Целью производственной практики является
 Скачать 46.24 Kb.
|
 ВВЕДЕНИЕ Во время учебного процесса, важной частью является не только изучение теории, а также практика. Благодаря практики, можно лучше изучить и закрепить ранее прочитанный материал. В данном случае рассматривается производственная практика. Целью которой является, получение практического опыта и навыков при работе в промышленной отрасли. Производственная практика поможет в дальнейшем лучше понимать и осознавать, что такое производство, как все устроено, какие службы нужны и для чего. Целью производственной практики является: приобрести опыт в работе по специальности. определять методы регулировки и наладки промышленного оборудования в зависимости от внешних факторов. принимать участия в работах по устранению недостатков, выявленных в процессе эксплуатации промышленного оборудования. научиться составлять документацию для проведения работ по эксплуатации промышленного оборудования. учитывать предельные нагрузки при эксплуатации промышленного Оборудования. пользоваться оснасткой и инструментом для регулировки и наладки технологического оборудования выявлять и устранять недостатки эксплуатируемого оборудования выбирать эксплуатационно-смазочные материалы пользоваться оснасткой и инструментом для смазки выполнять регулировку смазочных механизмов контролировать процесс эксплуатации оборудования выбирать и пользоваться контрольно-измерительным инструментом получить знания по правилам безопасной эксплуатации оборудования понимать технологические возможности оборудования 15) определять допустимые режимы работы механизмов промышленного оборудовании ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ООО «Октябрьское «УБР» ООО «Октябрьское «УБР» появилась 27.06.2014 года. Основной вид деятельтельности предоставление услуг по бурению, связонному с добычей нефти, газа и газового конденсата. Дополнительные виды деятельности: Предоставление услуг по монтажу, ремонту и демонтажу буровых вышек. Предоставление прочих услуг в области добычи нефти и природного газа Разведочное бурение Деятельности в области прав Парк буровых установок насчитывает 10 ед. импортного оборудования. На предприятии работает более 500 человек. Опытная, грамотная и хорошо сбалансированная команда, готовая к решению самых незаурядных задач в бурении скважин. Основные заказчики: - АО «Зарубежнефть», ООО «СК «РУСВЬЕТПЕТРО»; - ПАО «ЛУКОЙЛ», ООО «ЛУКОЙЛ-Коми»; - ПАО «НК «Роснефть», ПАО АНК «Башнефть», АО "Самаранефтегаз»; - ПАО «Газпром нефть», ООО «Газпромнефть-Оренбург»; - АО "ФортеИнвест"; АО "Ойлгазтэт"; - ОАО "НК "Янгпур"; ПО "Белоруснефть". 2. МЕТОДЫ ПРОВЕРКИ ОБОРУДОВАНИЯ И ДЕТАЛЕЙ Оборудование проверяют следующими методами: - внешним осмотром; - легким обстукиванием молотком, что позволяет выявить трещины по звуку (у коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания, рабочих колес) - нанесением керосино-меловой пробы; при этом деталь обильно смачивают керосином (или опускают в ванну с керосином) и по истечении 15 — 20 мин насухо вытирают; места, подверженные трещинообразованию, натирают мелом, затем простукивают молотком; если имеются трещины, из них выступит керосин, оставляя на слое мела пятна; - измерением толщины стенок и линейных размеров (шейки вала, шипов, уплотнительных колец и др.); - радиографическими методами, чтобы выявить пороки литья и проконтролировать качество и состояние ответственных сварных швов; электромагнитными методами; ультразвуковой дефектоскопией; люминесцентным методом. 2.1 Электромагнитые методы Такие методы основаны на рассеивании силовых линий в месте дефекта. Стальной стержень с поверхностной трещиной, помещенный между полюсами сильного электромагнита постоянного тока. В целых местах стержня магнитные силовые линии представляют пучок параллельных линий, а в месте дефекта они искривляются. Чтобы обнаружить дефект, предполагаемое место его нахождения посыпают ферромагнитным При постукивании по стержню частицы порошка под действием потока рассеяния устремляются в направлении наибольшей плотности силовых линий, то есть к трещине. Применяют порошки Fe3 O4 — магнитного железняка и Fе2 O3 — красного железняка. Последний делают ферромагнитным, нагревая до 700°С с последующим охлаждение Слесарь по обслуживанию буровых его должностные обязанности: - разборка, ремонт, сборка, испытание и обслуживание различных агрегатов и буровых установок, а также системы пневмоуправления и ее блокировочных устройств, комплекса механизмов для автоматического спуска и подъема инструмента, противовыбросового оборудование и установки для его управления, автоматических буровых ключей, контрольно измерительных приборов, блоков приготовления бурового раствора, лебедки и грузоподъумных кранов Процесс ремонта представляет собой комплекс технологических и вспомогательных операций по восстановлению работоспособности оборудования, выполняемых в определённой последовательности, и включает в себя приемку оборудования в ремонт, моечно-очистные операций, разборку оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали, контроль, сортировку деталей и ремонт деталей, их комплектацию, сборку сборочных единиц, агрегатов и оборудования в целом, обкатку и испытания оборудования после сборки, окраску и сдачу оборудования из ремонта. 