Главная страница

цвцвцвцвц. Цели модернизации на предприятии


Скачать 0.61 Mb.
НазваниеЦели модернизации на предприятии
Анкорцвцвцвцвц
Дата26.05.2022
Размер0.61 Mb.
Формат файлаdocx
Имя файлаERYoMENKO_2022.docx
ТипДокументы
#551940
страница1 из 4
  1   2   3   4

ВВЕДЕНИЕ

Модернизация методов ремонта подразумевает собою внедрение в технологию ремонта изменений, не затрагивающих суть и принцип отдельных операций, но частично ликвидирующих последствия морального или физического износа. Другими словами, модернизация ремонта направлена на стремление к соответствию новым требованиям и технологиям в оборудовании, инструментах и, собственно, технологии ремонта.

Электропневматические контакторы были созданы и установлены на все локомотивы в 1974 году. Спустя немало лет после всех доработок и улучшений всех новых деталей, узлов и локомотивов в целом, он остался все таким же нужным и качественным, и в будущем потерпит ещё не мало изменений, как в конструкции, так и ремонте.

Актуальность модернизации зависит от степени устаревания последних изменений, от внедрения новых норм и технических. Зная о длительном отсутствии новшеств в области ремонта электропневматического контактора, актуальность говорит сама за себя. С этой позиции устойчивое экономическое развитие может рассматриваться как процесс, характеризующихся стабильным ростом показателей экономической эффективности, технического совершенства, уровня качества продукции.

Цели модернизации на предприятии:

- Выпуск новой продукции или продукции с улучшенными характеристиками;

- Перспективное оборудование для ремонта

- Повышение надежности систем оборудования и безопасности процесса производства

- Расширение возможностей производства одновременно с его ростом

- Сокращение количества отходов, и повысить производительность труда.

Главными задачами модернизации действующего оборудования является:

- повышение уровня механизации и автоматизации.

- увеличение производительности.

- уменьшение потерь, как производственных, так и непроизводственных.

- обеспечение требований техники безопасности.

- повышение точности и другие качественные показатели.

- снижение влияния человеческого фактора на процесс производства.

- предотвращение возникновения аварийных ситуаций.

Модернизация производственных помещений - обновление устаревшего оборудования и оснащение подразделения.

Модернизация оборудования разумно в том случае, если потери на эксплуатационных расходах за период службы модернизированного оборудования, вызванные более высокой себестоимостью изготовления продукции по сравнению с себестоимостью ее изготовления на новом оборудовании, меньше разницы между затратами на новое оборудование и модернизацию старого.

К экономическим предпосылкам проведения модернизации можно отнести следующие:

- предотвращение потери части стоимости средств труда, вследствие их не модернизации, что повышает эффективность использования прошлого труда;

- экономия времени на обновление оборудования. Сжатые сроки проведения модернизации, что способствуют ускорению процесса воспроизводства активной части основного капитала

  1. ОПИСАТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

1.1 Краткая характеристика узла.

Электропневматические контакторы собираются из унифицированных узлов: на изоляционном стержне из профильного стеклопластика крепят кронштейны с неподвижными и подвижными

зависимости от назначения электропневматические контакторы бывают различных исполнений:

- линейные - для оперативных переключений в силовых цепях электровоза;

- реостатные - для переключения ступеней пусковых или тормозных резисторов;

- ослабления возбуждения - для переключения ступеней ослабления возбуждения тяговых двигателей.

Линейные контакторы, коммутирующие токи 1000 А и более, имеют главные и разрывные контакты. Главные контакты выполняют из композиции «серебро - окись кадмия», что дает возможность значительно увеличить их коммутационную износостойкость; разрывные контакты имеют напайки из композиции «медь - вольфрам».

На электровозах постоянного тока линейный контактор используется для сборки схемы соединений тяговых двигателей, а на электровозах переменного тока - для подключения цепей тяговых двигателей к выпрямителю.



Технические характеристики электропневматических контактора ПК – 360.

Напряжение номинальное - 2000 В.

Ток номинальный – 630 А.

Номинальное напряжение управления – 50 В.

Номинальное давление сжатого воздуха в приводе – 0,5 Мпа.

Масса – 24 Кг.

Принцип работы электропневматического контактора.

