ответы по слесарке. Билет 1 1 Восстановление деталей способом постановки дополнительной ремонтной детали
 Скачать 138.61 Kb.
|
|
Билет 1 1 Восстановление деталей способом постановки дополнительной ремонтной детали. Ответ: Дополнительные ремонтные детали (ДРД) применяют для компенсации износа рабочих поверхностей деталей, а также при замене изношенной или поврежденной части детали. В первом случае ДРД устанавливают непосредственно на изношенную поверхность детали. Этим способом восстанавливают посадочные отверстия под подшипники качения в картерах коробок передач, задних мостов, ступицах колес, отверстия с изношенной резьбой и другие детали. В зависимости от вида восстанавливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спирали Если на детали сложной формы изношены отдельные ее поверхности, то ее можно восстановить полным удалением поврежденной части и постановки вместо нее заранее изготовленной дополнительной детали. Этот, способ применяют при восстановлении крышек коробок передач, блоков шестерен, ведущей шестерни коробки передач, кузовов и кабин автомобилей и других деталей . Преимуществом восстановления деталей постановкой ДРД является простота технологического процесса и применяемого оборудования. Недостатки — большой расход материала на изготовление дополнительной ремонтной детали, а также снижение механической прочности восстанавливаемой детали. Разновидностью способа ДРД является пластинированне — способ облицовки рабочих поверхностей деталей машин тонкими износостойкими легкосменяемыми пластинами. Областью его применения является производство и ремонт машин, имеющих детали с интенсивно изнашивающимися поверхностями в виде гладких замкнутых и разомкнутых цилиндрических и конических отверстий, а также плоских поверхностей. Регулировочное пластинирование применяется для получения требуемых зазоров и натягов в сопрягаемых деталях в результате подбора при сборке толщины регулировочных прокладок. Регулировочным пластинированием можно также компенсировать износ деталей. 2 Дефект и ремонт корпусных деталей Ответ:Возникновение дефектов в корпусных деталях вызваны следующими причинами.1. Релаксацией остаточных внутренних напряжений. При получении заготовок корпусных деталей методом литья, при котором остывание заготовки кристаллизации происходит раньше, а в других позже. Вследствие этого в одних элементах заготовки возникают сжимающие, а в других растягивающие остаточные внутренние напряжения. 2. Монтажными нагрузками, возникающими при сборке агрегатов, под действием которых, например, при затяжке резьбовых соединений детали деформируются.3. Температурными напряжениями, возникающими вследствие повышенных температур и их перепадах в процессе работы двигателя. Особенно подвержены температурной деформации детали из алюминиевых сплавов, например, головки цилиндров. 4. Внешними нагрузками, превышающими предел их упругости. Билет № 2 1.Заделка трещин в корпусных деталях фигурными вставками. Ответ:Фигурные вставки устанавливаются в несколько слоев до полного закрытия паза с последующим расклепыванием каждого слоя. Фигурные вставки изготавливают способом волочения в виде фасонной лентыКачество заделки трещины проверяют на герметичность на стенде в течение 3 мин при давлении 0,4 МПа.Для выполнения работ по заделки трещин с использованием фигурных вставок используют следующее оборудование: сверлильную машину или электрическую дрель; шлифовальную машину или станок обдирочно-шлифовальный; клепальный молоток; пистолет для обдува детали сжатым воздухом; емкости с ацетоном и с составом на основе эпоксидной смолы. ВИДЫ Уплотняющие вставкиприменяют для заделки трещин длиной более 50 мм с обеспечением герметичности как толстостенных, так и тонкостенных деталей. Стягивающие вставки) используют для стягивания боковых кромок трещины на толстостенных деталях 2.Дефекты коленчатых валов и способы их восстановления. Ответ:
Билет №3 1 Восстановление резьбовых поверхностей вставками Ответ: процесс восстановление резьбовой поверхности включает: рассверливание отверстия с применением накладного кондуктора и снятие фаски (1x45°). Смещение осей отверстий не более 0,15 мм, перекос осей отверстий не более 0,15 мм на длине 100 мм; нарезание резьбы в рассверленном отверстии детали; установить резьбовую вставку в монтажный инструмент; ввести стержень инструмента в резьбовую вставку так, чтобы ее технологический поводок вошел в паз нижнего конца стержня; завернуть вставку в отверстие наконечника инструмента, а затем с помощью инструмента в резьбовое отверстие детали; вынуть инструмент и удалить (посредством удара бородка) технологический поводок резьбовой вставки; контроль качества восстановления резьбы с помощью «проходного» и «непроходного» калибра или контрольного болта. При контроле резьбовая вставка не должна вывертываться вместе с калибром (контрольным болтом). Проходной калибр, завернутый на всю длину вставки, не должен отклоняться более чем на 0,5 мм в любую сторону. Непроходной резьбовой калибр соответствующего размера не должен ввертываться в установленную в деталь вставку. Резьбовая вставка должна утопать в резьбовом отверстии не менее чем на 1/4 шага резьбы. Выступание ее не допускается. После такой операции резьба становится более прочной, чем первоначальная в исправном состоянии. Этот эффект особенно заметен, когда резьба выполнена в мягком материале, например, алюминии. При срыве болта (шпильки) в резьбовой вставке эффект «закусывания» отсутствует. Сорванный болт (шпильку) можно легко вывернуть. 2 Дефекты гильз и их восстановление Ответ: Гильза цилиндра двигателя внутреннего сгорания представляет собой цилиндрическую вставку, формирующую рабочий объем двигателя и определяющая положение поршня при его движении. От технического состояния гильз цилиндра ДВС зависят такие параметры как мощность, расход топлива, компрессия, расход масла и так далее Основные дефекты гильз цилиндров ДВС, образующиеся при эксплуатации: трещины, износ наружной поверхности, излом бурта, износ посадочных поясков, износ внутренней (рабочей) поверхности. 1. Трещины. Трещины на поверхности гильз цилиндров могут возникать от перегрева ввиду превышения предельно допустимой нагрузки на двигатель, неполноценной работы системы охлаждения, под воздействием ударных нагрузок, из-за «размораживания» охлаждающей жидкости двигателя или при нарушении технологии ремонта (перетяжка болтов, перекосы при запрессовке и так далее) [4–6]. В результате чрезмерного нагрева, а иногда и от резкого охлаждения в гильзах появляться микротрещины, которые под действием температуры и ударных нагрузок могут привести к физическому разрушению гильзы, что в конечном итоге вызовет потерю работоспособности цилиндропоршневой группы и двигателя в целом. При дефектации трещины в гильзах можно обнаружить с помощью рентгенографического исследования, с помощью ориентирования металлических опилок вдоль трещины под воздействием магнитных полей или путем применения смазок и жидкостей, имеющих высокую проникающую способность. При обнаружении трещин гильзы не подлежат ремонту или восстановлению и выбраковываются 2. Износ наружной поверхности. Как правило, большая часть наружной поверхности находиться в непосредственном контакте с охлаждающей жидкостью, в связи с этим, основными причинами повреждения этой поверхности гильз является квитанционное изнашивание и коррозионные процессы. Величина повреждений наружной поверхности может быть значительно снижена путем применения специализированных охлаждающих жидкостей (антифризов), имеющих в своем составе антикоррозионные, противопенные и другие присадки Наличие дефектов наружной поверхности гильз может приводить к протечкам охлаждающей жидкости в картер двигателя и взаимодействия с моторным маслом, в результате чего образуется масляная эмульсия, не способная полноценно выполнять свою работу. Либо возможно загрязнение охлаждающей жидкости моторным маслом. Устранение таких дефектов возможно путем нанесения полимерных композиций на изношенные поверхности 3. Излом бурта. Основными причинами излома бурта гильзы являются: наличие посторонних частиц при запрессовке; неровности и перекосы в области седла буртика в блоке цилиндров; неподходящая по высоте и размерам прокладка головки блока цилиндров; нарушения технологии обработки при ремонте и восстановлении. Иногда головка блока цилиндров имеет канавку по всему периметру, в которую входит противопожарный борт, причем головка и гильза цилиндра не должны соприкасаться. Если вследствие перекоса или повреждения головка блока требует выравнивания, канавка должна быть пропорционально увеличена. В противном случае есть опасность того, что усилие будет направлены не на прокладку, как должно быть, а на противопожарный борт гильзы цилиндра. Если данный дефект гильзы не будет вовремя обнаружен, то после пуска двигателя сломанная гильза сдвинется в направлении коленчатого вала, и как только место излома окажется на высоте первого поршневого кольца, поршневое кольцо выскочит выше места излома. При обратном ходе поршня он вдавит гильзу цилиндра. Вращающийся коленчатый вал разобьет гильзу, поршень и шатун также будут повреждены. Устранить такой дефект можно с помощью пластической деформации, наплавки или приварки стальной ленты с последующей механической обработкой. 4. Износ посадочных поясков гильзы. Износ посадочных поясков частично связан с кавитационным изнашиванием. Признаком дефекта гильз являются глубокие раковины на поверхности поясков, что является следствием явления кавитации или коррозии. В процессе работы возникает вибрация гильзы, что также вызывает износ посадочных поясков гильзы. В реальных условиях эксплуатации двигателей возможно появление овальности посадочных поясков гильзы, вызванное кавитационным разрушением или отложением накипи в зазорах посадочных поясков гильзы в блоке. Устранить подобный дефект можно также с помощью пластической деформации, наплавки или приварки стальной ленты с последующей механической обработкой. 5. Износ внутренней поверхности цилиндров. Во время работы двигателя зеркало цилиндров подвергается абразивному и механическому изнашиванию вследствие проникновения в двигатель пыли. Много пыли попадает в цилиндры с воздухом через впускной трубопровод, если имеются неплотности в месте его крепления, или с топливом и маслом при их небрежном хранении. Механическое изнашивание зеркала гильзы цилиндра больше в верхней части, чем в нижней, так как в верхней части давление значительно выше. Когда в конце такта сжатия в цилиндре сгорает рабочая смесь, то резко повышается давление образовавшихся горячих газов, и первое компрессионное кольцо сильно прижимается к зеркалу цилиндра. В ВМТ скорость поршня снижается до нуля, масляная пленка выгорает, и первое поршневое кольцо вступает непосредственно в контакт с зеркалом цилиндра. При движении поршня вниз (в первый момент) происходит интенсивное изнашивание зеркала цилиндра и поршневого кольца. Кроме износа по длине также наблюдается износ в направлении, перпендикулярном оси коленчатого вала, т. е. овализация гильз. Овализация гильз цилиндров вызывается как неравномерностью изнашивания, так и остаточными деформациями, возникающими от сил давления газов и бокового усилия поршня. Наибольшая овальность гильзы происходит в верхнем поясе в зоне расположения верхнего поршневого кольца при положении поршня в верхней мертвой точке. Устранить износ внутренней поверхности гильзы можно с помощью растачивания, хонингования, шлифования, наплавки, осаждением гальванопокрытий, металлизацией Билет №4 Восстановление размеров изношенных поверхностей детали методом осадки и вдавливания Ответ: Осадка служит для увеличения наружного диаметра полых и сплошных деталей, а также для уменьшения внутреннего диаметра полых деталей путем сокращения их высоты на 8-10 %. Направление действия внешней силы Р при осадке перпендикулярно к направлению деформации. Для сохранения формы канавок, прорезей и отверстий перед осадкой в них вставляются стальные вставки. Бронзовые втулки подшипников скольжения подвергаются осадке в специальных приспособлениях на гидравлических прессах. Сверху и снизу втулки устанавливаются оправки и пуансоном пресса к оправке прикладывается внешняя сила . Втулка деформируется сразу в двух направлениях, надежно закрепляясь в головке шатуна и уменьшаясь по внутреннему диаметру. Вдавливание отличается от осадки тем, что высота детали не изменяется, а увеличение ее диаметра происходит за счет выдавливания металла из нерабочей части. Обычно этот процесс используется при восстановлении тарелок клапанов двигателей, зубчатых колес, боковых поверхностей шлицов на валах коробок передач.Зубчатое колесо при ремонтном восстановлении вдавливанием устанавливается на матрицу пресса и центрируется по центрирующему конусу и разрезной конической пружинящей втулке. Для размерного ограничения наружного диаметра колеса в процессе пластического деформирования используется ограничительное кольцо. Внешняя сила прикладывается через пуансон. 