для измерения площади кож выбрана проходная измерительная машина MAS MP3 фирмы «Mostardini». Данная машина снабжена компьютером и автоматическими печатающими устройствами (как бумажным принтером, так и принтером по коже, который наносит размер площади кожи и любую дополнительную информацию) [15].
Техническая характеристика машины для измерения площади кож представлена в табл. 33.
Таблица 33 – Техническая характеристика проходной измерительной машины MAS-MP3 фирмы «Mostardini»
Характеристика
|
Значение
|
Ширина рабочего прохода, мм
|
1800
|
Производительность, кож/мин
|
до 20
|
Установленная мощность, кВт
|
4
|
Габариты, мм
|
4500×2300
|
Масса, кг
|
100
|
2.4.2 Расчет количества аппаратов для партионных обработок
Расчет аппаратов ведется по формуле:
N = w × t / Т + R, шт., (5)
где w – число партий в сутки, шт.;
t – технологическое время, включающее время на проведение процесса и вспомогательное время, ч;
Т – рабочий период, ч;
R – резерв (принимается за 5 %).
Примечание: рабочий период аппарата для преддубильно-дубильных процессов составляет 24 часа, для красильно-жировальных – 16 часов.
Расчет технологического времени сведен в табл. 34, а результаты расчета аппаратов приведены в табл. 35.
Таблица 34 – Расчет технологического времени
Вид затрат времени
|
Аппараты для процессов
|
Отмочно-зольных
|
дубильных, час
|
Красильно-жировальных,
час
|
Разбивка, час
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
1. Подготовка аппарата
|
0,5
|
0,5
|
0,5
|
-
|
2. Загрузка полуфабриката
|
0,5…1,0
|
0,5…1,0
|
0,5…1,0
|
0,25
|
3. Залив всех растворов
|
1,5…2,5
|
2,5…3,5
|
0,5
|
-
|
4. Слив всех растворов
|
1…2
|
1,0…2
|
0,5
|
-
|
5. Подача хим.материалов
|
0,5
|
1,0
|
0,5
|
-
|
6. Контроль производства
|
0,5
|
0,5
|
0,5
|
-
|
7. Выгрузка полуфабриката
|
1,0…1,5
|
1,0…1,5
|
0,5…1,0
|
0,25
|
8. Длительность процесса
|
48,25
|
23
|
8,7
|
6
|
Итого
|
56,75
|
33
|
16,7
|
6,5
|
Таблица 35 – Расчет количества аппаратов
Наименование
|
Аппарат для процессов
|
Отмочно-золльные
|
Преддубильно
-дубильные
|
Красильно-жировальные
|
Разбивка
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
Суточное задание, партий
|
4
|
4
|
8
|
10
|
Технологическое время, ч.
|
56,7
|
33
|
16,7
|
6,5
|
Расчетное количество аппаратов, шт.
|
9,45
|
5,5
|
8,35
|
4,46
|
Резерв расчетный, шт.
|
0,47
|
0,27
|
0,41
|
0,4
|
Резерв фактический, шт.
|
0,35
|
5,77
|
0,65
|
0,34
|
Установочное число аппаратов, шт.
|
10
|
6
|
9
|
5
|
2.4.3 Расчет количества машин и агрегатов для поштучной обработки
При выборе машин и агрегатов необходимо ориентироваться на ширину рабочего прохода, проходная или непроходная машина.
Выбор машин и агрегатов определяется в существенной мере мощностью предприятия и общей компоновкой оборудования.
Таблица 36– Расчет количества машин
Марка машины
|
Наименование операции
|
Суточное задание, Р, шт.
|
Производительность, Н, шт./ч
|
Рабочий период машин, Т, ч
|
Расчетное количество машин, Nр
|
Резерв
|
Установочное количество машин, Nу
|
Rр
|
Rф
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
Мездрильная машина Svit FL 133 (P1)
|
Мездрение сырья и голья
|
1235
|
135
|
14
|
0,63
|
0,06
|
0,43
|
1
|
Двоильная машина Svit SP 118 (P2)
|
Двоение голья
|
1235
|
250
|
14
|
0,34
|
0,03
|
0,69
|
1
|
Отжимная проходная машина МОП-3000-К
|
Отжим дубленого полуфабриката
|
1235
|
160
|
14
|
0,53
|
0,05
|
0,52
|
1
|
Строгальная машина
SH 118 (Р1)
|
Строжка
|
2470
|
150
|
14
|
1,28
|
0,11
|
0,72
|
2
|
Отжимная проходная машина МОП-1800-К
|
Отжим
|
2470
|
130
|
14
|
0,92
|
0,08
|
0,16
|
1
|
Разводная машина
SO 118 (Р1)
|
Разводка
|
4940
|
240
|
14
|
1,55
|
0,14
|
0,45
|
2
|
СВГ-3ХК
|
Первая стадия сушки
|
2866
|
80
|
14
|
2,46
|
0,24
|
0,54
|
3
|
Конвективная 2-хярусная сушилка Poletto
|
Вторая стадия сушки
|
2866
|
170
|
14
|
1,15
|
0,105
|
0,85
|
2
|
«Дифутерм»
|
Увлажнение
|
2866
|
300
|
14
|
0,65
|
0,6
|
0,35
|
1
|
Молиса-аутоматик
|
Тяжка
|
2866
|
250
|
14
|
0,78
|
0,07
|
0,22
|
1
|
СВГ-3ХК
|
Подсушка
|
2866
|
300
|
14
|
0,65
|
0,06
|
0,35
|
1
|
Шлифовально-обеспыливающий агрегат АШОП-1800-К
|
Шлифование бахтармы и лица
|
10318
|
400
|
14
|
1,71
|
0,1
|
0,29
|
2
|
Лепринта Комбо S
|
Нанесение 1 и 2 слоев (ест. л.п.)
|
573
|
220
|
14
|
0,2
|
0,01
|
0,8
|
1
|
Лепринта Комбо S
|
Нанесение грунта (шлиф.)
|
2293
|
220
|
14
|
0,71
|
0,06
|
0,29
|
1
|
Лепринта Комбо S
|
Нанесение 2 слоя (шлиф.)
|
2293
|
220
|
14
|
0,71
|
0,06
|
0,29
|
1
|
Сушилка для подсушки Poletto
|
Подсушка
|
8598
|
220
|
14
|
2,68
|
0,24
|
0,32
|
3
|
Пресс проходной валичный «Фамоза»
|
Глажение подшлиф.
|
2293
|
600
|
14
|
0,29
|
0,02
|
0,79
|
1
|
Глажние нат.
|
573
|
600
|
14
|
0,07
|
0,01
|
0,93
|
1
|
Глажение гот. прод.
|
2866
|
600
|
14
|
0,32
|
0,02
|
0,68
|
1
|
АЛПК – 1800 – К
|
Нанесение 3 (ест. л.п.)
|
573
|
300
|
14
|
0,13
|
0,01
|
0,87
|
1
|
АЛПК – 1800 – К
|
Нанесение 4 слоя (ест.+шлиф.)
|
2866
|
300
|
14
|
0,64
|
0,06
|
0,36
|
1
|
07499/Р3
|
Прессование кож
|
2293
|
100
|
14
|
1,53
|
0,14
|
0,47
|
2
|
АЛПК–В–1800–К
|
Нанесение закрепителя (нат.л.п.)
|
5159
|
300
|
14
|
1,18
|
0,11
|
0,82
|
2
|
AS-MP3
|
Машина измерительная
|
2866
|
1200
|
14
|
0,15
|
0,01
|
0,85
|
1
|
Расчет машин ведется по формуле:
N = Pсут/ Hпр × T + R, шт., (6)
гдеPсут – суточная программа, шт.;
Hпр – норма выработки машины, шт./ч;
T – рабочий период, ч;
R – резерв (принимается за 10 %).
Результаты расчета количества машин представлены в табл. 36.
2.4.4 Механизация, автоматизация производства, транспортные средства
Ликвидация ручного труда при выполнении погрузочно-разгрузочных работ, основных и вспомогательных производственных процессов, механизация и автоматизация немыслима без использования комплекса подъемно-транспортных устройств. Для транспортирования полуфабриката и вспомогательных материалов применяют различные транспортные средства, которые подразделяются на внутренние и внешние. С помощью внешнего транспорта доставляется полуфабрикат, вспомогательные материалы, оборудование, вывозятся отходы. Внутренний транспорт предназначен для подачи необходимых материалов со складов на производственные участки и с каждой законченной операции на последующую, в другой цех [16].
Жидкостные партионные операции, согласно выбранной методике, чередуются с механической поштучной обработкой сырья и пролёжкой, что требует выгрузки из аппаратов и последующей загрузки. Поэтому в «мокрых» цехах необходимо осуществлять транспортные перевозки и загрузки аппаратов сырьём с использованием средств механизации.
Подвесной транспорт является наиболее распространенным средством механизации операций по перемещению полуфабриката в цехе [16].
В качестве устройств для облегчения загрузки барабанов используются электропогрузчики, которые можно рассматривать как внутрицеховой транспорт [17]. Они представляют собой самоходную тележку на четырех шинах с передним ведущим и задним управляемым мостами. На корпусе смонтированы грузоподъемный и приводные механизмы, управляющие устройства, установлена аккумуляторная батарея. Техническая характеристика электропогрузчика модели ЭП-201-4,5 представлена в табл. 37 [18].
В «мокрых цехах» цехах установлены барабаны с высокой посадкой, что облегчает загрузку и выгрузку. Барабаны с высокой посадкой загружаются с помощью электропогрузчика. Полуфабрикат загружается из тележки, передвигающейся посредством электропогрузчика. На этой тележке устанавливается кассета с полуфабрикатом. Полуфабрикат с помощью опрокидывателя загружают в барабан. Применяемые для загрузки электропогрузчики оснащают опрокидывателями кассет. Разгрузка барабанов осуществляется в кассеты, устанавливаемые под барабанами. Кассеты находятся на тележках. Тележки подают на следующие операции электропогрузчиком [16].
Таблица 37 – Техническая характеристика электропогрузчика
Показатели
|
Значение показателя для электропогрузчика
ЭП-201-4.5
|
Грузоподъемность, кг
|
2000
|
Максимальная высота подъема груза, м
|
4,5
|
Скорость подъема каретки, м/мин
с грузом
без груза
|
10
16
|
Максимальная скорость передвижения, км/ч
с грузом
без груза
|
10
12
|
Габаритные размеры электропогрузчика, мм
длина с вилами
ширина
высота при опущенных вилах
высота при поднятых вилах
|
3150
1350
2950
5195
|
Масса, кг
|
3644
|
Мощность тягового электродвигателя, кВт
|
6
|
Мощность электродвигателя насоса, кВт
|
5
|
Кассеты, представляют собой плоский металлический ковш, выполненный из нержавеющего листового и углового проката. В связи с тем, что полуфабрикат после процессов обильно смочен рабочим раствором или водой, дно и стенки разгрузочных кассет должны быть перфорированы и устойчивы к действию химических реагентов, повышенной влажности и выделению вредных газов и паров.
Техническая характеристика кассет представлена в табл. 38.
Таблица 38– Техническая характеристика кассет
Показатель
|
Загрузочная кассета
|
Разгрузочная кассета
|
Вместимость, т
Размер кассеты, мм
Масса, кг
|
1,5
1540×900×855
350
|
3,0
2800×1730×700
490
|
Для внутрицеховых перевозок выбрана электротележка ЭТМ с подъемной платформой. Механизм передвижения состоит из электродвигателя и редуктора. Подъем платформы гидравлический. Источником энергии для механизмов тележки служит аккумуляторная батарея. Техническая характеристика представлена в табл. 39 [19].
Таблица 39 – Техническая характеристика электротележки ЭТМ
Характеристика
|
Значение
|
Грузоподъемность, кг
|
1000
|
Скорость передвижения, км/ч
|
|
С грузом
|
До 8
|
Без груза
|
До 10
|
Электродвигатель
|
|
тип
|
ДК – 1350
|
мощность, кВт
|
1,35
|
Аккумуляторная батарея
|
22ТЖН – 250
|
Размер грузовой платформы, мм
|
1100 × 700
|
Высота подъема платформы, мм
|
100
|
Габаритные размеры элетротележки, мм
|
|
длина с опущенной платформой
|
2200
|
длина с поднятой платформой
|
2300
|
ширина
|
850
|
высота
|
1260
|
Масса с аккумуляторной батареей, кг
|
950
|
2.5 Расчет потребности в химических материалах
Расчет потребности химических материалов ведется с учетом параметров выбранной методики. Если в методике задан расход материала в %, то количество рассчитывается по формуле:
Xc = n × P × 100 / а × 100, кг, (7)
гдеn – расход материала по методике, %;
а – активность вещества, %;
P – суточная программа полуфабриката, кг.
Для расчета потребности химических материалов на калькуляционную единицу (100 м2 готовой продукции) пользуются следующей формулой:
X = (Xc × 100) / Pс, кг, (8)
гдеPс – суточный выпуск готовых кож, м2.
Расчет химических материалов представлен в табл. 40.
Таблица 40 – Расчет расхода химических материалов в «мокрых» цехах
Наименование материала
|
Наименование процесса
|
Активность материала, %
|
суточная программа, кг
|
Расход вещества от массы полу-фабриката, %
|
Расход материала, кг
|
в сутки
|
на
100 м2 гот. кож
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
1. ПАВ
|
Промывка
|
тех. продукт
|
21489
|
0,4
|
85,95
|
2,38
|
2. Na2CO3
|
Отмока
|
98
|
0,5
|
107,44
|
2,98
|
3. PELLVIT SPH
|
Отмока 2
|
тех. продукт
|
0,8
|
171,91
|
4,77
|
4. (NH4)2SO4 – 0,3
|
Золение
|
93
|
0,3
|
64,47
|
1,79
|
5. ERHAVIT FS – 0,5
|
тех. продукт
|
0,5
|
107,44
|
2,98
|
6. Na2S (60%) – 2,2
|
60
|
2,2
|
787,8
|
21,8
|
7. Ca(OH)2 (96%) – 3
|
96
|
3,0
|
644,7
|
17,9
|
8. Ca(OH)2 – 6 г/л
|
Обжорное золение
|
96
|
18525
|
6 г/л, жк-1,3
|
144,5
|
4,01
|
9. Dermaskal ASB
|
Обеззоливание
|
тех. продукт
|
4,0
|
741
|
20,6
|
10. Oropon FM
|
Мягчение
|
тех. продукт
|
0,8
|
148,2
|
4,11
|
11. Sellatan P
|
Пикелевание
|
тех. продукт
|
2,0
|
370,5
|
10,3
|
12. формиат натрия
|
93
|
0,5
|
99,6
|
2,76
|
13. Муравьиная кислота
|
50
|
0,5
|
92,6
|
2,57
|
14. Cromeno A
|
Дубление
|
тех. продукт
|
1,5
|
277,9
|
7,72
|
15. Хромовый экстракт
|
25
|
1,25
|
231,5
|
6,43
|
16. Cromeno FN
|
тех. продукт
|
1,0
|
185,25
|
5,1
|
17 Таннит ЦТ
|
Додубливание
|
тех. продукт
|
9880
|
1,0
|
98,8
|
2,74
|
18 Формиат натрия
|
96
|
0,3
|
29,64
|
0,82
|
19 Таннит КНС
|
Нейтрализация
|
100
|
2,0
|
197,6
|
5,49
|
20 Бикарбонат натрия
|
98
|
0,3
|
29,64
|
0,82
|
21 Экстракт мимозы
|
Додубливание
|
75
|
1,0
|
98,8
|
2,74
|
22Таннит ВГС
|
тех. продукт
|
2,0
|
197,6
|
5,49
|
23 Гаровал АП
|
тех. продукт
|
2,0
|
197,6
|
5,49
|
24 Таннит РЕС
|
тех. продукт
|
3,0
|
296,4
|
8,23
|
25 Муравьиная кислота
|
50
|
0,2
|
19,76
|
0,55
|
26 Таннит ВГС
|
Крашение
|
тех. продукт
|
1,0
|
98,8
|
2,74
|
27 Краситель
|
тех. продукт
|
1,5
|
148,2
|
4,11
|
28 Муравьиная кислота
|
50
|
2,0
|
197,6
|
5,49
|
29 Аммиак 25%
|
Жирование
|
25
|
0,3
|
118,56
|
3,3
|
30 Плувион Л 90
|
тех. продукт
|
10
|
988
|
27,4
|
31 Лутан Б
|
тех. продукт
|
3,0
|
2,96
|
8,23
|
32 Муравиная кислота
|
50
|
1,5
|
148,2
|
4,11
|
Расчет потребности в химических материалах для покрывного крашения представлен в табл. 41 и 42.
Таблица 41 – Расход покрывных композиций
Номер композиции
|
Наименование композиции
|
Суточная программа готовой продукции, м2
|
Норма расхода покрывной композиции, кг/м2
|
Расход композиции в сутки, кг
|
Примечание
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
Кожи с естественной нешлифованной и естественной подшлифованной лицевой поверхностью
|
1
|
Грунт
|
836,5
|
0,06
|
50,2
|
|
1
|
Второй слой
|
0,006
|
5,0
|
|
2
|
Третий слой
|
0,16
|
267,6
|
Двукратное нанесение
|
3
|
Четвертый слой
|
0,16
|
267,6
|
Двукратное нанесение
|
4
|
Закрепитель
|
0,1
|
83,6
|
|
Кожи подшлифованной лицевой поверхностью
|
1
|
Предгрунт
|
3346
|
0,06
|
200,7
|
|
2
|
Второй слой
|
0,1
|
334,6
|
|
3
|
Третий слой
|
0,16
|
535,4
|
|
4
|
Закрепитель
|
0,1
|
669,2
|
Двукратное нанесение
|
Таблица 42 – Расход химических материалов на покрывное крашение
Наименование композиции
|
Суточный расход, кг
|
Наименование материала
|
Содержание в композиции, в.ч.
|
Содержание в композиции, %
|
Расход, кг
|
В сутки
|
На к. ед.
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
Кожи с естественной нешлифованной лицевой поверхностью
|
1. Грунт
(композ. 1)
|
50,2
|
Neosan Pigment
|
130
|
13,4
|
6,73
|
0,80
|
Melio 03-B-70
|
400
|
41,2
|
20,7
|
2,47
|
Melio Rersin A-754
|
150
|
15,5
|
7,78
|
0,93
|
Melio P-4893
|
50
|
5,2
|
2,61
|
0,31
|
Melio 06-A-71
|
60
|
6,2
|
3,11
|
0,37
|
Melio Filler D
|
30
|
3,0
|
1,51
|
0,18
|
Вода
|
150
|
15,5
|
7,78
|
0,93
|
2. Второй слой
(комп. 1)
|
5,0
|
Neosan Pigment
|
130
|
13,4
|
0,67
|
0,08
|
Melio 03-B-70
|
400
|
41,2
|
2,06
|
0,25
|
Melio Rersin A-754
|
150
|
15,5
|
0,77
|
0,09
|
Melio P-4893
|
50
|
5,2
|
0,26
|
0,03
|
Melio 06-A-71
|
60
|
6,2
|
0,31
|
0,04
|
Melio Filler D
|
30
|
3,0
|
0,15
|
0,02
|
Вода
|
150
|
15,5
|
0,77
|
0,09
|
3. Третий слой
(комп. 2)
|
267,6
|
Neosan Pigment
|
130
|
9,2
|
24,6
|
2,94
|
Melio 03-B-70
|
400
|
28,2
|
75,4
|
9,02
|
Melio Rersin A-754
|
150
|
10,6
|
28,4
|
3,4
|
Melio P-4893
|
50
|
3,5
|
9,36
|
1,12
|
Melio 06-A-71
|
60
|
4,2
|
11,24
|
1,34
|
Melio Filler D
|
30
|
2,0
|
5,36
|
0,64
|
Вода
|
600
|
42,3
|
113,2
|
13,54
|
4. Четвертый слой (комп.3)
|
267,6
|
Вода
|
150
|
58,8
|
157,4
|
18,82
|
Melio EW-347
|
60
|
23,5
|
62,8
|
7,52
|
Melio EW-D-320
|
40
|
15,7
|
42
|
5,05
|
Melio WF-5213
|
5
|
2,0
|
5,36
|
0,64
|
5. Закрепитель (комп.4)
|
83,6
|
Вода
|
900
|
90
|
150,4
|
18
|
Melio 06-P-31
|
100
|
10
|
16,72
|
2
|
Кожа с подшлифованной лицевой поверхностью
|
6. Предгрунт
(комп. 1)
|
200,7
|
Neosan Pigment
|
50
|
6,7
|
13,4
|
0,40
|
Melio Grund OL
|
650
|
86,6
|
173,8
|
5,20
|
Melio Promul 72
|
50
|
6,7
|
13,4
|
0,40
|
7. Второй слой
(комп. 2)
|
334,6
|
Neosan Pigment
|
100
|
15,8
|
52,9
|
1,58
|
Melio 03-B-70
|
450
|
71,4
|
239
|
7,14
|
Melio P-4893
|
30
|
4,8
|
16,1
|
0,48
|
Вода
|
50
|
7,9
|
26,4
|
0,79
|
8. Третий слой
(комп. 3)
|
535,4
|
Вода
|
150
|
58,8
|
314
|
9,41
|
Melio EW-347
|
60
|
23,5
|
125
|
3,76
|
Melio EW-D-320
|
40
|
15,7
|
84,1
|
2,51
|
Melio WF-5213
|
5
|
2,0
|
10,7
|
0,32
|
9. Четвертый слой
(комп. 4)
|
669,2
|
Melio ES-127
|
70
|
19,8
|
66,2
|
3,96
|
Melio ES-125
|
30
|
8,6
|
28,8
|
1,72
|
Melio OF-5209
|
3
|
0,8
|
2,68
|
0,16
|
Бутилацетат
|
250
|
70,8
|
237
|
14,16
|
2.6 Расчет суточного расхода воды, тепла, пара и электроэнергии на технологические нужды
2.6.1 Расчет расхода воды
Характерной особенностью кожевенных предприятий является большое потребление воды и, следовательно, большой объем отработанных жидкостей, так называемых сточных вод. Поэтому важными проблемами являются: снижение водопотребления, уменьшение загрязнения сточных вод. Основными путями для снижения расхода воды являются: рециркуляция растворов; использование оборудования с низким ЖК; проведение промывок в ограниченном объеме воды; совмещение нескольких процессов; использование промывных вод для составления рабочих растворов предыдущего процесса.
На проектируемом предприятии используются варианты сокращения водопотребления путем замены промывок проточной водой на двукратные промывки при определенном ЖК и путем совмещения некоторых процессов.
Расход воды на физико-химических процессах определяется по формуле:
W = Pс × ЖК, м3, (9)
где W- суточный расход воды на процессе, м3;
Pс – суточная программа полуфабриката, т;
ЖК- средняя величина жидкостного коэффициента (по методике).
Результаты расчета представлены в табл. 43.
Таблица 43 – Расчет расхода воды на физико-химических процессах
Наименование процесса
|
Суточная программа полуфабриката, тонн
|
ЖК
|
Суточный расход воды, м3
|
Примечание
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
1. Промывка 1
|
21,49
|
1,5
|
(32,25)
|
Слив
|
2. Отмока 1
|
1,5
|
32,25
|
Вода на промывку 1
|
3. Промывка 2
|
21,49
|
1,5
|
(32,25)
|
слив
|
|
4. Отмока 2
|
21,49
|
1,5
|
32,25
|
Вода на промывку 1
|
|
5. Золение
|
1,2
|
25,8
|
слив
|
|
6. Промывка 2
|
|
1,2
|
96,7
|
3-х кратная, вода на золение
|
7. Обжорное золение
|
18,52
|
1,3
|
12,0
|
5-ти кратное использование воды
|
|
8. Промывка
|
1,2
|
66,6
|
3-х кратная
|
|
9. Промывка
|
|
1,5
|
55,5
|
2-х кратная
|
10. Обеззоливание/мягчение
|
|
1,2
|
22,21
|
На одной ванне
|
11. Промывка
|
|
2,0
|
74
|
2-х кратная
|
12. Пикелевание/дубление
|
|
0,7
|
12,95
|
На одной ванне
|
13. Промывка
|
9,88
|
3,0
|
59,28
|
2-х кратная
|
|
14. Додубливание 1
|
1,5
|
14,82
|
слив
|
|
15. Нейтрализация
|
|
1,0
|
9,88
|
Слив
|
16. Додубливание 2
|
|
1,0
|
9,88
|
Слив
|
17. Промывка
|
|
3,0
|
45,28
|
Однократная, слив
|
18. Крашение
|
|
1,0
|
9,88
|
Слив
|
19. Промывка
|
|
2,0
|
39,52
|
Однократная
|
22. Жирование
|
|
1,5
|
14,82
|
Слив
|
21. Промывка
|
3,0
|
59,28
|
3-х кратная
|
|
Итого
|
497,38
|
|
В отделочном цехе вода расходуется на сушильных и увлажнительных агрегатах, агрегатах покрывного крашения, при приготовлении покрывных композиций.
Расчет воды проводится по следующей формуле и представлен в табл. 44:
W = b × n × T, (10)
где b – расход воды на машине, агрегате, м3/ч;
Т – рабочий период машины, ч;
n – расчетное количество машин, шт.
Таблица 44 – Расчет расхода воды на механические операции
Наименование операции
|
Расход воды, м3/ч
|
Рабочий период машины, ч
|
Расчетное количество машин, шт.
|
Количество воды, м3
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
1. Мездрение
|
1,2
|
14
|
2
|
38,4
|
2. Двоение
|
1,2
|
14
|
2
|
38,4
|
3. Вакуумная сушка
|
3
|
14
|
3
|
134
|
4. Подсушка
|
3
|
14
|
1
|
48
|
5. Увлажнение
|
0,036
|
14
|
1
|
0,576
|
6 Приготовление композиций
|
|
|
|
0,83
|
Итого
|
|
|
|
259,6
|
2.6.2 Расчет расхода тепла и пара
В кожевенной промышленности для подогрева рабочих растворов до температуры, обусловленной методикой, используется перегретый пар, для разогрева которого, в свою очередь, применяется тепло. Количество тепла и пара, расходуемого на подогрев раствора, зависит от температуры поступающей воды и различается в летний и зимний периоды, поэтому рассчитывают необходимое количество тепла отдельно для летнего и отдельно для зимнего периодов. Температура поступающей воды в летний период принимается равной 18 0С, в зимний – 3 0С [16]. Расчет расхода тепла ведется по формуле:
Q = W × C × (T1-T0), кДж, (11)
гдеW – количество подогреваемого раствора, кг;
C – удельная теплоемкость раствора, кДж/кг×град;
T1 – температура рабочего раствора по методике, 0С;
T0 – температура поступающей воды зимой и летом (средняя), 0С.
Учитывая малую концентрацию растворов, применяемых в производстве, удельная теплоемкость принимается равной 4,2 кДж/кг * град [15].
Результаты расчета расхода тепла представлены в табл. 45.
Расчет расхода перегретого пара ведется по формуле:
П = ∑ Q / 1000 × (I2 – I1), (12)
ГдеQ – рассчитанное количество тепла для зимних и летних условий, кДж;
I2 – теплосодержание пара, поступающего из котельной, кДж/кг,
(I2 = 2700 кДж/кг);
I1 – теплосодержание отходящего конденсата, кДж/кг, (I1 = 560 кДж/кг).
Таблица 45 – Расход тепла на проведение физико-химических процессов производства
Наименование процесса
|
Количество раствора, кг
|
Температура рабочего раствора, 0С
|
Температура поступающей воды, 0С
|
Потребляемое количество тепла, кДж
|
летом
|
зимой
|
летом
|
зимой
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
1. Промывка
|
32250
|
20
|
18
|
3
|
270900
|
2302650
|
2. Отмока 1
|
32250
|
20
|
|
|
270900
|
2302650
|
3. Промывка
|
32250
|
20
|
|
|
270900
|
2302900
|
4. Отмока 2
|
32250
|
25
|
|
|
948150
|
2979900
|
5. