ответы по слесарке. Билет 1 1 Восстановление деталей способом постановки дополнительной ремонтной детали
 Скачать 138.61 Kb.
|
|
Билет № 13 1 Восстановление деталей паянием. Пайкой (паянием) называют процесс получения неразъемного соединения металлов, находящихся в твердом состоянии, при помощи расплавленного вспомогательного (промежуточного) металла или сплава, имеющего температуру плавления ниже, чем соединяемые металлы. При ремонте автомобилей пайку применяют для устранения трещин и пробоин в радиаторах, топливных и масляных баках и трубопроводах, приборах электрооборудования, кабин, оперения и т.д. Пайка как способ восстановления деталей имеет следующие преимущества: простота технологического процесса и применяемого оборудования; высокая производительность процесса; сохранение точной формы, размеров и химического состава деталей (а при пайке легкоплавкими припоями — сохранение структуры и механических свойств металла); простота и легкость последующей обработки, особенно после пайки тугоплавкими припоями; небольшой нагрев деталей (особенно при низкотемпературной пайке); возможность соединения деталей, изготовленных из разнородных металлов; достаточно высокая прочность соединения деталей; низкая себестоимость восстановления детали.Основной недостаток пайки — некоторое снижение прочности соединения деталей по сравнению со сваркой. Припой в процессе паяния в результате смачивания образует с поверхностью спаиваемой детали зону промежуточного сплава, причем качество паяния в таком случае при наличии чистых металлических поверхностей будет зависеть от скорости растворения данного металла в припое: чем скорость растворения больше, тем качество пайки лучше. Иначе говоря, качество паяния зависит от скорости диффузии. Увеличению степени диффузии способствуют: Ремонт масляных насосов и фильтров центробежной очистки. Для разборки центробежного масляного фильтра его нужно установить в тиски. Разборку рекомендуется проводить в следующем порядке:отвернуть гайку-барашек и снять кожух фильтра;вывернуть пробку в корпусе и вставить в отверстие стальной стержень, удерживающий ротор от вращения;отвернуть гайку крепления крышки ротора ключом для завертывания свечей зажигания и снять крышку ротора вместе с гайкой, а также вставку и сетчатый фильтр;очистить от отложений и грязи снятые детали, промыть их; заменить сетчатый фильтр при сильном засмолении сетки фильтра (если ее нельзя промыть и продуть), а также при наличии разрывов. Повреждение прилегающего к прокладке торца кожуха недопустимо, так как это приводит к течи масла.Сборку центрифуги необходимо проводить в последовательности, обратной разборке. Перед сборкой центрифуги детали нужно промыть, очистить и проверить. Сетчатый фильтр следует установить, предварительно его отцентрировав по бортику ротора центрифуги. Перед установкой крышки ротора нужно проверить легкость вращения ротора. Гайку-барашек необходимо затягивать только рукой. Не рекомендуется отворачивать гайку ротора на оси ротора и снимать его во избежание повреждения подшипников скольжения. Только в случае неудовлетворительного вращения ротора на оси после снятия крышки ротора можно отвернуть гайку на оси, снять корпус ротора и проверить состояние узла ось — втулка. При снятии корпуса ротора следует предотвратить выпадение упорного кольца подшипника и падение подшипника в корпус фильтра.При засорении втулок их необходимо промыть в бензине или керосине. При засорении жиклеров их следует прочищать таким образом, чтобы не повредить калиброванное отверстие.