При подаче 50В на катушку вентиля, сжатый воздух, поступает в цилиндр пневмопривода и поршень преодолевая, усилия отключающей пружины, поднимается вверх, при этом происходит поворот рычага с подвижными контактами. Сначала замыкаются дугогасительные, затем основные контакты. Одновременно изменяет своё положение пластина блок контактов и включает их. Контактор остаётся включенным пока в цилиндре есть сжатый воздух.

При снятии напряжения с вентиля, воздух выходит в атмосферу и под действием усилия отключающей пружины, а так же собственного веса рычага с подвижными контактами поршень пневмопривода перемещается вниз. При этом размыкаются сначала основные, затем дугогасительные контакты. Возникшая дуга вытягивается на дугогасительный рог. Одновременно с этим происходит переключение блокировок в ЦУ.


    1. Основные неисправности в процессе эксплуатации.

Наиболее часто в эксплуатации встречаются следующие неисправности контакторов:

Пробой или перекрытие изоляции стойки и включающей изоляционной тяги из-за загрязненности, влаги, пыли и механических повреждений;

Повреждение дугогасительных рогов, катушек и камер электрической дугой;

Подгар или оплавление силовых контактов;

Заедание подвижных частей аппарата, которое может быть вызвано не только отсутствием смазки в них, но и приваркой валиков вследствие прохождения тока через шарниры. Последнее имеет место при обрыве жил гибкого провода, плохом состоянии контактной поверхности и ослаблении крепежных болтов его наконечников;

Медленное отключение, вызванное ослаблением или изломом отключающей пружины;

Включение контактора вследствие пропуска воздуха уплотняющими манжетами, а также при межвитковом замыкании в катушке вентиля или иной неисправности привода;

Механическое повреждение деталей при изломе включающей изоляционной тяги, шплинтов, выпадании валиков, разъединении блокировочной тяги, изломе или недостаточном нажатии блокировочных пальцев, обрыве провода у зажимов катушки или блокировочного пальца, падении крышки вентиля из-за ослабления ее крепления к ярму.

При текущем ремонте ТР - 3 электропневматические контакторы полностью разбирают. Снимают дугогасительную камеру, блокировочные колодки с кронштейном и рычагом, изоляционную тягу, верхний и нижний кронштейны, пневматический привод.

Кронштейны и рычаги контактора осматривают. Разработанные отверстия в них заваривают и обрабатывают согласно чертежным размером, Допускается рассверливать эти отверстия до большого диаметра, с установкой в них бронзовых втулок.

Изношенные втулки заменяют новыми. Трещины в дугогасительном роге неподвижного кронштейна разделывают и заваривают газовой сваркой, а профиль рога проверяют специальным шаблоном. В случае наличия на нем подгара или обгорания, дефектное место наплавляют латунью. Металлические прокладки под болты, крепящие кронштейны, не должны иметь острых краев и заусенцев, которые могут явиться причиной нарушения или пробоя изоляции стержня. Такие прокладки ремонтируют или заменяют. Допускается восстановление дефектной поверхности рога по длине напайкой медно-вольфрамового наконечника.

Замена и способ восстановления деталей электропневматического контактора:

Контакты с выработкой рабочей поверхности более чем на 2мм заменяют новыми, изготовленными из профильной меди. Заменят и контакты контакторов, если толщина напайки их контактов менее 0,5мм. Подлежат замене также и контакты, толщина которых у пятки менее 5мм. Подгары на контактах зачищают бархатным напильником, снимая возможно меньший слой, метала и не изменяя профиля контакта. Контакты с металлокерамическими напайками зачищают металлическими пластинами или стеклянной бумагой, а напайки с износом более 1мм перепаивают.

Дугогасительные катушки с оплавлением более 3% площади их сечения восстанавливают на плавкой меди. Поврежденную изоляцию на концах катушки заменяют. Места заклепочных соединений концов дугогасительной катушки припаивают припоем ПСР-45 или латунью Л-63, наконечник катушки облуживают припоем ПОС-40. Проверяют изоляцию сердечников относительно дугогасительного рога или неподвижного кронштейна. Пружины контактора проверяют на исправность и соответствие их характеристикам.

Изоляционную втулку, устанавливаемую между катушкой и сердечником, осматривают, и если на ней будут обнаружены следы пробоя или подгары, или если ее сопротивление окажется менее 10МОм, то втулку заменяют.

Дугогасительные камеры разбирают. Стенки и перегородки очищают на дробеструйной установки или специальном приспособлением закрепленной на нем механической щеткой, вставляемым в патрон сверлильного станка. Небольшие подгары перегородок и стенок заделывают смесью, состоящей из равных долей гипсового порошка и асбестового волокна, или эпоксидном компаундом. Поверхность, подлежащей восстановлению, очищают от нагаров и копоти наждачным полотном или металлической щеткой, тщательно промывают ацетоном, а затем поврежденное место заполняют компаундом. После полного отвердения компаунда восстановленную поверхность обрабатывают напильником и зачищают наждачным полотном. Асбоцементные стенки и перегородки гигроскопичны, поэтому после окончательной обработки их подвергают сушки и пропитке. Стенки перегородки с трещинами и прогарами глубиной более 1/4 их толщины подлежат замене.

Изоляцию полюсов камер со сколами и трещинами заменяют.

Изоляционной стержень очищают от копоти и пыли техническими салфетками, смоченными спиртом или бензином. Поверхностную изоляцию с трещинами, сколами, прожогами или поврежденную глубину, равную 1/3 ее толщины, снимают полностью или частично.

Если оставшиеся слои изоляции удовлетворяет всем требованиям, то вдоль повреждения полосами нарезают и накладывают заготовки из формовочного миканита и пропитанной бакелитом в бумаге. После накатки на стержень накладывают бандаж из киперной ленты и пропитывают его глифталевым лаком.

Затем стержень помещают в полость специальной пресс формы, опресовывают на гидравлическом прессе, запекают, образовавшиеся неровности зачищают стеклянной бумагой и дважды покрывают эмалью ГФ-92-ХК.

Пневматический привод разбирают, все детали промывают в бензине и осматривают. Внутреннею поверхность цилиндра при наличие на нем рисок шлифуют, при износе по диаметру более 0,5мм заменяют или восстанавливают хромированием. Новые и годные старые манжеты прожировывают, резиновые манжеты промывают в горячей воде, а через каждые три года заменяют.

При сборке приводы манжеты и внутренние поверхности цилиндра смазывают маслом МВП или смазкой ЖТ-72, ЖТКЗ-65. После сборки привода проверяют его на возможную утечку воздуха. Утечки воздуха устраняют.

Блокировочные колодки с выработкой глубиной более 1ммремонтируют установкой на заклепках фибровых вставок. Приуменьшенной глубине выработки дефект устраняют, запиливая личным напильником. Недостаточную длину линии касания блокировочных контактов восстанавливают взаимной притиркой пальцев. Нажатие блок - контактов регулируют подгибом кронштейна держателя. Блок - контакты, не обеспечивающие требуемого нажатия из-за утери своих упругих свойств, а также с износом более 1 мм, заменяют. Места изоляции с механическими повреждениями зачищают и покрывают эмалью ГФ-92-ХК. Неисправные наконечники перепаивают, ремонтируют или заменяют неисправные шунты, заменяют дефектный крепеж и пружины с трещинами, изломами или утратившие упругость.

Сборка электропневматического контактора выполняется в последовательности, обратной его разборки. На изоляционной стержень контактора устанавливают кронштейн с рычагом неподвижного контакта, дугогасительный рог с неподвижным контактом и закрепляют его. Устанавливают пневматический привод и валиком соединения изоляционную тягу штока с рычагом подвижного контакта. На крышке цилиндра укрепляют электропневматический вентиль и монтируют блокировочное устройство. После сборки проверяют контактор на соответствие техническим требованием.

Раствор контактора проверяют с помощью шаблона, а регулируют перемещением кронштейнов на стержне контактора. Взаимное смещение контактов должно быть не более 2 мм, а линия касания не менее 80% их ширины. Возможный люфт рычажной системы и перекос блокировочной колодки устраняют. Проверяют работу пневматического привода и герметичность вентиля, для чего заполняют резервуар сжатым воздухом под давлением 0,65 МПа и, следя за показанием манометра, убеждаются в герметичности вентиля. Разрешается проверить герметичность с помощью мыльного раствора. В этом случае допускается появление мыльных пузырей, если они удерживаются и не разрываются не менее чем за 10с.

Регулировка контакта выполняется на стенде. Раствор силовых контакторов контролируют угловым шаблоном, и регулируется перемещением кронштейнов на изоляционном стержне. У контакторов со сдвоенной контактной системой должно быть обеспечена строгая одновременность отключения.

Раствор контактов у контакторов ПКУ при касающихся дополнительных контактах должен быть в пределах 6,5- 9,5мм. Провал контакторов у контактора типа ПК определяют угловым шаблоном. Угол отхода контактодержателя от опорной поверхности рычага, равный 12-14 градусов, соответствует провалу 10-12мм. Неисправные детали шарнирных соединений, крепления, гибкие шунты, провода, наконечники и пружины ремонтируют или заменяют. Панели контакторов с трещинами и прожогами заменяют.


    1. Шифровка всех работ техпроцесса и построение сетевого графика.

  1. Демонтировать электропневматический контактор с локомотива

  2. Продуть электропневматический контактор

  3. Произвести разборку электропневматического контактора

  4. Снять дугогасительную камеру с контактора

  5. Произвести очистку дугогасительной камеры

  6. Начать ремонт или замену дугогасительной камеры

  7. Снять дугогасительную катушку с контактора

  8. Произвести очистку катушки

  9. Замерить характеристики катушки

  10. Произвести ремонт или замену дугогасительной катушки

  11. Снять электрическую блокировку с контактора

  12. Произвести очистку электрической блокировки

  13. Проверить на срабатывание электрической блокировки

  14. Начать ремонт или замену блокировки

  15. Снять кронштейны с контактора

  16. Произвести очистку кронштейнов

  17. Произвести ремонт или замену кронштейнов

  18. Снять рычаг с контактора

  19. Произвести очистку рычага

  20. Произвести ремонт или замену рычага

  21. Снять неподвижный и подвижный контактор

  22. Произвести очистку контакторов

  23. Проверить на прожоги и работоспособность

  24. Произвести ремонт и замену контакторов

  25. Снять изоляционную тягу с контактора

  26. Произвести очистку тяги

  27. Проверить технические характеристики

  28. Произвести ремонт или замену тяги

  29. Снять пневматический привод с контактора

  30. Произвести очистку пневматического привода

  31. Проверить на работоспособность привода

  32. Произвести ремонт или замену привода

  33. Сборка электропневматического контактора

  34. Проверка технических данных и работоспособности контактора

  35. Установка контактора на локомотив

Время, затраченное на каждый шаг (час):

1 - 0,5 8 - 0,2 15 – 0,4 22 - 0,2 29 - 0,5

2 - 0,2 9 - 0,2 16 – 0,2 23 - 0,2 30 - 0,2

3 - 0,2 10 - 0,5 17 - 0,4 24 - 0,5 31 - 0,2

4 - 0,2 11 - 0,2 18 - 0,2 25 - 0,3 32 - 0,6

5 - 0,2 12 - 0,2 19 - 0,2 26 - 0,2 33 - 0,6

6 - 0,6 13 - 0,2 20 - 0,4 27 - 0,2 34 - 0,5

7 - 0,3 14 - 0,4 21 - 0,2 28 - 0,5 35 - 0,5

Общее время, затраченное на всю операцию: 11,3 (час).

Сетевой график ремонта электропневматического контактора



    1. Оборудование, (техническая характеристика) для производства ремонта узла.

При ремонте электропневматических контакторов применяются следующие инструменты и оборудование: инструменты, материалы и приспособления:

  1. Стенд для проверки, настройки и испытания электропневматических контакторов электровозов постоянного тока А3060



Технические характеристики:

Напряжение питания: 220 В.

Потребляемая мощность: 2,5 кВт.

Регулируемое давление воздуха в цепи испытания аппаратов: 0 – 0,8(0 – 8) Мпа (кгс/с).

Габаритные размеры стенда: 1580 X 740 X 1525 мм.

Масса: 145 кг.

Стенд А3060 предназначен для проведения испытаний электропневматических аппаратов (электропневматических вентилей, клапанов, контакторов) позволяющих определить неисправность и качество проведенного ремонта. Стенд позволяет проводить испытания в соответствии с требованиями технологической инструкции ТИ482

  1. Шкаф для нагрева, сушки и прожировки деталей, тип А2522

Технические характеристики:

Напряжение питания: 220 В.