2 Ремонт топливных баков и топливопроводов Ответ:. Топливопроводы низкого давления, изготовленные из медных трубок, и высокого давления — из толстостенных стальных трубок, имеют следующие дефекты: износ поверхностей в местах соприкосновения со штуцерами и гайками, трещины, переломы, перетирания и вмятины. Топливопроводы, поступившие в ремонт, промывают горячим моющим раствором и продувают сжатым воздухом. Герметичность топливопровода низкого давления проверяют в ванне с водой. Один конец топливопровода заглушают пробкой, через другой прокачивают насосом воздух. По пузырькам, выходящим из трубки, определяют поврежденное место, которое затем пропаивают мягким припоем. Переломанный или перетертый топливопровод восстанавливают соединительной муфтой. При этом торцы стыков трубок зачищают, а концы соединительной муфты, изготовленной из трубки большего диаметра, тщательно пропаивают и проверяют на герметичность. Изношенные концы топливопроводов отрезают и при помощи специального приспособления изготавливают новые рабочие поверхности следующим образом. Отжигают, то есть нагревают и опускают трубку в воду, затем вставляют ее в отверстие зажимных щек, соответствующее диаметру трубки, и зажимают стяжными винтами так, чтобы конец трубки выступал на 3…4 мм. Вращая винтом приспособления, развальцовывают конец трубки до необходимого размера. Переломанные или перетертые топливопроводы высокого давления сваривают газовой сваркой. Соединяемые концы перед сваркой тщательно выравнивают и делают фаски. Изношенные концы трубок отрезают и высаживают при помощи специального приспособления под прессом. Восстановленный топливопровод подвергают испытанию на гидравлическое сопротивление (пропускную способность) на специальном приборе. Разница в гидравлическом сопротивлении топливопроводов одного комплекта допускается не более 10%. Ремонт топливных баков. Основные дефекты топливных баков следующие: трещины на стенках, в местах крепления заливной горловины, штуцеров, отстойников и кранов, вмятины и нарушение связей перегородок со стенками бака. Баки, поступившие в ремонт, тщательно промывают горячими моющими растворами снаружи и внутри до полного удаления паров топлива. Промытый бак проверяют на герметичность следующим образом. К штуцеру сливного крана присоединяют воздухопровод, а все другие отверстия закрывают герметично пробками (заглушками). Погружают бак в воду и при давлении воздуха 25 кПа по выходу пузырьков воздуха определяют, нет ли трещин. Незначительные трещины запаивают мягким припоем. Большие трещины засверливают по концам и накладывают заплату, которую припаивают твердым припоем или газовой сваркой. Для устранения значительных вмятин на противоположной стороне бака, против вмятины, вырезают прямоугольное отверстие и вырезанную часть стенки отгибают так, чтобы был доступ внутрь бака. Вмятину выправляют и одновременно приваривают нарушенное соединение перегородки. Отогнутую часть стенки подгибают на место и заваривают или запаивают твердым припоем. Восстановленный бак снова проверяют на герметичность, а затем окрашивают внутри и снаружи. Билет № 5 1 Восстановление размеров изношенных поверхностей детали методом раздачи Ответ: Раздачу применяют для увеличения наружного диаметра пустотелых деталей (втулки, поршневые пальцы и др.) при практически неизменяемой ее высоте. Изменение наружного диаметра детали происходит за счет увеличения ее внутреннего диаметра. При раздаче через отверстие детали продавливают шарик или специальную оправку На увеличение диаметра влияет материал детали, температура раздачи, величина износа и размеры. При этом возможны укорочение детали и появление в ней трещин. 2 Ремонт насосов высокого давления. Ответ: Снятый с двигателя для ремонта насос высокого давления моют в ванне с керосином, очищают волосяными щетками, протирают, обдувают сжатым воздухом,, а затем разбирают. Разборку насоса удобно выполнять на поворотном приспособлении, которое позволяет наклонять и поворачивать насос. Основными дефектами для ремонта топливных насосов являются износ и повреждение рабочих поверхностей деталей плунжерной пары; износ рабочих поверхностей клапанов и их седел; потеря упругости пружин; повреждение резьбы в корпусе; трещины в местах креплений деталей и штуцеров; течь в сальниках; износ рабочих поверхностей опорных шеек и кулачков кулачкового валика. Отдельные сборочные единицы (узлы) топливного насоса разбирают после соответствующей дефектовки, которая определяет необходимость полной разборки и ремонта сборочных единиц (узлов). При дефектовке сборочных единиц (узлов) и деталей насоса выявляют неисправности в первую очередь деталей — корпуса, кулачкового вала и др. Неисправности прецизионных деталей, к которым относятся плунжерные .