раздел диплома. 2 раздел диплома. Эксплуатационная долговечность оборудования при сохранении его первоначальных технических характеристиках определяется во многом ресурсом работы трущихся поверхностей его узлов и деталей
 Скачать 57.37 Kb.
|
|
1.6 Смазка Эксплуатационная долговечность оборудования при сохранении его первоначальных технических характеристиках определяется во многом ресурсом работы трущихся поверхностей его узлов и деталей. Долговечность работы возможна при регулярном и правильном их смазывании. Смазывание в станках необходимо для уменьшения потерь мощности на трение, снижения технологической системы и уменьшения износа трущихся поверхностей. Смазывание обеспечивает длительное сохранение точности оборудования, повышает его КПД, способствует поддержанию допустимой рабочей температуры в зоне резания. В зависимости от условий работы трущихся пар используются различные смазки: индустриальные масла 12, 20, 30, 45 и 50, цилиндровое легкое 11 и марок Л и Т, синтетический солидол Сс, консистентные смазки. В зависимости от конструктивных особенностей станка и отдельных его узлов, а также условий их эксплуатации применяют ручную, капельную и фитильную, циркуляционную, комбинированную смазки и смазку разбрызгиванием. Чем больше удельная нагрузка и выше температура поверхностей деталей, тем более вязким должно быть масло. При высоких скоростях перемещения этих деталей применяют масло меньшей вязкости. Температура застывания масла должна быть меньше нижней границы температуры помещения, а температура вспышки – выше максимальной рабочей температуры. Для смазывания механизмов коробок скоростей и подач используют масла средней вязкости, для смазывания направляющих – масла повышенной вязкости и специальные сорта масел, для смазывания шпиндельных подшипников скольжения маловязкие масла. Подача смазки осуществляется вручную и автоматически. В автоматических линиях и агрегатных станках используются централизованные системы смазывания с периодической дозированной подачей масла в заранее предусмотренные точки. Такую же систему применяют в универсальных станках для смазывания наиболее нагруженных узлов, например, шпиндельной бабки и коробки подач токарно-винторезных станков. Смазывание зубчатых колес и подшипников в редукторах и шпиндельных коробках осуществляют разбрызгиванием. Фитильный и капельный способы смазки. При этих способах смазывание осуществляется непрерывно. Для этого периодически заправляют резервуары маслом, из которых оно отводится к трущимся узлам. Для смазывания используют фитильные или капельные масленки простые по конструкции, ввертываемые в соответствующие резьбовые отверстия. В фитильной масленке масло из корпуса подается через трубку к трущимся поверхностям посредством фитиля. В капельной масленке масло из корпуса через отверстия в трубке поступает к трущимся поверхностям самотеком, однако количество капель в минуту регулируется перемещением иглы . Дозаторный способ смазки. При этом способе смазывания посредством специальных устройств подача масла к трущимся поверхностям деталей осуществляется через определенный промежуток времени или в необходимый момент. Простейшим устройством дозаторной смазки является капельная масленка. Циркуляционный способ смазки.Он является надежным способом смазывания. Масло к трущимся поверхностям непрерывно подается под давлением от насоса, а затем самотеком поступает в резервуар. Для смазывания поверхностей узлов станка может быть применено несколько отдельных насосов. Количество масла, идущего на смазывание узла, легко регулируется специальными устройствами. Напоказан плунжерный насос, устанавливаемый на консольно-фрезерных станках, для смазывания коробок скоростей. Плунжерполучает возвратно-поступательное движение от пружины и шарикоподшипника, установленного эксцентрично на одном из валов коробки скоростей. При перемещении поршня вверх масло из резервуара через трубкуи обратный клапан засасывается в полость. При движении поршня вниз обратный клапан закрывается, и масло под напором подается через клапан в трубопроводи далее к узлам станка, с которых оно стекает в резервуар. Способ смазки разбрызгиванием (картерная смазка).Его используют для смазывания таких узлов, как коробки скоростей и подач, корпуса которых в то же время являются резервуаром для масла. Разбрызгивание осуществляется либо специальной крыльчаткой, установленной на быстроходном валу коробки и погруженной лопастями в масло, либо одним из зубчатых колес коробки, погруженным в масло на высоту зуба. Комбинированный способ смазки. Как правило, в станке трудно или нецелесообразно применять только один какой-либо способ смазывания. Поэтому используют комбинированный способ, который может включать в себя несколько различных способов смазки. Система смазывания в станке может быть индивидуальной, когда для каждой трущейся пары имеется индивидуальные масленка или насос; групповой, когда одна масленка или насос служит для подачи масла в несколько мест смазки; централизованной, когда для смазывания узла станка используют один насос. 2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ Под производственной эксплуатацией понимают стадию жиз- ненного цикла оборудования, заключающуюся в его использовании по назначению. В стадию жизненного цикла оборудования входят следующие этапы: прием, монтаж, ввод в эксплуатацию, организа- ция эксплуатации, служба в течение определенного срока, аморти- зация, хранение, выбытие оборудования. 2.1. Прием оборудования 2.1.1. Прием оборудования, поступившего от заводов-изготови- телей на предприятие, производится комиссиями. Для основного оборудования председателем комиссии является главный инже- нер – заместитель руководителя предприятия, членами – главный механик, главный бухгалтер (бухгалтер) и руководитель подразделе- ния по принадлежности оборудования, а также представители Ростехнадзора – для приема оборудования опасных производств. Остальное (неосновное) оборудование принимается комиссией, чле- ны которой хорошо знакомы с устройством и эксплуатацией прини- маемого оборудования. 2.1.2. Комиссии несут ответственность за строгое и точное соб- людение правил приемки оборудования, в том числе: выявление внешних дефектов; проверка фактической комплектности оборудования и техни- ческой документации; сохранение оборудования в целостности; проверка качества изготовленного оборудования и материалов (Приложения 2–6). 2.1.3. В соответствии с ГОСТ 16504–70 предприятия обязаны соблюдать правила приема, в том числе проводить входной конт- роль. В случае нарушения перечисленных выше требований по при- ему оборудования предприятия-потребители лишаются права на устранение заводом-изготовителем дефектов и возмещение понесенных потребителем убытков. 2.1.4. Прием оборудования, состоящий из проверки наличия технической документации и комплектности поставки, а также вы- явление внешних дефектов, не требующих разборки оборудования, выполняются в соответствии с требованиями ГОСТ 2.601–68 «Эксплуатационная и ремонтная документация» и ГОСТ 13168–69 «Консервация металлических изделий». 2.1.5. Сроки и порядок приема оборудования по качеству, прави- ла вызова представителя завода-изготовителя, порядок составления акта приема оборудования и предъявления поставщику и транспорт 15 ной организации претензий по поставке продукции, не соответствующей ГОСТ по качеству, комплектности, таре, упаковке и мар- кировке, техническим условиям (ТУ) и чертежам, определяются действующими нормативными правовыми актами. 2.1.6. При приеме оборудования должна быть обеспечена пра- вильная его разгрузка с железнодорожных платформ и вагонов, гру- зовых автомобилей и других видов транспорта. Для этой цели у места приема оборудования должны быть оборудованы постоянные меха- низированные средства или предварительно устроены и доставлены для временного использования специальные разгрузочные средства. 2.1.7. Персонал, осуществляющий разгрузку прибывшего обору- дования, должен быть подготовлен к работе по сохранению оборудо- вания в целости и предотвращения поломок или повреждений, которые могут отрицательно повлиять на работу оборудования в период эксплуатации. 