1Восстановление деталей синтетическими материалами, пластмассами. Синтетические, или полимерные, материалы применяются для устранения механических повреждений на деталях (трещины, пробоины, сколы и т.п.), компенсации износа рабочих поверхностей деталей и соединения деталей склеиванием.Для восстановления деталей используют пластмассы в виде чистых полимеров (полистирол, полиэтилен, полипропилен и др.), полимеров с наполнителями, пластификаторами, красителями, отвердителями и другими добавками, а также синтетические клеи.Преимуществами применения полимерных материалов являются простота технологического процесса и оборудования, низкая трудоемкость и стоимость работ. В то же время при работе с синтетическими материалами проявляется один, причем серьезный, недостаток: многие их компоненты токсичны и огнеопасны. Поэтому их использование требует обязательного соблюдения правил техники безопасности и противопожарной техники. Все пластмассы делятся на две группы: реактопласты и термопласты. Реактопласты, пли термореактивные пластмассы, применяются в виде различных композиций на основе эпоксидных смол, например ЭД-16 и -20. Отвердителем служит полиэтиленполиамин (ПЭПА). Для ускорения отверждения композицию выдерживают при температуре 60…70″С. Реактопласты используют для выравнивания вмятин в обшивке кузова и заделки трещин, а также в клеевых составах. Среди термопластов, или термопластических пластмасс, находят применение полиамиды, например поликапролактам (капрон), фторопласт и др. При нагреве композиции размягчаются, и им можно придать любую форму, но после охлаждения они затвердевают. При повторном нагреве термопласты сохраняют свои пластические свойства.Для повышения твердости и износостойкости в полиамидные смолы вводят наполнители: графит, тальк, дисульфид молибдена, металлические порошки и т.п. 2Ремонт редукторов. Основным признаком появления неполадок являются посторонние шумы. При появлении посторонних шумов при работе редуктора, следует понимать, что они связаны с появлением неполадок. Ждать развития неисправностей не стоит, их необходимо устранить сразу при обнаружении. Так, следует остановить работу оборудования, сделать осмотр и провести диагностику. Порядок проведения диагностики
Во время осмотра устройства целесообразно проверить следующие элементы: надежность фиксации электрического двигателя, входного вала и рабочего оборудования; уровень масла и его состояние (кислотное число, вязкость, содержание воды и наличие примесей); состояние подшипников и равномерность их смазки; надежность расположение редуктора на фундаменте. Основные поломки и их устранение: Неритмичные резкие стуки в устройстве Если из редуктора раздаются резкие стуки, причинами их могут быть: повреждение или выход из строя подшипников, в этом случае вам необходимо либо отрегулировать деталь, либо поменять ее на новый элемент; поломка червячных витков или зубьев колеса, после осмотра и оценки дефекта, пара подлежит регулировке или замене. Редуктор постоянно перегревается.Если устройство при работе нагревается выше установленных производителем значений, причин может быть три: в зацеплении происходит заедание, в этом случае нужно снизить нагрузку на устройство до того времени, пока рабочие поверхности не притрутся друг к другу; подшипники редуктора исчерпали ресурс или физически износились, так нужно либо отрегулировать их, либо – заменить; в редукторе недостаточно смазки, которую нужно просто долить. Причинами усиление вибраций в работе могут быть: нарушение направления оси вала электрического двигателя, рабочей машины или редуктора, в этом случае следует отрегулировать элементы, устранив несоосность; основание имеет недостаточную жесткость, его необходимо укрепить. Течь масла может быть обнаружена на участке прилегания крышек или через уплотнители. Причинами могут быть: в отдушине засорилось дренажное отверстие, в этой ситуации пробку следует прочистить и отмыть в керосине; крепежные болты затянуты слабо, их нужно подтянуть; уплотнитель истерся, его нужно поменять на новый элемент. Последовательность работ разобрать редуктор; очистить все элементы от загрязнений; устранить неисправности или заменить детали; собрать устройство; протестировать редуктор на предмет работоспособности. Наиболее распространенная причина поломки В результате сильных вибраций у редуктора откручивается крепежный болт. Отдельные производители решили устранить эту проблему посредством изменения конструкции устройства. В таких моделях корпус состоит из двух частей, в которые вварены штифты, образующие вместе болт, что увеличивает надежность фиксации. Редукторы с этой конструкцией уже протестированы и хорошо показали себя в работе, поэтому еще при покупке следует обратить внимание на конструкцию подшипникового держащего болта. Билет № 15 Электролитические и химические покрытия поверхностей деталей (хромирование, железнение, цинкование) Цинкование чаще всего применяют в ремонтном производстве для защиты от коррозии крепежных деталей и восстановления посадочных поверхностей малонагруженных деталей.