пары, нагнетательные клапаны и их седла, выявляют проверкой на стендах и в приспособлениях. Ремонт деталей выполняют обычными способами. При этом целесообразным считается ремонт в том случае, если обнаруженные износы и повреждения не слишком серьезны и технологически устранимы. Например, при износе отверстий под гильзу плунжера, под седло нагнетательного клапана и повреждение резьбы под штуцер деталь бракуют. Трещины на корпусе насоса заделывают пастами — клеевыми материалами на основе эпоксидной смолы и металлического порошка. Технология заделки трещин эпоксидной пастой следующая: разделывают трещину по всей ее длине и засверливают концы, обезжиривают поверхность, наносят пасту и сушат ламповыми излучателями. Заваривание трещин на корпусе насоса не рекомендуется, так как нагрев может вызвать деформацию и нарушение соосностей посадочных поверхностей. Для восстановления размера отверстий в корпусе насоса также используют эпоксидные пасты или ставят втулки. При ремонте отверстия постановкой втулок его растачивают до большего диаметра и запрессовывают ремонтную втулку. После этого отверстие во втулке растачивают или развертывают до номинального размера. Перед расточкой отверстия в каждом случае выставляют корпус по отношению к шпинделю станка на индикаторном приспособлении. Таким образом можно восстанавливать отверстия под опоры кулачкового вала, заменять втулки рейки насоса. При износе отверстий под толкатель их восстанавливают развертыванием под увеличенный размер, при этом базой служит кондукторная втулка, вставленная в отверстие под гильзу плунжера. Для восстановления поврежденной резьбы М5, MB, М8 для крепления деталей рекомендуется постановка ввертышей. Диаметры ввертышей должны быть соответственно М8, М10, М12. Изготовляют из латуни, а ставят на эпоксидной смоле. Изогнутый кулачковый вал насоса выправляют на гидравлическом прессе, применяя подставку с призмами и индикатор. Изношенные опорные шейки кулачкового вала восстанавливают вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием. Риски, задиры или следы неравномерного износа на поверхности кулачков устраняют шлифованием кулачков на копировалыю-шлифовальном станке. Шпоночный паз и резьбовые концы вала восстанавливают до номинальных размеров также наплавкой с последующей механической обработкой. Нагнетательный клапан из корпуса насоса вынимают специальным съемником после демонтажа штуцера, ограничителя хода клапана и пружины. Клапан и седло промывают отдельно в чистом дизельном топливе, обдувают сжатым воздухом и тщательно проверяют состояние их поверхностей. На конических притертых поверхностях не должно быть коль-цевой выработки и рисок. Если обнаружены риски, следы коррозии или незначительный износ, конус клапана и фаску седла взаимно притирают пастой ГОИ. Проверяют также свободу перемещения клапана в седле, который должен двигаться без заеданий. Если притирка клапана к седлу не устраняет глубоких задиров или следов выработки, детали клапана бракуют. Отремонтированные нагнетательные клапаны испытывают на величину плотности по конусу и по разгрузочному пояску. Плотность клапана по конусу проверяют воздухом под давлением 0,5—0,6 МПа. Для этого клапан в сборе с оправкой опускают в сосуд с дизельным топливом, а воздух подводят через оправку со стороны конуса клапана. Выделение небольшого количества воздушных пузырьков со стороны цилиндрической части клапана характеризует удовлетворительное качество притирки. Для ремонта деталей нагнетательной секции насоса ее разбирают после снятия нагнетательного клапана. Вал насоса устанавливают так, чтобы кулачок отошел от толкателя разбираемой секции и пружина разгрузилась. Затем вводят рычаг под пружину, сжимают ее и извлекают пинцетом нижнюю тарелку пружины. Далее вывертывают установочный винт