2.1.8. Акты приема-передачи оборудования, полностью оформ- ленные и подписанные всеми членами комиссии, передаются в бух- галтерию предприятия для балансового учета, где оборудованию присваивается инвентарный номер. 2.1.9. Инвентарный номер может присваиваться оборудованию как пообъектно, так и на группу оборудования, входящего в состав инвентарного объекта. 2.1.10. Инвентарным объектом основных фондов в соответствии с п. 6 Положения по бухгалтерскому учету (ПБУ) 6/01 является: объект со всеми приспособлениями и принадлежностями; отдельный конструктивно обособленный предмет, предназна- ченный для выполнения определенных самостоятельных функций; обособленный комплекс конструктивно сочлененных предме- тов, представляющий собой единое целое и предназначенный для выполнения определенной работы. 2.1.11. Комплекс конструктивно сочлененных предметов – это один или несколько предметов одного или разного назначения, име- ющих общие приспособления и принадлежности, общее управле- ние, смонтированные на одном фундаменте, в результате чего каж- дый входящий в комплекс предмет может выполнять свои функции только в составе комплекса, а не самостоятельно. 2.1.12. При определении состава каждого инвентарного объекта следует руководствоваться Общероссийским классификатором ос- новных фондов (ОКОФ), утвержденным постановлением Государственного комитета РФ по стандартизации, метрологии и сертифика- ции от 26 декабря 1994 г. № 359. В данном документе указан состав объектов классификации, которые по приведенному в ОКОФ опре- делению соответствуют понятию инвентарного объекта в бухгал- терском учете. Состав инвентарных объектов определяется в зависи- мости от групп и видов основных фондов. 16 2.1.13. В ОКОФ не учтены отдельные положения п. 6 ПБУ 6/01. В частности, это касается случаев, когда у одного объекта имеется несколько частей с разными сроками полезного использования. По правилам бухгалтерского учета каждая такая часть учитывается как самостоятельный инвентарный объект. В этом случае вопрос об отнесении конкретного оборудования в амортизационную груп- пу следует решать комиссии по приемке оборудования. 2.5. Сроки службы оборудования 2.5.1. Сроки службы оборудования – это календарная продолжи- тельность (годы и месяцы) периода, в течение которого использова- ние оборудования считается полезным. 2.5.2. Сроки полезного использования основных фондов уста- новлены постановлением Правительства РФ от 1 января 2002 № 1. Старые (1991 г.) амортизационные нормы упразднены. 2.5.4. Для тех видов основных средств, которые не указаны в амортизационных группах, сроки полезного использования уста- навливаются предприятиями самостоятельно в соответствии с ТУ или рекомендациями организаций-изготовителей. 2.5.5. Признано необходимым оборудование стоимостью до 10 000 руб. включительно в амортизационные группы не включать, сроки службы ему не устанавливать и расходование его осущест- влять как малоценное оборудование и материалы (списывать как за- траты на производство). Предприятия могут устанавливать иной лимит стоимости основ- ных фондов, подлежащих единовременному списанию как затраты на производство, как превышающий 10 000 руб., так и ниже 10 000 руб. Установленный предприятием лимит фиксируется в приказе об учетной политике для целей налогообложения (п. 18 ПБУ 6/01 в редакции приказа Минфина России от 18.05.2002 г. № 45н). 2.5.6. Указанное выше постановление предоставляет предпри- ятиям широкие права самостоятельно принимать решения по заме- не морально устаревшего и физически изношенного оборудования новым более производительным, обеспечивающим максимальную прибыль от его использования. 2.6. Амортизация оборудования 2.6.1. Стоимость приобретенного оборудования за срок службы погашается посредством начисления амортизации. Амортизация – это экономический механизм переноса стоимости оборудования на созданную при его участии продукцию (вы- полненные работы, оказанные услуги) и создания источника для простого воспроизводства. 2.6.2. Амортизируемым признается оборудование, которое на- ходится у предприятия на праве собственности и используется им для извлечения дохода. К амортизируемому должно относиться обо- рудование первоначальной стоимостью более 10 000 руб. 2.6.3. Из состава амортизируемого исключается оборудование: переданное (полученное) по договорам в безвозмездное пользо- вание; переведенное по решению руководства организации на консер- вацию продолжительностью свыше трех месяцев; находящееся по решению руководства организации на реконс- трукции и модернизации продолжительностью свыше 12 месяцев. 2.6.4. При расконсервации оборудования амортизация по нему начисляется в порядке, действовавшем до момента консервации, а срок полезного использования продлевается на период нахожде- ния оборудования на консервации. 24 2.6.5. Первоначальная (балансовая) стоимость оборудования оп- ределяется как сумма расходов на его приобретение, а в случае, если оборудование получено предприятием безвозмездно, – как сумма, в которую оценено такое оборудование с учетом расходов на доставку и доведение до состояния, в котором оно пригодно для использова- ния, за исключением сумм налогов, подлежащих вычету. 2.6.6. Балансовой стоимостью оборудования, являющегося предметом лизинга, признается сумма расходов лизингодателя на его при- обретение, сооружение, доставку и доведение до состояния, в котором оно пригодно для использования, за исключением сумм налогов. 2.6.7. Балансовая стоимость амортизируемого оборудования, приобретенного (созданного) до вступления в силу Федерального закона № 57-ФЗ, определяется как его первоначальная стоимость с учетом проведенных до 1 января 2002 г. переоценок. 2.6.8. При использовании предприятием оборудования собственного производства его первоначальная стоимость определяет- ся как стоимость готового оборудования по первичному учету в бух- галтерии. 2.6.9. Балансовая стоимость оборудования может изменяться в случаях его реконструкции и модернизации. 2.6.10. К работам по реконструкции и модернизации относятся работы: вызванные изменением производственного или служебного на- значения оборудования; повышением сроков его службы, технико-экономических пока- зателей; осуществляемые по проекту реконструкции и модернизации оборудования в целях увеличения производственных мощностей, улучшения качества и изменения номенклатуры продукции. 2.6.11. Начисление амортизации по оборудованию должно про- изводиться одним из следующих способов (п. 18 ПБУ 6/01): линейный способ; способ уменьшенного остатка; способ списания стоимости по сумме чисел лет срока полезного использования (службы); способ списания стоимости пропорционально объему продукции (работ, услуг). 2.6.12. Предприятия могут самостоятельно выбирать для приме- нения в бухгалтерской политике один или несколько способов на- числения амортизации одновременно. При этом единый способ амортизации устанавливается по каждой группе однородного обо- рудования и применяется в течение всего срока службы оборудова- ния. Избранные способы (способ) начисления амортизации утверждаются руководителем предприятия. 2.6.13. Наиболее часто в практике предприятий применяется ли- нейный или его разновидность – нелинейный способ начисления амортизации, которые здесь рассматриваются подробно. 25 2.6.14. При применении линейного метода сумма начисленной за один месяц амортизации в отношении объекта амортизируемого оборудования определяется как произведение его первоначальной (балансовой) стоимости и нормы амортизации, определенной для данного объекта. При этом норма амортизации по каждому объекту амортизируе- мого оборудования определяется по формуле K = (1/n)×100 %, где К – норма амортизации в процентах к первоначальной (балансо- вой) стоимости объекта амортизируемого оборудования; n – срок полезного использования данного объекта амортизи- руемого оборудования, выраженный в месяцах. 