Для этого используют следующие электролиты: кислые, щелочные, цинкатные, аммиакатные. Чтобы увеличить плотность тока и производительность процесса, их нужно перемешивать. Кислые электролиты характеризуются плохой рассеивающей способностью, а покрытия, полученные в них, — меньшей коррозионной стойкостью, чем в щелочных. В то же время они устойчивы, допускают применение высокой плотности тока при выходе цинка по току, близком к 100%. Ими покрывают простые малорельефные изделия. Железнение отличается хорошими технико-экономическими показателями: дешевизной применяемых исходных материалов; высокими выходом металла по току (85—95%), скоростью осаждения металла (0,2-0,5 мм/ч), твердостью (до 7800 МПа) и износостойкостью покрытия. Толщина твердого покрытия достигает 0,8—1,2 мм. Себестоимость восстановления деталей железнением составляет 30—50% от стоимости новой детали при одинаковой износостойкости.Электролиты, применяемые при железнении, делятся на три группы: хлористые, сернокислые и смешанные (сульфатно-хлористые); наибольшее распространение получили хлористые, которые дают лучшее качество покрытий и более производительны (табл. 15.1).По температурному режиму электролиты делятся на горячие (60—90°С) и холодные (18—20°С). Хромирование служит для получения мелкозернистых покрытий микротвердостью 4000—12 000 МПа с низким коэффициентом трения и высокой сцепляемостью. Хром химически стоек против воздействия многих кислот и щелочей, жароустойчив, что обеспечивает деталям высокую износостойкость даже в тяжелых условиях эксплуатации, превышающую в 2—5 раз износостойкость закаленной стали. Наибольшая износостойкость покрытия получается при твердости 7000—9200 МПа.Однако хромирование — энергоемкий, дорогой и малопроизводительный процесс. Его используют для следующих целей: 1 защитно-декоративное хромирование арматуры автомобилей, велосипедов, мотоциклов, вагонов и т.д.; 2 увеличение износостойкости и ресурса пресс-форм, штампов, измерительных и режущих инструментов, трущихся поверхностей деталей машин (поршневых колец, штоков гидроцилиндров, плунжеров топливных насосов) и др.;3 восстановление малоизношенных ответственных деталей автомобилей, тракторов и различного оборудования;4повышение отражательной способности при изготовлении зеркал, отражателей и рефлекторов. Ремонт карбюраторов Основные дефекты карбюраторов: 1износ запорного игольчатого клапана 2потеря герметичности поплавка 3изменение пропускной способности жиклеров и упругости пружинных элементов (пластин диффузора, пружин) 4износ осей и резьбовых отверстий Карбюратор, подлежащий ремонту, погружают в ванну с керосином на 25-30 мин и затем очищают волосяной щеткой. Жиклеры, распылители, детали привода ускорительного насоса и эконамайзера для удаления смолистых отложений промывают ацетоном или скипидаром. После промывки и сушки все каналы, жиклеры и распылители продувают сжатым воздухом. При очистке жиклеров и распылителей не допускается применять проволоку и ветошь. Игольчатый клапан шлифуют или полируют до выведения следов износа. Гнездо под клапан зенкуют, а клапан притирают к гнезду пастой ГОИ или НЗТА М10. Герметичность клапана проверяют на специальном приборе НИИАТ-528М. Дефекты поплавка обнаруживают при погружении его в подогретую до температуры 70-80°С воду. Если в течение 30 с не появятся пузырьки воздуха, поплавок считается годным. Обнаруженные отверстия или трещины расширяют шилом, сливают из поплавка бензин, просушивают поплавок, запаивают отверстие мягким припоем и снова проверяют на герметичность. Место пайки тщательно зачищают, чтобы не увеличить массу поплавка более чем на 5%. Пластмассовые поплавки проверяют так же, как латунные. Трещины на них заклеивают клеем БФ-2.Пропускная способность жиклеров проверяется проливом воды при напоре 10 кПа и температуре 20°С на приборе НИИАТ-528М за 1 мин. При уменьшенных показателях жиклер еще раз прочищают, а при увеличенных — заменяют. Изношенные отверстия осей в корпусах дроссельной и воздушной заслонок рассверливают под оси увеличенного размера. Перед сборкой детали карбюратора промывают в неэтилированном бензине и продувают сжатым воздухом. Особое внимание обращают на состояние прокладок и сеток фильтров. Дроссельная и воздушная заслонки должны легко полностью открываться. Поплавок в поплавковой камере должен находиться по-середине, свободно перемешаться вдоль оси на 0,7 мм и обеспечивать свободный ход игольчатого клапана не менее 2 мм. В собранном карбюраторе проверяют уровень топлива в поплавковой камере, систему ускорительного насоса и экономайзера и ограничитель максимальной частоты вращения коленчатого вала. Билет № 16 Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий. Принятую технологию окрашивания отражают в маршрутных картах технологических процессов, которые разрабатываются для отдельных видов изделий. В картах указываются все стадии процесса окрашивания, применяемые материалы, нормы расхода этих материалов, режим сушки и некоторые другие показатели. Приготовление окрасочных материалов. Перед употреблением окрасочные материалы тщательно перемешивают электромеханическим или вибрационным способом, процеживают и разбавляют соответствующими растворителями до необходимой рабочей вязкости. Подготовка поверхности детали к окраске производится с целью удаления различного рода загрязнений, влаги, коррозионных повреждений, старой краски и др. Примерно 90 % трудозатрат приходится на подготовительные работы и только 10 % — на окрашивание и сушку. От качества подготовки поверхностей в значительной степени зависит долговечность лакокрасочного покрытия.