Потребление мощности: 4 кВт.

Пределы регулирования температуры: от 50 – 160 C.

Размер нагревательной камеры: 500 X 600 X 415мм.

Габаритные размеры:730 X 790 X 1340 мм.

Масса: 165 кг.

Шкаф предназначен для сушки, нагрева и прожировки деталей при температуре до 160 градусов .


  1. Стенд для испытания электропневматических контакторов серии ПК с системой регистрации параметров испытания А3209.00.00



Технические характеристики:

Напряжение питания: 380 В.

Потребление мощности: 2,5 кВт.

Напряжение постоянного тока, регулируемым для питания испытываемых контакторов: 0…150 В.

Давление сжатого воздуха при испытании контакторов:

номинальное рабочее: 0,5 Мпа.

минимальное рабочее: 0.35 Мпа.

при проверке на герметичность: 0,675 Мпа.

Регулируемое: 0…0,7 Мпа.

Габариты стенда: 1300 X 750 X 1525 мм.

Габариты компрессора: 900 X 490 X 800 мм.

Масса:

Стенда (без компрессора): 150 кг.

Компрессора: 90 кг.

Стенд предназначен для испытания электропневматических

контакторов серии ПК электровозов ЭП1, ЭП2К, 2ЭС6 после ремонта в условиях локомотивных ремонтных депо. При испытании контакторов на стенде предусмотрены следующие виды проверок:

  1. проверка сопротивления изоляции, главных и вспомогательных контактов;

  2. проверка сопротивления катушки электромагнитного вентиля;

  3. проверка срабатывания при номинальном и минимальном рабочем давлении сжатого воздуха;

  4. проверка срабатывания при номинальном и минимальном рабочем напряжении питания катушки электромагнитного вентиля;

  5. проверка коммутационных положений вспомогательных контактов в выключенном и включенном состояниях контакторов.

  6. проверка герметичности пневматического привода




  1. Стенд для испытания электропневматических аппаратов А1406

Технические характеристики:

Напряжение питания: 220 В.

Потребляемая мощность: 0,6 кВт.

Производительность стенда при испытании на герметичность: 8 шт/ч.

Габаритные размеры: 1500 X 800 X 1460

Масса: 310 кг.

Стенд предназначен для проверки срабатывания электропневматических

аппаратов электровозов и электропоездов, а также могут быть испытаны электропневматические аппараты тепловозов. Предусмотрена проверка на утечку, а также может быть проверена развертка всех групповых переключателей (ПКГ, реверсов и других переключателей). Испытание крупногабаритных аппаратов (ЭКГ, контакторы и др.) производится в огражденном месте, расположенном рядом со стендом.


  1. Автоматизированная покрасочная камера.



Технические характеристики:

Наименование:

Давление подводимого сжатого воздуха: 9 000 Мпа.

Расход сжатого воздуха: 0,6-1,0 куб.м/мин.

Давление подводимой холодной воды: 0,8 Мпа.

Расход холодной воды: 0,4-0,6 куб.м/ч.

Электропитание: 0,072 кВт..

Потребляемая мощность: 380В

Емкость бака для подготовки краски: 40-80 л.

Габаритные размеры, мм:

Камера покраски с гидрофильтром, блоком форсунок, пультом управления и пневмоблоком:

4513х2615х3065

6150х2615х3065 – с выдвинутой тележкой

Тележка: 2978х1332х427

Шкаф силовой: 800х400х1700

Масса, кг:

Камера покраски с гидрофильтром, блоком форсунок, пультом управления и пневмоблоком: 2550

Тележка: 550

Шкаф силовой: 80

Преимущества:

1. Применение гидрофильтра или сухого фильтра позволяет качественно очищать от пыли и паров краски и растворителя продуваемого через покрасочную камеру воздуха.

2. Применение безвоздушного распыления позволяет нанести на окрашиваемое изделие почти всю нормированную дозу покрасочного материала, что снижает расход покрасочных материалов и как следствие, улучшает условия труда.

3. Автоматизация процесса покраски сокращает длительность присутствия работников в покрасочной камере в момент покраски, что снижает влияние вредных факторов на работников.