2.2 Индивиуальный метод На ремонтных предприятиях нефтяной и газовой промышленности в зависимости от количества однотипного оборудования условия ремонта применяют два основных метода ремонта: индивидуальный и агрегатный (узловой). В зависимости от применяемого метода изменяются содержание и последовательность операций технологического процесса ремонта. При индивидуальном методе ремонта детали, сборочные единицы и агрегаты оборудования маркируют и после ремонта устанавливают на том же оборудований. Следовательно сборку оборудования начинают только тогда, когда отремонтированы все детали, что значительно удлиняет общее время ремонта. При индивидуальном методе ремонта отремонтированная базовая деталь обычно простаивает, пока ремонтируются все агрегаты. Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда на ремонтное предприятие поступает мало однотипного оборудования. При индивидуальном методе ремонта машину или механизм ремонтирует одна Индивидуальный метод ремонта имеет следующие недостатки: - отсутствует специализация ремонтных работ и ограничена возможность внедрения механизаций, что значительно снижает производительность труда; - оборудование длительно находится в ремонте, так как готовые детали простаивают, пока все детали не будут отремонтированы; требуется высокая квалификация рабочих. Особенность индивидуального метода ремонта заключается в том, что сборочные единицы и детали машины в процессе ремонта не обезличиваются и заказчик получает ту же машину, которою сдал в ремонт. 2.3 Агрегатный метод При агрегатном ремонте все детали, сборочные единицы и агрегаты машины обезличиваются, за исключением базовой детали. Наличие склада оборотных агрегатов, постоянно пополняемого отремонтированными обезличенными агрегатами поступающего в ремонт оборудования, позволяет начинать сборку машин немедленно после ремонта базовой детали. Естественно, что длительность ремонта в этом случае сокращается. Агрегатный метод ремонта обычно применяют в центральных ремонтно-механических мастерских объедений и на специализированных ремонтных заводах, т.е. когда на ремонт поступает значительное количество однотипного оборудования. Основными преимуществами агрегатного метода ремонта являются: - специализация рабочих по отдельным видами работ, что повышает производительность труда; - более совершенная технология ремонта с использованием специального технологического оборудования и оснастки; - широкое внедрение механизаций работ; - улучшение качества и снижение стоимости ремонтных работ; - сокращение продолжительность ремонта. Недостаток агрегатного метода ремонта - необходимость в оборотном фонде агрегатов. Контроль параметров: - температура перекачиваемой среды на входе; - температура масла в системе смазки насоса; - давление на входе насос; - давление на выходе из насоса - давление смазывающей жидкости, подаваемой коробки уплотнений; - давление охлаждающей жидкости, подаваемой к маслоохладителю; - давление масла в системе смазки насоса. Разрешающие условия на пуск: - давление масла в системе смазки насоса не менее 0,05 МПа в течение не менее 3 минут; - давление на входе в насос не менее 0,01 МПа; - давление смазывающей жидкости, подаваемой в коробки уплотнений, не менее 0,05 МПа. Отключение защитой: - давление на входе в насос менее минус 0,049 МПа: - давление смазывающей жидкости, подаваемой в коробки уплотнений, менее 0,02 МПа; - температура масла в системе смазки насоса более 80 °С; - давление масла в системе смазки насоса меньше 0,05 МПа; - давление на выходе свыше 1,25 максимального рабочего; - ток электродвигателей превышает минимальный на 25%. 3. ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ И ПУСК (ОПРОБЫВАНИЕ). Залить масло в камеру ползунов через отверстие под гильзу или под переходник (до заполнения) и в картер станины через отверстие для сапуна. Открыть запорные вентили для подвода к коллектору коробок уплотнений смазывающей жидкости. Открыть запорный вентиль для подвода охлаждающей жидкости к маслоохладителю. Расход воды регулируется при работающим насосе, чтобы температура масла не превышала предельно допустимую. Провернуть за муфту коленчатый вал насоса и убедиться в том, что его вращение и перемещение плунжеров производится беспрепятственно. Включить систему контроля параметров и подать питание на пусковую аппаратуру электродвигателей агрегата. Пуск основного электродвигателя агрегата возможен только после пуска автономной системы смазки, и создание в маслосистеме давления свыше минимального допустимого в течение 3 минут. Пробным пуком двигателя шестеренного насоса на 5-10с. Убедиться на правильность вращения вала (против