имеющие износ наружной поверхности, восстанавливают перешлифовкой на уменьшенный (ремонтный) размер или хромированием (железнением), вибродуговой наплавкой с последующей шлифовкой. Коромысла клапанов с втулками могут иметь следующие дефекты (износы, неисправности): износ бойков и внутренней поверхности втулок; ослабление посадки втулок в коромыслах; износ резьбы под регулировочные винты. Бойки шлифуют на обдирочно-шлифовальном станке при незначительных износах; при износе 2…3 мм и более производят наплавку и шлифование. Параллельность цилиндрической поверхности бойков относительно оси отверстия под втулку проверяют шаблоном. Втулку восстанавливают термодиффузионным цинкованием. При износе резьбы конец коромысла осаживают с боков в горячем состоянии, просверливают отверстие, нарезают резьбу. Толкатели за время эксплуатации обычно приобретают износ поверхности стержня и тарелки. Стержни восстанавливают вибродуговой наплавкой проволокой из высокоуглеродистой стали или напеканием металлических порошков с последующим шлифованием на углошлифовальном станке. Возможно также железнение или хромирование. При износе рабочей поверхности тарелки менее 0,3 мм производится шлифование до выведения следов износа. При больших износах наплавляют электродуговой сваркой электродом Т-590 или чугунным прутком с использованием газового пламени. Толкатель при этом погружают в ванну с проточной водой. Наплавленные тарелки шлифуют. У толкателей качающегося типа все элементы при износе заменяют. Распределительные валы в результате эксплуатации имеют износ опорных шеек и кулачков, возможен изгиб вала. Для определения изгиба вала его укладывают крайними шейками на призмы и индикатором определяют биение средней шейки. Если биение превышает 0,1 мм, то вал правят под прессом. При овальности и конусности шеек более 0,1 мм их шлифуют до следующего ремонтного размера. Изношенные до последнего ремонтного размера шейки восстанавливают вибродуговой наплавкой высокоуглеродистой сталью, после чего шлифуют. Возможно железнение, хромирование, напекание. Втулки для опорных шеек прошлифованных валов ставят в блок с уменьшенным внутренним диаметром. После запрессовки втулок проводят их соосную расточку на станках типа ОПР-4812, ОПР-4811. Изношенные кулачки шлифуют на шлифовально-копировальном станке на ремонтные размеры. При износе последнего ремонтного размера производится восстановление электродуговой наплавкой электродом Т-590 или напеканием металлических порошков с последующим шлифованием. |