4. Автоматизация работ при покраске позволяет повысить производительность труда, значительно облегчить и упростить труд работников, что снижает влияние человеческого фактора.

  1. Камера сушильная для пластин дугогасительных камер, контакторов БВ



Технические характеристики:

Установленная мощность: 12 кВт.

Напряжение питающей сети: 380±10% B.

Частота питающей сети: 50 Гц.

Габаритные размеры:

Длина: 1730 мм.

Ширина: 1210 мм.

Высота: 1970 мм.

Масса: 800 кг.

Установка для сушки дугогасительных камер контакторов БВ предназначена для автоматизации процесса сушки дугогасительных камер контакторов БВ.


  1. Моечная машина мелких деталей.


Технические характеристики:

Установленная мощность: 42 кВт.

Напряжение питающей сети: 380 В.

Частота питающей сети: 50 Гц.

Грузоподъёмность поворотного стола: 250 кг.

Габаритные размеры моечной машины:

Длина: 2805 мм.

Ширина: 1800 мм.

Высота: 1400 мм.

Рабочие размеры моечной камеры:

Диаметр поворотного стола: 1050 мм.

Высота от поворотного стола до крышки моечной камеры: 350 мм.

Масса: 2000 кг.

Предназначена для струйной мойки мелких деталей подвижного состава моющим раствором, нагретым до рабочей температуры с использованием ТЭНов.

  1. Сверлильный санок СВС – 350/50



Характеристики:

Напряжение питающей сети: 220 В

Частота питающей сети: 50 Гц

Тип электродвигателя асинхронный

Масса: 18,0 кг

Габаритные размеры: 200x410x600 мм

Число оборотов: 600-2600 об/мин

Класс защиты от поражения электрическим током: I

Диаметр сверлильного патрона: 13 мм

Станок сверлильный СВС-350/50 является станком бытового назначения и предназначен для сверления отверстий в древесине, металле, пластиках и других материалах.

  1. Точильно-шлифовальный станок ЗУБР ЗТШМ-150/686Л.



Технические характеристики:

Питание: 220 В;

Мощность: 250 Вт;

Обороты (число): 2950 об/мин;

Круг (диаметр внешний): 150 мм;

Круг (посадочный):32 мм;

Круг (толщина): 20 мм;

Лента: 50х686 мм;

Вес: 7,2 кг.

Этот универсальный инструмент можно использовать для шлифовальных задач всех видов.



    1. Обоснование агрегатного метода организации ремонта.

При ремонте и обслуживании электрических аппаратов необходимо снижать себестоимость, уменьшать время простоя в ремонте и повышать его качество.

С этой целью я применяю механизацию и автоматизацию производственных процессов. Большую эффективность дает агрегатный метод ремонта. Поточные линии и механизированные участки, созданные в локомотивных депо, позволяют применять более совершенные технологические процессы, улучшать качество ремонта и повышать эксплуатационную надежность электрических аппаратов.

А при агрегатном методе ремонта на ремонтируемый подвижной состав устанавливают заранее отремонтированные или новые детали, узлы и агрегаты из технологического запаса. В этом случае ремонтные мастерские работают непосредственно не на конкретный локомотив, а на пополнение технологического запаса, т.е. на кладовую. Таким образом, простой локомотива сокращается на время, которое необходимо для ремонта снятых элементов. Этот метод дает наиболее заметные результаты, когда предусматривается работа с крупными агрегатами.

Агрегатный метод позволяет внедрить поточную форму организации ремонта. Поточной формой называют такую организацию ТО, ТР узла или агрегата при которой объем обслуживания и ремонтных работ разбивают на технологически однородные, равные по суммарной трудоемкости части и закрепляют их несколькими специально оборудованными рабочими местами образующими поточную линию.

Экономическая сущность агрегатного метода ремонта заключается в следующем:

- обеспечивается более полное использование технического ресурса агрегатов узлов при снижении тем самым удельных затрат на запасные части и ремонт локомотива в целом; сокращается время простоя в процессе его ремонта;

- упрощается технологический процесс ремонта деталей за счет использования менее сложного оборудования; сокращаются производственные площади за счет увеличения их пропускной способности и снижения затрат на их строительство и эксплуатацию; повышается качество ремонта агрегатов и узлов локомотива.

  1.   1   2   3   4


написать администратору сайта