2.6.15. При применении нелинейного способа сумма начисленной за один месяц амортизации в отношении объекта амортизируемого оборудования определяется как произведение остаточной стоимости объекта амортизируемого оборудования и нормы амортизации, определенной для данного объекта. 2.6.16. При этом норма амортизации объекта амортизируемого оборудования определяется по формуле: К = (2/n) × 100 %, где К – норма амортизации в процентах к остаточной стоимости, применяемая к данному объекту амортизируемого оборудо- вания; n – срок полезного использования данного объекта амортизи- руемого оборудования, выраженный в месяцах. 2.6.17. При этом с месяца, следующего за месяцем, в котором ос- таточная стоимость объекта амортизируемого оборудования достиг- нет 20 % от первоначальной (балансовой) стоимости этого объекта, амортизация по нему исчисляется в следующем порядке: остаточная стоимость объекта амортизируемого оборудования в целях начисления амортизации фиксируется как его базовая стои- мость для дальнейших расчетов; сумма начисляемой за один месяц амортизации в отношении данного объекта амортизируемого оборудования определяется пу- тем деления базовой стоимости данного объекта на количество ме- сяцев, оставшихся до истечения срока полезного использования данного объекта. 2.6.18. В отношении амортизируемых основных средств, исполь- зуемых для работы в условиях агрессивной среды и (или) повышен- ной сменности, к основной норме амортизации предприятие вправе применять специальный коэффициент, но не выше 2. Для аморти- зируемых основных средств, которые являются предметом договора финансовой аренды (договора лизинга), к основной норме аморти- 26 зации предприятие, у которого данное основное средство должно учитываться в соответствии с условиями договора финансовой аренды (договора лизинга), вправе применять специальный коэффициент, но не выше 3. Данные положения не распространяются на основные средства, относящиеся к первой, второй и третьей амортизацион- ным группам, в случае, если амортизация по данным основным средствам начисляется нелинейным способом. 2.6.19. Предприятия, использующие амортизируемые основные фонды для работы в условиях агрессивной среды и (или) повышен- ной сменности, вправе использовать специальный коэффициент, указанный в п. 2.6.18, только при начислении амортизации в отно- шении указанных основных средств. Под агрессивной средой пони- мается совокупность природных и (или) искусственных факторов, влияние которых вызывает повышенный износ (старение) основных средств в процессе их эксплуатации. К работе в агрессивной среде приравнивается также нахождение основных средств в контакте с взрыво-, пожароопасной, токсичной или иной агрессивной техно- логической средой, которая может послужить причиной (источни- ком) инициирования аварийной ситуации. 2.6.20. Полная амортизация оборудования, перечисленного в каждой из 10 групп, принимается за 100 %. Норма амортизации оп- ределяется путем деления 100 на срок службы, выраженный в месяцах. Произведение нормы амортизации на первоначальную стоимость оборудования подлежит перечислению в банк на амортизационный счет предприятия ежемесячно (при линейном способе начисления амортизации). 2.6.21. Амортизационные отчисления производятся в течение всего срока использования оборудования и таким образом перено- сятся на издержки производства и обращения. 2.6.22. В случае списания оборудования до истечения норматив- ного срока службы недоначисленные суммы амортизационных от- числений списываются за счет остающейся в распоряжении пред- приятия прибыли, чтобы общая сумма амортизационных отчислений полностью возмещала балансовую стоимость оборудования. 2.6.23. Все оборудование, выработавшее амортизационный срок и утратившее полезное использование, подлежит снятию с эксплуа- тации и списанию. 2.6.24. Для списания оборудования на предприятии приказом руководителя создается постоянно действующая комиссия в следу- ющем составе: заместитель руководителя предприятия – главный инженер, главный механик, главный бухгалтер (бухгалтер) и руко- водитель подразделения по принадлежности оборудования. Если амортизированное оборудование остается в эксплуатации, в акте комиссии указывается срок в месяцах, на который продлева- ется эксплуатация оборудования. Акт утверждается руководителем предприятия. 27 2.6.25. Убытки от списания недоамортизированного оборудова- ния определяются как разность между остаточной стоимостью (с учетом затрат на демонтаж и разборку) и стоимости годных агрега- тов, узлов, деталей и лома. Остаточная стоимость списываемого не- доамортизированного оборудования определяется как разность между балансовой стоимостью и суммой начисленных амортизаци- онных отчислений за весь срок пребывания оборудования на балан- се предприятия. Если сумма амортизационных отчислений превы- шает первоначальную стоимость оборудования, то она принимается равной первоначальной стоимости и списывается за счет прибыли. 2.7. Хранение оборудования 2.7.1. Оборудование, не используемое по прямому назначению, подлежит хранению. 2.7.2. Для хранения оборудования предприятия обязаны забла- говременно подготовить складские помещения и навесы, предохра- няющие оборудование от порчи и потери начальных форм, свойств и качеств его элементов, а также от влияния атмосферных осадков и других вредных воздействий внешней среды. 2.7.3. Складские помещения, навесы и площадки следует обеспе- чить надежным отводом грунтовых и поверхностных вод; проезды и проходы к указанным помещениям и площадкам тщательно очистить. 2.7.4.Хранение оборудования следует организовать так, чтобы к нему был свободный доступ для осмотра и обслуживания. 2.7.5.Склады, навесы и другие устройства для хранения оборудо- вания должны иметь механизмы, приспособления и инструменты для выполнения операций по разгрузке и хранению оборудования в соответствии с Инструкцией о порядке приемки, хранения и кон- сервации материальных ценностей, утвержденной руководителем предприятия. 2.7.6. Техническое обслуживание оборудования осуществляется в течение всего периода хранения, включающего подготовку к хра- нению, непосредственное хранение и снятие с хранения. 2.7.7. Основные операции ТО в процессе подготовки оборудова- ния к хранению включают: очистку, мойку, смену масла в картерах, смазку подшипников и другие работы по техническому уходу за оборудованием; снятие с оборудования деталей и сборочных единиц, которые следует хранить в специально оборудованных закрытых складских помещениях; закрытие отверстий после снятия деталей и сборочных единиц; нанесение защитной смазки на поверхности трущихся деталей; установку оборудования на подкладки, лежни; подкраску мест с поврежденными лакокрасочными покрытиями. 28 2.7.8. С целью предотвращения коррозии оборудования, особен- но первой группы по способу хранения, его консервацию необходи- мо производить в соответствии с ГОСТ 13168–69. При отсутствии требуемых по ГОСТ средств консервации обработанные части меха- низмов и деталей для временной защиты от коррозии следует сма- зать согласно ТУ на соответствующие изделия. 2.7.9. Оборудование, наиболее подверженное влиянию влаги, следует располагать ближе к центру навеса. 2.7.10. Упаковочные материалы (стружка, бумага) в ящиках долж- ны быть сухими. Отсыревшие упаковочные материалы следует уда- лять и заменять новыми. 2.7.11. Все болтовые соединения необходимо густо смазать. 2.7.12. Крышки масленок механизмов следует повернуть с расче- том выхода некоторого количества смазки из подшипников; в случае отсутствия смазки в масленках или недостаточного ее количества – дополнить. При отсутствии масленок смазку следует нагнетать путем вре- менного навинчивания соответствующей масленки. После нагнета- ния смазки все отверстия масленок необходимо закрыть деревянны- ми пробками. 2.7.13. При хранении механизмов необходимо следить за сохран- ностью шеек валов, осей и других трущихся поверхностей. Нельзя допускать хранения деталей, имеющих обработанные поверхности, без соответствующей защиты их смазкой или окраской. 