часовой стрелки, если смотреть со стороны маслонасоса). При обеспечении соответствия направления вращения повторно включить автономную систему смазки на 2…3 минуты, убедиться в нормальной работе шестеренного насоса. Давление масла в системе смазки насоса по манометру должно быть в рабочем интервале, не должно быть посторонних шумов и стуков, утечек масла через сальниковое уплотнение вала. Открыть задвижку на всасывающем трубопроводе. В зависимости от конструкции всасывающего трубопровода для ускорения удаления воздуха и заполнения всасывающей магистрали и полости насоса может оказаться целесообразным использование пробки «воздушника», оснащенного штуцером, в самой высокой по уровню точке всасывающего трубопровода. При перекачивании горючих или вредных веществ воздух спускать через шланг в небольшую емкость с жидкостью совместимой с перекачиваемой средой до прекращения выделения воздуха. Вывести агрегат на рабочее давление и проверить его работу в течение 4 часов. Ступени давления устанавливать последовательно 0%, 10%, 25%, 50%, 75% от рабочего. После 24 часов работы непосредственно на объекте, составить акт сдачи смонтированного агрегата в эксплуатацию. его вращение и перемещение плунжеров производится беспрепятственно. Включить систему контроля параметров и подать питание на пусковую аппаратуру электродвигателей агрегата. Пуск основного электродвигателя агрегата возможен только после пуска автономной системы смазки, и создание в маслосистеме давления свыше минимального допустимого в течение 3 минут. Пробным пуком двигателя шестеренного насоса на 5-10с. Убедиться на правильность вращения вала (против часовой стрелки, если смотреть со стороны маслонасоса). При обеспечении соответствия направления вращения повторно включить автономную систему смазки на 2…3 минуты, убедиться в нормальной работе шестеренного насоса. Давление масла в системе смазки насоса по манометру должно быть в рабочем интервале, не должно быть посторонних шумов и стуков, утечек масла через сальниковое уплотнение вала. Произвести расконсервацию внутренней полости насоса. По завершению расконсервации залить чистое масло в камеру ползунов до середины маслоуказателя. 4. МОНТАЖ КРОНБЛОКА Кронблок при монтаже вышки подъёмником Кершенбаума поднимают вместе с вышкой. При строительстве вышки при помощи шагающих стрел для подъёма кронблока используют лебёдку на тяговом канате, который пропущен через однороликовый блок, подвешенный к козлам вышки. Перед подъёмом кронблока на вышку должны быть проверены: лёгкость вращения блоков; лёгкость откидывания кожухов и отсутствие в них погнутости; надёжность крепления всех соединений, особенно подвесок вспомогательного и тартального блоков; наличие шплинтов, контргаек, винтов и проволоки, а также смазки во всех подшипниках. На вышке кронблок должен быть выверен по уровню, центрирован и прикреплён к подкронблочным балкам. Крепление выполняется хомутами из прутка диаметром 33 мм, планками и гайками М30, швеллерами и гайками М30 или крючьями из прутка диаметром 30 мм. Так как размеры подкронблочных балок непостоянны, размеры хомутов определяют по месту при монтаже. Рама кронблока может крепится непосредственно к подкронблочным балкам болтами. Для удобства подъёма кронблока на вершине вышки устанавливают козлы, к которым подвешивают монтажный блок. Один конец троса прикрепляют к кронблоку, а второй через блок на вершине вышки и отводный блок у основания протягивают к лебёдке. В буровых установках, имеющих А - образные вышки, кронблок крепят к подкронблочным балкам в то время, когда вышка находится в горизонтальном положении (перед подъёмом вышки). При этом выполняют все перечисленные выше требования. Кронблок поставляют в собранном виде. Он не требует при вводе в эксплуатацию выверки, установки и крепления. Для его монтажа целесообразно использовать лебёдку буровой установки. Кронблок подвешивают сразу после окончания монтажа вышки и лебёдки. ЗАКЛЮЧЕНИЕ В заключении своего отчета хочу сказать, что при прохождении производственной практике особых трудностей не возникло. Было очень интересно знакомиться с слесарной работой. Думаю, что опыт, полученный мной на данной практике, несомненно, пригодиться мне в дальнейшем при построении своей профессиональной деятельности. . СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ И ИНТЕРНЕТ РЕСУРСОВ https://www.protrud.com https://www.avtoall.ru/article/197337946/ http://www.consultant.ru http://docs.cntd.ru/document/499037306 https://ru.wikipedia.org/ СОДЕРЖАНИЕВВЕДЕНИЕ 1 1.ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ООО «Октябрьское «УБР» 2 2. МЕТОДЫ ПРОВЕРКИ ОБОРУДОВАНИЯ И ДЕТАЛЕЙ 3 2.1 Электромагнитые методы 4 2.2 Индивиуальный метод 7 2.3 Агрегатный метод 8 3. ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ И ПУСК (ОПРОБЫВАНИЕ). 10 4. МОНТАЖ КРОНБЛОКА 12 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 13 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ И ИНТЕРНЕТ РЕСУРСОВ 14 |