Окрашиваемая поверхность в зависимости от применяемого способа ее очистки может иметь различную степень шероховатости, отличающуюся размером выступов и глубиной впадин. Для обеспечения защиты металла от коррозии толщина слоя краска должна превышать выступающие на металле гребешки в 2... 3 раза.Подготовка поверхностей к окраске включает очистку деталей, обезжиривание, мойку и сушку. Очистка деталей от загрязнений производится механической обработкой (механическим инструментом, сухим абразивом, гидроабразивной очисткой и др.) или химическим способом (обезжириванием, одновременным обезжириванием и травлением, фосфатированием и др.). Загрязнения нежирового происхождения удаляются водой или щетками. Влажные поверхности протирают сухой ветошью.Грунтование. Применение той или иной грунтовки определяется в основном видом защищаемого материала, условиями эксплуатации, а также маркой наносимых покрывных эмалей, красок и возможностью применения горячей сушки. Сцепление (адгезия) грунтовочного слоя с поверхностью определяется качеством ее подготовки.Грунтовку нельзя наносить толстым слоем. Ее наносят равномерным слоем толщиной 12...20 мкм, а фосфатирующие грунтовки — толщиной 5... 8 мкм. Для получения грунтовочного слоя с хорошими защитными свойствами, не разрушающегося при нанесении шпатлевки или эмали, его необходимо высушить, но не пересушивать. Режим сушки грунтовки указан в нормативно-тех- нической документации, по которой производят окрашивание данных изделий. При пересушке необратимых грунтовок резко ухудшается сцепление с ними наносимых покрывных эмалей, особенно быстро сохнущих.Шпатлевание. На поверхностях деталей могут быть вмятины, небольшие углубления, раковины, несплошность в местах стыков, царапины и другие дефекты, которые заделывают нанесением на поверхность шпатлевки. Шпатлевка способствует значительному улучшению внешнего вида покрытий, но так как содержит большое количество наполнителей и пигментов, то ухудшает механические свойства, эластичность и вибростойкость покрытий.Шпатлевание применяют в тех случаях, когда другими методами (подготовкой, грунтованием и др.) невозможно удалить дефекты поверхностей.Шпатлевку наносят на предварительно загрунтованную и хорошо просушенную поверхность. Для улучшения сцепления с грунтовкой проводят обработку загрунтованной поверхности шлифовальной шкуркой с последующим удалением продуктов зачистки. Сначала проводят шпатлевание наиболее значительных углублений и неровностей, затем шпатлевку сушат и обрабатывают шкуркой, после чего производят шпатлевание всей поверхности.Шлифование. Для удаления с зашпатлеванной поверхности шероховатостей, неровностей, а также соринок, частиц пыли и других дефектов производят шлифование. Для шлифования применяют различные абразивные материалы в порошкообразном виде или в виде абразивных шкурок и лент на бумажной и тканевой основе. Шлифовать можно только полностью высохшие слои покрытия. Такой слой должен быть твердым, не сдираться при шлифовании, а абразив не должен сразу «засаливаться» от покрытия. Операцию шлифования проводят вручную или с помощью механизированного инструмента. Используют шлифование «сухое» и «мокрое». В последнем случае поверхность смачивают водой или каким-либо инертным растворителем, шлифовальную шкурку также время от времени смачивают водой либо растворителем, промывая ее от загрязнения шлифовочной пылью. Вследствие этого уменьшается количество пыли, увеличивается срок службы шкурки и улучшается качество шлифования. Нанесение внешних слоев покрытий. Первый слой эмали по шпатлевке является «выявительным», его заносят более тонко, чем последующие. Выявительный слой служит для обнаружения дефектов на зашпатлеванной поверхности. Выявленные дефекты устраняют быстросохнущими шпатлевками. Высушенные зашпатлеванные участки обрабатывают шкуркой и удаляют продукты зачистки. После устранения дефектов наносят несколько тонких слоев эмали. Нанесение эмалей производят распылителем.Для получения покрытий хорошего качества с красивым внешним видом в участке (отделении) должно быть чисто, просторно, много света; температура помещения должна поддерживаться в пределах 15...25°С при влажности не выше 75... 80%. Полирование. Для придания всей окрашенной поверхности равномерного зеркального блеска производят полирование. Для этого используют специальные полировочные пасты (№ 291 и др.). Полирование проводят небольшими участками. Эту операцию можно осуществлять вручную (фланелевым тампоном) или с помощью механических приспособлений. Сушка. После нанесения каждого слоя лакокрасочных материалов проводится сушка. Она может быть естественной и искусственной. Процессы естественной сушки ускоряют интенсивная солнечная радиация и достаточная скорость ветра. Чаще всего естественная сушка применяется для быстросохнущих лакокрасочных материалов. Основные способы искусственной сушки: конвекционная, терморадиационная, комбинированная. Контроль качества окраски изделий. Контроль осуществляют внешним осмотром, измерениями толщины нанесенного слоя пленки и адгезионных свойств подготовленной поверхности.Внешним осмотром выявляют наличие блеска покрытия, сорности, рисок, потеков и других дефектов окрашенной поверхности. На поверхности допускаются на 1 дм2 площади не более 4 шт. соринок размерами не более 0,5 х 0,5 мм, незначительная шагрень, отдельные риски и штрихи. Лакокрасочное покрытие не должно иметь подтеков, волнистости и разнооттеночности. |