гильзы плунжера и вынимают вверх плунжерную пару из гнезда корпуса насоса. Детали плунжерной пары промывают в дизельном топливе и проверяют их состояние, для чего выдвигают плунжер из гильзы на 40—50 мм и в вертикальном положении наблюдают опускание плунжера под действием собственной массы. Он должен опускаться плавно, без заеданий до упора в торец при любых углах поворота относительно гильзы. После этого гильзу и плунжер осматривают через увеличительное стекло. Их соприкасающиеся поверхности должны иметь матовый оттенок без пятен и рисок. Повреждения на торце плунжера устраняют притиркой на плите пастой Г‘ОИ. Глубокие риски на цилиндрической поверхности плунжера устраняют притиркой на притирах-приспособлениях, предназначенных для ремонта плунжерной пары. Притиры для цилиндрической поверхности представляют чугунные разрезные конусные втулки, вставляемые в оправки. Притиры делятся на предварительный и чистовой. Они обеспечивают при. последовательном применении необходимую шероховатость поверхностей. После притирки детали плунжерной пары комплектуют таким образом, чтобы плунжер плотно входил в гильзу на ‘/з часть рабочей зоны и затем их притирают на пасте ГОИ, окиси алюминия или хрома. Окончив притирку плунжера к гильзе, детали тщательно промывают в бензине и осматривают. Они должны иметь на рабочих поверхностях ровный блеск с едва различимыми мельчайшими рисками от притирки. Обезличивание притертой плунжерной пары в дальнейшем при сборке не допускается. После комплектования и взаимной притирки плунжерную пару проверяют на свободу перемещения плунжера и на герметичность. Испытание плунжерной пары на герметичность проводят на стенде Основными элементами гиревого стенда являются корпус держателя, в который установлена съемная втулка, и груз с системой рычагов, воздействующий на толкатель. Проверяемую плунжерную пару устанавливают в съемную втулку стенда и закрывают герметично отверстие гильзы пятой с помощью штока и винтового зажима.В надплунжер-ное пространство гильзы подводят смесь топлива с керосином вязкостью 1,8—2,0 сСт при 20 °С. Испытание начинается с момента отпускания защелки, в результате чего груз перемещается вниз и через систему рычагов и толкатель начинает давить на плунжер. При этом на топливо передается давление 20±0,5 МПа, вследствие чего топливо вытесняется в зазор между плунжером и гильзой, а плунжер перемещается вверх. Время полного перемещения плунжера до момента отсечки должно составлять не менее 10 с. Далее чистую промытую в дизельном топливе плунжерную пару устанавливают в гнездо корпуса насоса, вводят поводок плунжера в паз поворотной втулки. При установке плунжерной пары паз поворотной втулки и риска на поводке плунжера должны быть обращены в сторону окна корпуса насоса. Затем щупом совмещают стопорный паз на гильзе плунжера с отверстием в корпусе и стопорят ее болтом. С помощью приспособления сжимают пружину толкателя и ставят нижнюю тарелку. Затем передвигают рейку, проверяют плавность ее перемещения и ход, который должен составлять 25 мм. После сборки плунжерной пары устанавливают нагнетательный клапан, затягивая нажимный штуцер динамометрическим ключом с моментом затяжки 100—120 Дж и вновь проверяют плавность хода рейки насоса. Собранный насос проверяют на герметичность, произведя опрессовку насоса под давлением топлива 2 МПа. Перед испытанием на соединительные ниппели и топливоотводящий штуцер устанавливают заглушки. Давление открытия нагнетательных клапанов проверяют поочередным снятием заглушек с ниппелей. После указанной проверки отремонтированный насос испытывают и регулируют на стенде СДТА-1 и устанавливают на двигатель. Билет № 6 1 Восстановление размеров изношенных поверхностей методом обжатия Ответ: Обжатием восстанавливают детали с изношенными внутренними поверхностями за счет уменьшения наружных размеров, которые не имеют для них значения (корпуса насосов гидросистем, проушины рычагов, вилок и др.). Обжатие осуществляют в холодном состоянии под прессом в специальном приспособлении После восстановления детали должны быть проверены на отсутствие трещин. Ремонт топливоподкачивающих насосов Ответ: Топливоподкачивающий насос разбирают в такой последовательности: вывернуть ручной насос в сборе и пробку клапана; вынуть клапаны и их пружины; вывернуть пробку пружины и