174· 0,3 · 28/12 = 121,800 кг;
30 % угара углерода, вносимого остальными ферросплавами:
16,832 · 0,3 · 28/12 = 11,783 кг.
Итого образуется газа:
180 + 121,800 + 11,783 = 313,583 кг.
Используемый при продувке аргон не учитывается, так как инертный газ с компонентами стали и шлака не взаимодействует. Аргон проходит ванну и без изменения количества из нее уходит.
Выход жидкой стали.
Для составления баланса металла определим, сколько всего внесено компонентов полупродуктом, ферросплавами с учетом фактического химического состава ферросплавов. При этом учтем, что углерод в графитовом порошке – неметалл и не растворен в жидком металле. Однако он переходит в жидкий металл и после этого является компонентом стали.
Углерод поступает с полупродуктом, ферросплавами и порошком науглероживателя. Остальные элементы вносятся полупродуктом и ферросплавами с учетом их содержания, но без учета угара. Результаты оформим в виде таблице 26.
Таблица 26 – Баланс металла
|
|
Элемент
|
Поступило,
кг*
|
Перешло в
шлак, кг
|
Перешло в
газ, кг
|
Содержится в металле
|
|
кг
|
%
|
C
|
425,905
|
–
|
57,250
|
368,656
|
0,301
|
Si
|
1364,968
|
204,745
|
–
|
1160,223
|
0,946
|
Mn
|
1100,790
|
–
|
–
|
1100,790
|
0,898
|
Cr
|
1097,160
|
–
|
–
|
1097,160
|
0,895
|
S
|
45,545
|
36,105
|
–
|
9,440
|
0,008
|
P
|
6,719
|
–
|
–
|
6,719
|
0,005
|
Al
|
90,000
|
27,000
|
–
|
63,000
|
0,051
|
Ni
|
195,720
|
–
|
–
|
195,720
|
0,160
|
Cu
|
207,780
|
–
|
–
|
207,780
|
0,169
|
Fe
|
118384,498
|
–
|
–
|
118384,498
|
96,566
|
Итого
|
122919,086
|
267,850
|
57,250
|
122593,986
|
100,000
|
*Без учета угара
Невязка 122919,086 – (267,850 + 57,250 + 122593,986) = 0.
| |
|
|
|
|
|
22.03.02.2020.980.00ПЗВКР
|
Лист
|
|
|
|
|
|
62
| |
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
|
Выход жидкой стали (122593,986/122919,086) · 100 = 99,74 % от введенных в ковш-печь исходных материалов. Материальный баланс обработки стали в ковше- печи приводится в таблице 27. Невязка 655,308 кг или 0,53 %.
Таблица 27 – Материальный баланс плавки
|
|
Поступило
|
Получено
|
|
Материал
|
Количество, кг
|
Продукт
|
Количество, кг
|
|
Полупродукт
|
118000
|
Сталь
|
122573,986
|
|
Известь
|
900
|
|
Глинозем
|
100
|
Шлак
|
1627,740
|
|
МнС17
|
1458
|
|
ФС65
|
1492
|
Газ
|
313,583
|
|
ФХ100
|
1646
|
|
Алюминий
|
174
|
Невязка
|
655,308
|
|
Углеродистый
порошок
|
90
|
|
Итого
|
123860
|
Итого
|
123860
|
|
2.2 ТЕПЛОВОЙ БАЛАНС Статьи прихода тепла
Тепло, вносимое электрической энергией, Q1.
Расход электрической энергии фиксируется приборами учета электроэнергии. Важным параметром, характеризующим использование электроэнергии, является коэффициент полезного действия, учитывающий потери энергии при подводе ее к рабочему пространству печи η = 90 %. Расход электроэнергии, с учетом подогрева лома и наличия газокислородных горелок и времени их работы, равен 515 кВт·ч/т. Для пересчета кВт·ч в МДж используется переводной коэффициент 3,6 (1 Вт/ч = 3600 Дж/ч).
Расчет проведем на 120 т шихты. Зададимся расходом электрической энергии, равным 515 кВт·ч/т стали, или 60,5 МВт·ч на 120 т. Тогда с учетом электрического КПД η = 0,9
Q1 = 60,5 · 3,6 · 0,9 = 196,02 ГДж.
Тепло, вносимое в печь шихтовыми материалами, Q2. Расчет энтальпии ведется по формуле
ΔHк = ((М3А · с3А) + (М3Б · с3Б)) · Δtк, (14)
где ΔHк – изменение энтальпии компонентов; М3А – масса лома 3А;
| |
|
|
|
|
|
22.03.02.2020.980.00ПЗВКР
|
Лист
|
|
|
|
|
|
63
| |
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
| |
Скачать 0.65 Mb.