2.8. Выбытие оборудования 2.8.1. Выбытие оборудования может происходить по следующим причинам: списание по срокам полезного использования (нормам амор- тизации); списание по моральному и физическому износу; продажа; передача другой организации; ликвидация при авариях, стихийных бедствиях и других чрез- вычайных ситуациях. 2.8.2. Согласно Налоговому кодексу РФ (часть II, гл. 25) российским предприятиям предоставлено право самостоятельно списы- вать все устаревшее морально или физически оборудование, эксплу- атация которого не приносит реального дохода. Расходы на ликвидацию выбывающего из эксплуатации оборудования, вклю- чая суммы недоначисленной амортизации, если это имело место, признаются внереализационными расходами и относятся на себес- тоимость выпускаемой продукции (услуг). 2.8.3. Продажа оборудования производится по цене, которая ус- танавливается соглашением сторон, но с отклонением не более 20 % 29 в ту или иную сторону от уровня цен, по которым предприятие при- обретает оборудование, с учетом балансовой стоимости оборудова- ния и процента его амортизированной части. В данном разделе рассматривается порядок выбытия (списание) оборудования по срокам полезного использования (нормам аморти- зации). 2.8.4. Списание оборудования осуществляет комиссия, назнача- емая руководителем организации, в состав которой входят: главный инженер (заместитель руководителя предприятия), начальник цеха (руководитель структурного подразделения), главный механик, главный бухгалтер (бухгалтер) предприятия. 2.8.5. Комиссия производит осмотр оборудования, подлежащего списанию, устанавливает его непригодность к дальнейшему исполь- зованию, причины списания (физический или моральный износ), устанавливает возможность использования отдельных агрегатов уз- лов и деталей, производит их оценку. 2.8.6. Результаты принятого комиссией решения оформляются актом о списании (форма № ОС-4). Акт утверждает руководитель организации. 2.8.7. Детали, узлы и агрегаты демонтированного оборудования, пригодные для ремонта аналогичного оборудования, приходуются по рыночной стоимости на дату списания. Негодные детали, узлы и агрегаты приходуются как вторичное сырье. 2.8.8. В бухгалтерии на оборотной стороне акта указываются све- дения о затратах, связанных со списанием оборудования, и стоимости годных деталей, узлов и агрегатов, а также определяется финансо- вый результат. На основании оформленного акта в инвентарной карточке или инвентарной книге делается отметка о выбытии обо- рудования с указанием причины и даты. Соответствующая отметка делается и в инвентарном списке по месту бывшего нахождения обо- рудования. После этого оборудование считается списанным. 3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ 3.1. Содержание и планирование работ по техни- ческому обслуживанию 3.1.1. Техническое обслуживание является основным и решаю- щим профилактическим мероприятием, необходимым для обеспе- чения надежной работы оборудования между плановыми ремонтами и сокращения общего объема ремонтных работ. Оно предусматрива- ет надзор за работой оборудования, уход за оборудованием, содержа- 30 ние оборудования в исправном состоянии, проведение плановых технических осмотров, технических регулировок, промывок, чисток, продувок и т. д. Техническое обслуживание проводится в процессе работы оборудования с использованием перерывов, нерабочих дней и смен. Допускается кратковременная остановка оборудования (от- ключение сетей) в соответствии с местными инструкциями. На вы- полнение регламентированного (планового) ТО специально предус- матривается время простоя. 3.1.2. Техническое обслуживание производится в соответствии с инструкцией завода-изготовителя или ПТЭ. При отсутствии за- водской документации инструкции по ТО должны разрабатываться и утверждаться непосредственно на предприятии. Если в «Инструкции по рабочему месту» отражены вопросы ТО в соответствии с ГОСТ 2.601–68, то составление других инструкций не требуется. 3.1.3. Техническое обслуживание может быть регламентирован- ным и нерегламентированным. В состав нерегламентированного ТО входят надзор за работой оборудования, эксплуатационный уход, содержание оборудования в исправном состоянии, включающие: соблюдение условий эксплуатации и режима работы оборудова- ния в соответствии с инструкций завода-изготовителя; загрузку оборудования в соответствии с паспортными данными, недопущение перегрузки оборудования, кроме случаев, оговорен- ных в инструкции по эксплуатации; строгое соблюдение установленных при данных условиях экс- плуатации режимов работы; поддержание необходимого режима охлаждения деталей и узлов оборудования, подверженных повышенному нагреву; ежесменную смазку, наружную чистку и уборку эксплуатируе- мого оборудования и помещений; строгое соблюдение порядка останова технологических агрега- тов, установленного инструкцией завода-изготовителя; немедленную остановку оборудования в случае нарушений его нормальной работы, ведущих к выходу оборудования из строя, при- нятие мер по выявлению и устранению таких нарушений; выявление степени изношенности легкодоступных для осмотра узлов и деталей и их своевременную замену; проверку нагрева контактных и трущихся поверхностей, провер- ку состояния масляных и охлаждающих систем, продувку и дренаж трубопроводов и специальных устройств; проверку исправности заземлений, отсутствия подтекания жид- костей и пропуска газов, состояния тепловой изоляции и противо- коррозионной защиты, состояния ограждающих устройств и т. д. 3.1.4. Все обнаруженные при нерегламентированном ТО неисправности в работе оборудования должны быть зафиксированы 31 эксплуатационным персоналом в ремонтном журнале и устранены в кратчайшие сроки силами эксплуатационного и ремонтного пер- сонала. 3.1.5. Регламентированное ТО проводится с установленной в экс- плуатационной документации периодичностью, меньшей (или рав- ной) периодичности текущего ремонта наименьшего ранга (объема). На его проведение предусматривается специальное время. Продолжительность и трудоемкость регламентированного ТО не могут превышать аналогичные показатели для текущего ремонта наименьшей сложности. 3.1.6. Регламентированное ТО планируют по годовым и месяч- ным план-графикам наравне с ремонтами (см. раздел 4). Регламентированное ТО реализуется в форме плановых ТО (воз- можно, различных видов), а также плановых контрольных техничес- ких осмотров, проверок, испытаний. В ходе планового ТО проводят контроль (диагностирование) оборудования, регулировки механизмов, чистку, смазку, продувку, добавку или смену изоляционных материалов и смазочных масел, выявляют дефекты эксплуатации и нарушения правил безопаснос- ти, уточняют составы и объемы работ, подлежащих выполнению при очередном капитальном или текущем ремонте. Перечень типо- вых операций по видам оборудования приведен в соответствующих разделах второй части настоящего Справочника. 3.1.7. Обнаруженные при плановом ТО отклонения от нормаль- ного состояния оборудования, не требующие немедленной останов- ки для их устранения, должны быть занесены в «Ремонтный жур- нал». Дефекты узлов и деталей, которые при дальнейшей эксплуатации оборудования могут нарушить его работоспособность или безопасность условий труда, должны немедленно устраняться, в том числе путем замены неисправных агрегатов и узлов. 3.1.8. Частным случаем регламентированного ТО являются пла- новые контрольные технические осмотры оборудования, проводи- мые инженерно-техническим персоналом механической службы с целью: проверки полноты и качества выполнения эксплуатационным персоналом операций по ТО оборудования; выявления неисправностей, которые могут привести к поломке или аварийному выходу оборудования из строя; установления технического состояния наиболее ответственных деталей и узлов машин и уточнения объема и вида предстоящего ре- монта. 3.1.9. Проверки (испытания) как самостоятельные операции планируются лишь для особо ответственного технологического оборудования. Их цель – контроль эксплуатационной надежности 32 и безопасности оборудования в период между двумя очередными плановыми ремонтами, своевременное обнаружение и предупреждение возникновения аварийной ситуации, например, испытания тех- нической прочности и измерения сопротивлений электрической изоляции, испытания на плотность и прочность сосудов и трубопроводов. Периодичность и состав проверок диктуются соответствующи- ми правилами и инструкциями. Кроме того, в ряде случаев предусматриваются проверки для контроля точностных параметров, регламентируемых технологическими требованиями (проверки вы- ходных параметров преобразователей для некоторых видов производств, проверки степени неуравновешенности роторов электро- двигателей для прецизионного оборудования). В этом случае они носят название проверок на точность. В состав проверок могут включаться небольшие объемы регули- ровочных и наладочных работ. Для большей части оборудования и сетей проверки не планируются в качестве самостоятельных опе- раций, а входят в состав плановых ремонтов. Объем проверок, как правило, должен включать в себя производство всех операций ос- мотра. 3.2. Организация работ по техническому обслуживанию 3.2.1. Методическое руководство ТО, контроль технического со- стояния оборудования осуществляется ОГМ предприятия. 3.2.2. Перечни операций ТО, графики плановых технических ос- мотров, проверок, испытаний оборудования и т. п. разрабатываются ОГМ. 3.2.3. Рекомендуется следующая форма организации ТО обще- промышленного оборудования: все виды работ по нерегламентированному ТО основного и вспо- могательного оборудования подразделений выполняет эксплуата- ционный персонал согласно Инструкции по рабочему месту; регламентированное (плановое) ТО (ТО-1, ТО-2, ТО-3, сезонное обслуживание – СО) выполняется в соответствии с перечнем типо- вых работ специализированными бригадами пунктов ТО или под- вижной ремонтной мастерской с обязательным участием эксплуата- ционного персонала и механика подразделения; технические испытания оборудования, подведомственного Рос- технадзору, выполняются специализированными сторонними орга- низациями по договору с обязательным участием местных органов Ростехнадзора. 33 3.2.4. К эксплуатационному персоналу относятся работники подразделений, за которыми непосредственно закреплено оборудо- вание, в том числе дежурные машинисты (операторы). Эксплуатационный персонал может выполнять полный или час- тичный объем работ по регламентированному ТО, если это не отвле- кает от выполнения основных функций и не запрещается правилами безопасности обслуживания соответствующего оборудования. В соответствии с выполняемыми функциями численность экс- плуатационного персонала определяется на основании штатного расписания и соответствующих инструкций, ПТЭ и ППБ. 3.2.5. Ремонтный персонал предприятия обеспечивает выполне- ние работ по регламентированному ТО оборудования, закрепленно- го за ним, и участвует в ремонте оборудования. К ремонтному персоналу относятся: слесари-сварщики, слесари механообработки, ремонтники газового оборудования и сетей, слеса- ри-сантехники, как входящие в состав ремонтно-эксплуатационных бригад, так и закрепленные за отдельными видами оборудования. 3.2.6. Нормативы на регламентированное ТО приведены в соот- ветствующих разделах Справочника. 3.3. Техническая диагностика оборудования 3.3.1. Техническое диагностирование (ТД) – элемент Системы ППР, позволяющий изучать и устанавливать признаки неисправ- ности (работоспособности) оборудования, устанавливать методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о наличии (отсутствии) неисправностей (дефектов). Действуя на основе изучения динамики изменения показателей технического состояния оборудования, ТД решает вопросы прогнозирования (предвидения) остаточного ресурса и безотказной работы оборудо- вания в течение определенного промежутка времени. 3.3.2. Техническая диагностика исходит из положения, что лю- бое оборудование или его составная часть может быть в двух состоя- ниях – исправном и неисправном. Исправное оборудование всегда работоспособно, оно отвечает всем требованиям ТУ, установленных заводом-изготовителем. Неисправное (дефектное) оборудование мо- жет быть как работоспособно, так и неработоспособно, т. е. в состоянии отказа. 3.3.3. Оборудование может отказать в связи с изменением внешней среды и по причине физического износа деталей, находящихся как снаружи, так и внутри оборудования. Отказы являются следствием износа или разрегулировки узлов. 3.3.4. Техническая диагностика направлена в основном на поиск и анализ внутренних причин отказа. Наружные причины определя- 34 ются визуально, при помощи измерительного инструмента, неслож- ных приспособлений. Методы, средства и рациональная последовательность поиска внутренних причин отказа зависят от сложности конструкции оборудования, от технических показателей, определяющих его состояние. Особенность ТД состоит в том, что она измеряет и определяет техническое состояние оборудования и его составных частей в процессе эксплуатации, направляет свои усилия на поиск дефектов. 3.3.5. По величине дефектов составных частей (агрегатов, узлов и деталей) можно определить работоспособность оборудования. Зная техническое состояние отдельных частей оборудования на момент диагностирования и величину дефекта, при котором нарушается его работоспособность, можно предсказать срок безотказной работы оборудования до очередного планового ремонта, предусмотренного нормативами периодичности Системы ППР, а также необходимость их корректировки. 3.3.6. Заложенные в основу ППР нормативы периодичности яв- ляются опытно усредненными величинами, установленными так, чтобы ремонтные периоды были кратными и привязанными к ка- лендарному планированию основного производства (год, квартал, месяц). 3.3.7. Любые усредненные величины имеют свой существен- ный недостаток: даже при наличии ряда уточняющих коэффици- ентов они не дают полной объективной оценки технического со- стояния оборудования и необходимости вывода в плановый ремонт. Почти всегда присутствуют два лишних варианта: оста- точный ресурс оборудования далеко не исчерпан, остаточный ре- сурс не обеспечивает безаварийную работу до очередного плано- вого ремонта. Оба варианта не обеспечивают требование Федерального закона № 57-ФЗ об установлении сроков полезного использования основных фондов путем объективной оценки пот- ребности его постановки в ремонт или вывода из дальнейшей экс- плуатации. 3.3.8. Объективным методом оценки потребности оборудования в ремонте является постоянный или периодический контроль тех- нического состояния объекта с проведением ремонтов лишь в слу- чае, когда износ деталей и узлов достиг предельной величины, не гарантирующей безопасной, безотказной и экономичной эксплуата- ции оборудования. Такой контроль может быть достигнут средства- ми ТД, а сам метод становится составной частью Системы ППР (контроля). 3.3.9. Другой задачей ТД является прогнозирование остаточного ресурса оборудования и установления срока его безотказной работы 35 без ремонта (особенно капитального), т. е. корректировка структуры ремонтного цикла. 3.3.10. Техническое диагностирование успешно решает эти зада- чи при любой стратегии ремонта, особенно стратегии по техничес- кому состоянию оборудования. В соответствии с этой стратегией работы по поддержанию и восстановлению работоспособности обо- рудования и его составных частей должны осуществляться на осно- ве ТД оборудования. 3.3.11. Техническое диагностирование является объективным методом оценки технического состояния оборудования с целью оп- ределения наличия или отсутствия дефектов и сроков проведения ремонта, в том числе прогнозирования технического состояния обо- рудования и корректировки нормативов периодичности ремонта (особенно капитального). 3.3.12. Основным принципом диагностирования является срав- нение регламентированного значения параметра функционирова- ния или параметра технического состояния оборудования с факти- ческим при помощи средств диагностики. Под параметром здесь и далее согласно ГОСТ 19919–74 понимается характеристика обору- дования, отображающая физическую величину его функциониро- вания или технического состояния. 