вынуть пружину поршня и поршень;снять стопорное кольцо, вынуть толкатель и пружину толкателя. При разборке и сборке топливоподкачивающего насоса следует помнить, что поршень и корпус подкачивающего насоса, а также поршень и цилиндр ручного насоса представляют собой точно подобранные пары и разукомплектовыванию не подлежат. Механические поломки деталей и срыв резьбы не допускаются. Корпус топливоподкачивающего насоса не должен иметь поломок, трещин и повреждения резьбы под болты крепления топливопроводов. Допустимый зазор между корпусом и поршнем насоса не должен превышать величины 0,18 мм. Зазор в соединении между корпусом насоса и толкателем не должен превышать 0,2 мм. Поршень топливного насоса не должен иметь выработки от штока толкателя глубиной более 0,25 мм. Клапан насоса с торцевой поверхностью седла должен обеспечивать герметичность соединения.При оценке состояния остальных деталей нужно помнить, что зазор не должен превышать: между осью ролика и толкателем поршня 0,15 мм;между роликом толкателя и осью ролика 0,28 мм; между цилиндром и поршнем ручного насоса 0,05 мм. Особое внимание необходимо уделять состоянию узла шток-втулка. Зазор в указанном соединении не должен превышать 0,014 мм. Плотность указанной пары проверяют по времени падения давления от 150120 кгс/см2 в результате истечения топлива через зазор между втулкой и штоком. Испытания следует проводить на профильтрованном летнем дизельном топливе или на его смесях с авиационным или веретенным маслом или тракторным керосином. Вязкость смеси при температуре 20 °С должна быть 1,4 1,5 условных градусов. Время падения давления до указанных пределов должно быть не менее 1 мин. При меньшей плотности пару заменяют. Сборка топливоподкачивающего насоса производится в последовательности, обратной разборке. Если заменяют узел прецизионной пары шток-втулка, поверхность резбы и торец в корпусе насоса нужно тщательно очистить от остатков клея, на котором была установлена удаленная втулка штока. Новая втулка должна быть установлена в корпусе насоса на клее, составленном на основе эпоксидной смолы. Для обеспечения прочности и герметичности соединения при помощи клея тщательно очищенные контактирующие поверхности корпуса насоса и втулки штока должны быть предварительно обезжирены бензином или другой жидкостью.Втулку штока затягивают с приложением момента 1 кгс-м. После затяжки проверяют легкость перемещения штока по втулке. Если перемещение штока затруднено, нужно слегка ослабить затяжку втулки Билет № 7 1 Восстановление деталей электросваркой Ответ:Сваркой называется процесс получения неразъемного соединения металлических изделий местным сплавлением или давлением (в этом случае применяется термин «наварка»).Ремонтную сварку используют для устранения различного рода дефектов локального характера, таких как трещины, сколы, изломы, пробоины. Эти дефекты являются типичными повреждениями у рамы, картеров коробки передач, передних и задних мостов, элементов рулевого управления, кузова, кабины автомобиля и др. В большинстве случаев ремонтируемые изделия восстанавливаются сваркой электрической дугой.Процесс ремонтной сварки характеризуется интенсивным тепловложением в изделие с глубиной провара практически на всю толщину дефектного участка. При этом основным затруднением на пути получения качественного сварного соединения является образование трещин в шве и околошовной зоне. . Свариваемость – это совокупность технологических характеристик, которые позволяют обеспечить надежное, равнопрочное с основным металлом сварное соединение, без трещин в металле шва и околошовной зоны 2Ремонт форсунок. Ответ: неисправности, возникающим при работе форсунок дизельного двигателя деформация со временем уплотнительных колец; наличие остатков продуктов сгорания на деталях распылителя; существенный износ распылителя; оплавление кончика распылителя; наличие механических царапин на поверхности сопла; значительное сужение диаметра сопла инжектора; различные механические повреждения деталей форсунки; односторонний механический износ иголки распылителя; износ поверхности поршня по периферии клапана; уменьшение хода поршня клапана или стержня распылителя; наличие ржавчины в фильтре тонкой очистки; наличие гранул ржавчины на игле и стержне распылителя; эрозия уплотнителя высокого давления; синее пятно на штифте распылителя из-за перегрева; перегорание электрической катушки магнита. Вначале работу двигателя проверяют на общем стенде диагностики автомобиля, что позволяет локализовать существующую неисправность и отбросить все ложные симптомы срабатывания на отказ, к примеру, из-за сбоев в работе бортовой электроники. При подтверждении того, что неисправность в работе возникла в контуре топливоподачи дизельного двигателя, автомобиль подключают к специализированному диагностическому стенду для топливных систем, где и происходит определение основных причин и выявление дефектов в работе инжектора. Если причины отказа в работе форсунки возникли из-за их несильного засорения, то тогда просто производят химическую промывку топливной системы двигателя без демонтажа и прямо на автомобиле при помощи специальных фирменных растворовПри этом химическая промывка является самым недорогим способом обслуживания топливных систем дизельных двигателей. чтобы устранить все причины, связанные с плохим впрыском дизельных двигателей. Для этого их полностью демонтируют с агрегата и при необходимости очищают от мазута и налетов грязи. Далее, форсунки полностью разбирают и при этом тщательно осматривают все детали, выявляя возможные механические повреждения и различные дефекты, которые могли стать причиной отказа. Для очистки от несмываемых налетов или различного вида нагаров детали инжектора помещают в специальную ванну, где производят полную очистку с помощью ультразвука. Время пребывания деталей и узлов в ультразвуковой ванне напрямую зависит от степени загрязнения и должно быть достаточно, чтобы полностью убрать налет смолистых отложений с узлов и корпуса форсунки. Перед сборкой производят замену всех деталей и узлов инжектора, у которых при осмотре были выявлены механические повреждения или другие дефекты. После проведения всех ремонтных работ, соблюдая технологическую последовательность, топливные форсунки аккуратно собирают, при этом обязательно комплектуют новыми резинотехническими уплотнителями. Перед установкой на двигатель, форсунки проверяют на работоспособность с помощью испытательных стендов, при необходимости производят регулировку и записывают выходные параметры для пьезоэлектрических типов форсунок. Отремонтированные форсунки устанавливают непосредственно на двигатель, при этом рекомендуется обязательно произвести замену на новые, уплотнительных медных шайб и болтов крепления Билет № 8 Восстановление деталей газосваркой. Ответ:Процесс газовой сварки заключается в расплавлении свариваемого и присадочного металла пламенем, образующимся при сгорании горючего газа в смеси с кислородом. В качестве горючего газа чаще спользуют ацетилен, а также водород, метан, пропан-бутановую смесь и др. Газовую сварку применяют при изготовлении и ремонте изделий из тонколистовой стали толщиной 1 ... 3 мм, при сварке соединений из тонкостенных труб, изделий из алюминия и его сплавов, а также меди, латуни и свинца, при сварке и наплавке деталей из чугуна. Необходимо стремиться к тому, чтобы химический состав присадочного металла был близок к составу свариваемого металла. При восстановлении стальных деталей для заварки трещин, разрывов, приварки накладок и сварки металлоконструкций применяют проволоки Св-08 и Св-08А. Для получения швов с высокими механическими свойствами используют сварочные проволоки с повышенным содержанием марганца и кремния марок Св-08ГС, Св-08Г2С, а также высоколегированные проволоки Св-06Х19Н9Т, Св-13X25H18 и др. 2 Ремонт генераторов Ответ:Автомобильный генератор – это электрическое устройство, которое снабжает бортовую сеть автомобиля электрическим током, за счёт преобразования механической энергии в электрическую. Неисправности генератор Генератор генерирует ток с очень низким напряжением. Генератор перестал вырабатывать электрический ток. Лампа приборной панели сигнализирует о поломке генератора. Генератор генерирует ток выше оптимальной нормы. Возникли посторонние шумы при работе генератора. Снять щеткодержатель с регулятором напряжения, предварительно открутив все крепления. Снять натяжные болты и крышку со статором. Отсоединить фазные обмотки от выводных проводов блока выпрямления, после чего снять крышку со статора. Снять шкив с вала генератора и переднюю крышку с помощью съемника. |