(повышенные относительное сужение и ударная вязкость) необходимо иметь в стали не более 0,015 % серы.
Пользуясь справочными данными, находим химический состав стали 30ХГСА и делаем поправку на допустимое содержание серы (таблица 22).
Таблица 22 – Химический состав готовой стали, масс. %
Химический C Si Mn S P Cr Ni Cu элемент
Содержание 0,28 – 0,90– 0,8 – 1,1 ≤ ≤ 0,80 – 1,10 ≤ 0,30 ≤
0,34 1,20 0,015 0,025 0,30
* С учетом требований заказчика
Состав жидкого полупродукта, полученного в ДСП, приведен в таблице 23.
Таблица 23 – Состав жидкой стали полупродукта, масс. %
C Si Mn S P Cr Ni Cu 0,151 0,000 0,101 0,005 0,038 0,070 0,154 0,171
Состав используемых ферросплавов и раскислителей приведен в таблице 24.
Таблица 24 – Химический состав используемых материалов, масс. %
Материал C Mn Si Cr S P Fe Al Ферросиликомарганец МнС17 1,56 67,1 17,5 – 0,02 0,02 13,8 –
Ферросилиций ФС65 0,07 0,2 66,7 – 0,007 0,023 33 –
Алюминий катанка – – 1,5 – – 1,5 – 97
ФХ100 0,01 – 0,8 68 0,02 0,01 30,45 0,07
Раскислениеи легирование.
Определим количество ферросплавов (таблица 24), которое необходимо присадить в металл для получения заданного состава стали. При этом, учитывая увеличение массы металла в процессе обработки, зададим содержание легирующих несколько выше среднего (таблица 22). Величину присадок определим по формуле
М Мж ст(,С-гот ст ,С-исх) ( )
фспл ,С-фспл( Куг)
где Мж.ст – масса жидкой стали, кг;
| |
|
|
|
|
|
22.03.02.2020.980.00ПЗВКР
|
Лист
|
|
|
|
|
|
57
| |
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
|
  
[C]гот.ст, [C]исх и [C]фспл – содержание легирующего элемента в готовой стали (среднее по данной марке стали), в ковше перед раскислением, и в ферросплаве соответственно, %;
Куг – угар элемента при раскислении (легировании), %.
При обработке в ковше-печи угар ниже, чем при легировании в ковше и в среднем составляет: алюминия и науглероживателя около 30 %, для кремния – 15
%, марганца, фосфора, железа и хрома – 0 %. Тогда количество присаживаемого ферросиликомарганца
( )
ММнС ( ) кг
Он дополнительно внесет в расплав, с учетом угара:
Mn: 1458 · 0,671 = 378,318 кг;
Si: 1458 · 0,175 · 0,85 = 216,878 кг;
Fe: 1458 · 0,138 = 201,204;
C: 1458 · 0,0156 · 0,7 = 15,921 кг;
Р: 1458 · 0,0002 = 0,292 кг;
S: 1458 · 0,0002 = 0,292 кг.
Тогда количество присаживаемого феррохрома
( )
МФ А ( ) кг
Он дополнительно внесет в расплав, с учетом угара:
Cr: 1492 · 0,68 = 1014,560 кг;
Si: 1492 · 0,008 · 0,85 = 10,146 кг;
Fe: 1492 · 0,3045 = 454,314 кг;
С: 1492 · 0,0001 · 0,7 = 0,104;
Р: 1492 · 0,0001 = 0,149 кг.
| |
|
|
|
|
|
22.03.02.2020.980.00ПЗВКР
|
Лист
|
|
|
|
|
|
58
| |
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
|
 
S: 1492 · 0,0002 = 0,298.
Расход алюминия без расчета принимается 90 кг на плавку. С учетом 30 % угара в металл перейдет 63 кг алюминия.
Расход ферросилиция при усвоении кремния 85 % (с учетом кремния из других ферросплавов) составит
( )
МФС ( ( ) ) кг
Si: 1646 · 0,667 · 0,85 = 933,200 кг;
Mn: 1646 · 0,002 = 3,292 кг;
Fe: 1646 · 0,33 = 543,180;
C: 1646 · 0,0007 · 0,7 = 0,807 кг;
Р: 1646 · 0,00023 = 0,379 кг;
S: 1646 · 0,00007 = 0,115 кг.
Расход углеродистого порошка с учетом угара
( )
МС ( ) кг
Состав и количество шлака.
Шлаковая смесь, загружаемая в ковш, состоит из извести и глинозема. Расход смеси составляет 1000 кг на плавку (примерно 900 кг извести и 100 кг глинозема).
Шлаковая смесь внесет из извести:
CaO: 900 · 0,82 = 738 кг;
MgO: 900 · 0,046 = 41,4 кг;
SiO2: 900 · 0,10 = 90 кг;
Al2O3: 900 · 0,023 = 20,7 кг;
Fe2O3: 900 · 0,007 = 6,3 кг;
| |
|
|
|
|
|
22.03.02.2020.980.00ПЗВКР
|
Лист
|
|
|
|
|
|
59
| |
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
| |
Скачать 0.65 Mb.