3.3.13. Целями ТД являются: контроль параметров функционирования, т. е. хода технологи- ческого процесса, с целью его оптимизации; контроль изменяющихся в процессе эксплуатации параметров технического состояния оборудования, сравнение их фактических значений с предельными значениями и определение необходимости проведения ТО и ремонта; прогнозирование ресурса (срока службы) оборудования, агрега- тов и узлов с целью их замены или вывода в ремонт. 3.3.14. Прогнозирование периодичности текущего и, особенно, капитального ремонта оборудования возможно лишь при одновре- менном ТД всех или большинства его составных частей. 3.3.15. Как показывает опыт, наиболее эффективное использова- ние преимуществ ТД достигается тогда, когда на предприятии функционирует специальная задача «Диагностика оборудования», обеспеченная компьютерной техникой. Несмотря на большое разнообразие применяемых для диагнос- тирования оборудования приборов, монтажных схем датчиков, их конструкторского исполнения и т. д., как показывает отечественный и мировой опыт, подходы к внедрению ТД в практику остаются об- щими. В Приложении 8 кратко рассмотрена методика и приведен один из общих способов организации ТД на предприятии, а в табл. 3.1 указан перечень диагностических устройств, имеющихся в специ- альных передвижных ремонтных мастерских. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ Содержание и планирование работ по техническому обслуживанию Техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, необходимым для обеспечения надежной работы оборудования между плановыми ремонтами и сокращения общего объема ремонтных работ. Оно предусматривает надзор за работой оборудования, уход за оборудованием, содержание оборудования в исправном состоянии, проведение плановых технических осмотров, технических регулировок, промывок, чисток, продувок и т. д. Техническое обслуживание проводится в процессе работы оборудования с использованием перерывов, нерабочих дней и смен. Допускается кратковременная остановка оборудования (отключение сетей) в соответствии с местными инструкциями. На выполнение регламентированного (планового) ТО специально предусматривается время простоя. Техническое обслуживание производится в соответствии с инструкцией завода-изготовителя или ПТЭ. При отсутствии заводской документации инструкции по ТО должны разрабатываться и утверждаться непосредственно на предприятии. Если в «Инструкции по рабочему месту» отражены вопросы ТО в соответствии с ГОСТ 2.601–68, то составление других инструкций не требуется. Техническое обслуживание может быть регламентированным и нерегламентированным. В состав нерегламентированного ТО входят надзор за работой оборудования, эксплуатационный уход, содержание оборудования в исправном состоянии, включающие: соблюдение условий эксплуатации и режима работы оборудования в соответствии с инструкций завода-изготовителя; загрузку оборудования в соответствии с паспортными данными, недопущение перегрузки оборудования, кроме случаев, оговорен- ных в инструкции по эксплуатации; строгое соблюдение установленных при данных условиях эксплуатации режимов работы; поддержание необходимого режима охлаждения деталей и узлов оборудования, подверженных повышенному нагреву; ежесменную смазку, наружную чистку и уборку эксплуатируемого оборудования и помещений; строгое соблюдение порядка останова технологических агрега- тов, установленного инструкцией завода-изготовителя; немедленную остановку оборудования в случае нарушений его нормальной работы, ведущих к выходу оборудования из строя, при- нятие мер по выявлению и устранению таких нарушений; выявление степени изношенности легкодоступных для осмотра узлов и деталей и их своевременную замену; проверку нагрева контактных и трущихся поверхностей, проверку состояния масляных и охлаждающих систем, продувку и дренаж трубопроводов и специальных устройств; проверку исправности заземлений, отсутствия подтекания жидкостей и пропуска газов, состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, состояния ограждающих устройств и т. д. Все обнаруженные при нерегламентированном ТО неисправности в работе оборудования должны быть зафиксированы эксплуатационным персоналом в ремонтном журнале и устранены в кратчайшие сроки силами эксплуатационного и ремонтного персонала. Регламентированное ТО проводится с установленной в эксплуатационной документации периодичностью, меньшей (или равной) периодичности текущего ремонта наименьшего ранга (объема). На его проведение предусматривается специальное время. Продолжительность и трудоемкость регламентированного ТО не могут превышать аналогичные показатели для текущего ремонта наименьшей сложности. Регламентированное ТО планируют по годовым и месячным план-графикам наравне с ремонтами (см. раздел 4). Регламентированное ТО реализуется в форме плановых ТО (возможно, различных видов), а также плановых контрольных технических осмотров, проверок, испытаний. В ходе планового ТО проводят контроль (диагностирование) оборудования, регулировки механизмов, чистку, смазку, продувку, добавку или смену изоляционных материалов и смазочных масел, выявляют дефекты эксплуатации и нарушения правил безопасности, уточняют составы и объемы работ, подлежащих выполнению при очередном капитальном или текущем ремонте. Перечень типовых операций по видам оборудования приведен в соответствующих разделах второй части настоящего Справочника. Обнаруженные при плановом ТО отклонения от нормаль- ного состояния оборудования, не требующие немедленной останов- ки для их устранения, должны быть занесены в «Ремонтный журнал». Дефекты узлов и деталей, которые при дальнейшей эксплуатации оборудования могут нарушить его работоспособность или безопасность условий труда, должны немедленно устраняться, в том числе путем замены неисправных агрегатов и узлов. Частным случаем регламентированного ТО являются плановые контрольные технические осмотры оборудования, проводимые инженерно-техническим персоналом механической службы с целью: проверки полноты и качества выполнения эксплуатационным персоналом операций по ТО оборудования; выявления неисправностей, которые могут привести к поломке или аварийному выходу оборудования из строя; установления технического состояния наиболее ответственных деталей и узлов машин и уточнения объема и вида предстоящего ремонта. Проверки (испытания) как самостоятельные операции планируются лишь для особо ответственного технологического оборудования. Их цель – контроль эксплуатационной надежности и безопасности оборудования в период между двумя очередными плановыми ремонтами, своевременное обнаружение и предупреждение возникновения аварийной ситуации, например, испытания технической прочности и измерения сопротивлений электрической изоляции, испытания на плотность и прочность сосудов и трубопроводов. Периодичность и состав проверок диктуются соответствующими правилами и инструкциями. Кроме того, в ряде случаев предусматриваются проверки для контроля точностных параметров, регламентируемых технологическими требованиями (проверки выходных параметров преобразователей для некоторых видов производств, проверки степени неуравновешенности роторов электродвигателей для прецизионного оборудования). В этом случае они носят название проверок на точность. В состав проверок могут включаться небольшие объемы регули- ровочных и наладочных работ. Для большей части оборудования и сетей проверки не планируются в качестве самостоятельных операций, а входят в состав плановых ремонтов. Объем проверок, как правило, должен включать в себя производство всех операций осмотра. Организация работ по техническому обслуживанию Методическое руководство ТО, контроль технического состояния оборудования осуществляется ОГМ предприятия. Перечни операций ТО, графики плановых технических ос- мотров, проверок, испытаний оборудования и т. п. разрабатываются ОГМ. Рекомендуется следующая форма организации ТО общепромышленного оборудования: все виды работ по нерегламентированному ТО основного и вспомогательного оборудования подразделений выполняет эксплуатационный персонал согласно Инструкции по рабочему месту; регламентированное (плановое) ТО (ТО-1, ТО-2, ТО-3, сезонное обслуживание – СО) выполняется в соответствии с перечнем типовых работ специализированными бригадами пунктов ТО или подвижной ремонтной мастерской с обязательным участием эксплуатационного персонала и механика подразделения; технические испытания оборудования, подведомственного Ростехнадзору, выполняются специализированными сторонними организациями по договору с обязательным участием местных органов Ростехнадзора. К эксплуатационному персоналу относятся работники подразделений, за которыми непосредственно закреплено оборудование, в том числе дежурные машинисты (операторы). Эксплуатационный персонал может выполнять полный или частичный объем работ по регламентированному ТО, если это не отвлекает от выполнения основных функций и не запрещается правилами безопасности обслуживания соответствующего оборудования. В соответствии с выполняемыми функциями численность эксплуатационного персонала определяется на основании штатного расписания и соответствующих инструкций, ПТЭ и ППБ. Ремонтный персонал предприятия обеспечивает выполнение работ по регламентированному ТО оборудования, закрепленного за ним, и участвует в ремонте оборудования. К ремонтному персоналу относятся: слесари-сварщики, слесари механообработки, ремонтники газового оборудования и сетей, слесари-сантехники, как входящие в состав ремонтно-эксплуатационных бригад, так и закрепленные за отдельными видами оборудования. Нормативы на регламентированное ТО приведены в соответствующих разделах Справочника. Техническая диагностика оборудования Техническое диагностирование (ТД) – элемент Системы ППР, позволяющий изучать и устанавливать признаки неисправности (работоспособности) оборудования, устанавливать методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о наличии (отсутствии) неисправностей (дефектов). Действуя на основе изучения динамики изменения показателей технического состояния оборудования, ТД решает вопросы прогнозирования (предвидения) остаточного ресурса и безотказной работы оборудования в течение определенного промежутка времени. Техническая диагностика исходит из положения, что любое оборудование или его составная часть может быть в двух состояниях – исправном и неисправном. Исправное оборудование всегда работоспособно, оно отвечает всем требованиям ТУ, установленных заводом-изготовителем. Неисправное (дефектное) оборудование может быть как работоспособно, так и неработоспособно, т. е. в состоянии отказа. Оборудование может отказать в связи с изменением внешней среды и по причине физического износа деталей, находящихся как снаружи, так и внутри оборудования. Отказы являются следствием износа или разрегулировки узлов. Техническая диагностика направлена в основном на поиск и анализ внутренних причин отказа. Наружные причины определяются визуально, при помощи измерительного инструмента, несложных приспособлений. Методы, средства и рациональная последовательность поиска внутренних причин отказа зависят от сложности конструкции оборудования, от технических показателей, определяющих его состояние. Особенность ТД состоит в том, что она измеряет и определяет техническое состояние оборудования и его составных частей в процессе эксплуатации, направляет свои усилия на поиск дефектов. По величине дефектов составных частей (агрегатов, узлов и деталей) можно определить работоспособность оборудования. Зная техническое состояние отдельных частей оборудования на момент диагностирования и величину дефекта, при котором нарушается его работоспособность, можно предсказать срок безотказной работы оборудования до очередного планового ремонта, предусмотренного нормативами периодичности Системы ППР, а также необходимость их корректировки. Заложенные в основу ППР нормативы периодичности являются опытно усредненными величинами, установленными так, чтобы ремонтные периоды были кратными и привязанными к календарному планированию основного производства (год, квартал,месяц). Любые усредненные величины имеют свой существенный недостаток: даже при наличии ряда уточняющих коэффициентов они не дают полной объективной оценки технического состояния оборудования и необходимости вывода в плановый ремонт. Почти всегда присутствуют два лишних варианта: остаточный ресурс оборудования далеко не исчерпан, остаточный ресурс не обеспечивает безаварийную работу до очередного планового ремонта. Оба варианта не обеспечивают требование Федерального закона № 57-ФЗ об установлении сроков полезного использования основных фондов путем объективной оценки пот- ребности его постановки в ремонт или вывода из дальнейшей экс- плуатации. Объективным методом оценки потребности оборудования в ремонте является постоянный или периодический контроль технического состояния объекта с проведением ремонтов лишь в случае, когда износ деталей и узлов достиг предельной величины, не гарантирующей безопасной, безотказной и экономичной эксплуатации оборудования. Такой контроль может быть достигнут средствами ТД, а сам метод становится составной частью Системы ППР(контроля). Другой задачей ТД является прогнозирование остаточного ресурса оборудования и установления срока его безотказной работы без ремонта (особенно капитального), т. е. корректировка структуры ремонтного цикла. Техническое диагностирование успешно решает эти задачи при любой стратегии ремонта, особенно стратегии по техническому состоянию оборудования. В соответствии с этой стратегией работы по поддержанию и восстановлению работоспособности оборудования и его составных частей должны осуществляться на основе ТД оборудования. Техническое диагностирование является объективным методом оценки технического состояния оборудования с целью определения наличия или отсутствия дефектов и сроков проведения ремонта, в том числе прогнозирования технического состояния оборудования и корректировки нормативов периодичности ремонта(особенно капитального). Основным принципом диагностирования является срав- нение регламентированного значения параметра функционирования или параметра технического состояния оборудования с фактическим при помощи средств диагностики. Под параметром здесь и далее согласно ГОСТ 19919–74 понимается характеристика оборудования, отображающая физическую величину его функционирования или технического состояния. Целями ТД являются: контроль параметров функционирования, т. е. хода технологического процесса, с целью его оптимизации; контроль изменяющихся в процессе эксплуатации параметров технического состояния оборудования, сравнение их фактических значений с предельными значениями и определение необходимости проведения ТО и ремонта; прогнозирование ресурса (срока службы) оборудования, агрегатов и узлов с целью их замены или вывода в ремонт. Прогнозирование периодичности текущего и, особенно, капитального ремонта оборудования возможно лишь при одновре- менном ТД всех или большинства его составных частей. Как показывает опыт, наиболее эффективное использование преимуществ ТД достигается тогда, когда на предприятии функционирует специальная задача «Диагностика оборудования», обеспеченная компьютерной техникой. Несмотря на большое разнообразие применяемых для диагностирования оборудования приборов, монтажных схем датчиков, их конструкторского исполнения и т. д., как показывает отечественный и мировой опыт, подходы к внедрению ТД в практику остаются общими Система технического обслуживания и ремонта (СТОиР) — это совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимо для поддержания и восстановления качества оборудования, входящего в систему. Под термином <оборудования> подразумеваются: машины, колонны, установки, технологические комплексы и агрегаты, другие устройства, используемые при производстве и переработке минерального сырья и составляющие активную часть основных промышленных производственных форм. Действие СТОиР распространяется на все оборудования технологических цехов. Исключение составляет электротехническое оборудование,техническое оборудование и ремонт которого должны осуществляться в соответствии с требованиями руководящих материалов по техническому обслуживанию и ремонту энергетического оборудования. В основу настоящего СТОиР положено сочетание различных видов технического обслуживание и планового ремонта оборудования, за счет которого покрывается потребность в ремонтно-профилактических работ. Эксплуатируемое на предприятиях технологического оборудования которое и разделяется на основное и неосновное (вспомогательное). Основным является оборудование, при непосредственном участии которые осуществляются основные технологические процессы получения продукта (короткого или промежуточного) и выход из строя которого приводят к прекращению или резкому сокращению выпуска продукции. Неосновное (вспомогательное) оборудование обеспечивают полноценное протекание технологического процесса и работу основного технологического оборудования. В зависимости от значимости и выполняемых функций в данном технологическом процессе оборудование одного и того же наименования может быть отведено как к основному, так и неосновному. Принятая СТОиР обеспечивает управление техническим состоянием оборудования при соблюдение следующих основных принципов организации технического обслуживание и ремонта, которые делают ее плановой, профилактической и эффективной: а) использование оптимальных стратегий, прогресивных форм и методов технического обслуживания и ремонта оборудования; б)планирование технического обслуживания и ремонта оборудования на основе научно обоснованных нормативов и строгое соблюдение годового и месячного графиков ремонта; в) обеспечение ремонта и технологического обслуживания технологичской документации, квалифицированными исполнителями, запасными частями и материалами, средствами механизации тяжелых и трудоемких работ; г) распределение оборудования по технологическим участкам и закрепление его за эксплуатационным (операторами, машинистами) и дежурным ремонтным персоналом; д) разграничение обязанностей эксплуатационного и дежурного ремонтного персонала; эксплуатационный персонал осуществляет технический уход за оборудованием, устраняет неисправности, а также может привлекаться к выполнению работ периодического технического обслуживание и ремонта; основной задачей дежурного ремонтного персонала должно быть быстрое и качественное восстановление работоспособности оборудования (устранение отказов); допускается привлечение его к выполнению и других работ, связанных с ремонтом и эксплуатацией оборудования; е) систематическое совершенствование и развитие ремонтно-производственной базы с целью полного удовлетворения потребности в запасных частях, узлах и агрегатах; совершенствование и соблюдение правил их учета и хранения; ж) своевременное проведение работ по модернизации оборудования, повешению надежности и долговечности, совершенствованию технологических процессов восстановление узлов и деталей и унификации их. Техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования, в том числе энерготехнологических котлов, котлов-утилизаторов, парогазотурбинных агрегатов, влагопоглотительных устройств и коммуникаций и т. п.), осуществляет служба главного механика. Граница разделения объектов ремонта между службами главного механика и главного энергетика определяется по следующему признаку: если к оборудованию и коммуникациям объекта (технологического цеха, участка и т. п.), закрепленному за службой главного механика, подводится или отводится энергетическая среда, то границей раздела является первый запорный орган (запорная арматура, отключающая устройство и т. п.) перед вводом в цех. За плотность присоединения и исправность запорного органа несет ответственность служба главного механика. Экономическая эффективность производственной деятельности предприятия. Эффективность работы предприятия — комплексное многостороннее понятие. В рыночной экономике необходимым условием эффективного функционирования является баланс интересов всех участников бизнеса: собственников, менеджеров и производственных работников. Все они заинтересованы в успешной работе предприятия. Таким образом, многосторонний контроль над эффективностью деятельности предприятия, который осуществляют участники бизнеса и внешние организации, создает для АТП экономическую среду, где эффективная деятельность — необходимое условие его существования и функционирования. Проблема эффективности решается на всех уровнях экономики, от общества в целом до его отдельных предприятий (фирм) и их хозяйственных подразделений. На всех уровнях категория эффективности отражает связь между ресурсами и целями производства. Поскольку потребности общества безграничны, а ресурсы ограничены, то возникает задача максимального удовлетворения потребностей путем лучшего, наиболее полного использования ресурсов. Любое коммерческое предприятие предполагает в качестве основной цели извлечение прибыли. Необходимый уровень прибыли позволяет решать целый комплекс задач, которые обусловливают как стабильность и эффективность данного бизнеса, так и создание материальной основы для реализации экономических функций государства (путем отчисления налогов). Соотнося прибыль и затраченные на ее получение ресурсы, можно судить об эффективности деятельности фирмы в целом. Недостаточный уровень прибыли приводит к динамичному перераспределению ресурсов в экономике. Экономический эффект представляет собой разницу между результатами экономической деятельности (например, продуктом в стоимостном измерении) и затратами, произведенными для их получения. Если результат экономической деятельности превышает затраты, то достигается положительный эффект (критерием оценки здесь служит прибыль); в противном случае — отрицательный эффект (например, убытки). Эффект как разница между стоимостью продукта и затратами на его производство возникает (при прочих равных условиях) в двух случаях: во-первых, когда возрастает количество изготовленной продукции (т. е. наблюдается рост объемов производства); во-вторых, когда сокращаются затраты (экономия ресурсов). Эффект как конечный результат хозяйственной деятельности характеризуется различными стоимостными и натуральными показателями. К ним можно отнести: объем производства продукции в натуральном и стоимостном выражении; прибыль (экономию) по отдельным элементам затрат; общую экономию от снижения себестоимости за счет экономии по отдельным элементам и т. д. Однако как бы ни был важен результат, необходимо знать, какой ценой удалось его достичь, т. е. один и тот же эффект может быть получен различными способами с дифференцированными затратами, и наоборот, одинаковые затраты могут дать совершенно разные результаты. Соизмерение эффекта и затрат на его достижение — это основа экономической эффективности. Экономическая эффективность — это способность системы в процессе функционирования производить экономический эффект (потенциальная эффективность) и действительное создание такого эффекта (фактическая эффективность) или способность системы производить при ее изменении (и при преобразовании условий ее функционирования) больший экономический эффект, чем в других условиях; реализация этой способности. Таким образом, в отличие от экономического эффекта, экономическая эффективность не абсолютная, а относительная величина; наиболее распространенный способ ее установления заключается в делении величины эффекта на размер затрат. Следовательно, чем больше экономический эффект и меньше произведенные для этого затраты ресурсов, тем выше эффективность. Таким образом, можно сказать, что эффективность отражает степень реализации целей организации при минимальных, но необходимых затратах. Это отношение результата деятельности к затратам на его достижение, т. е. результат сравнивается с затратами. При этом результаты и затраты могут быть сопоставлены. Помимо задач, связанных с оценкой общих показателей эффективности фирмы, предпринимателю постоянно приходится решать частные задачи, побуждающие его не принимать отдельное управленческое решение, в основе которого также лежат соображения эффективности. |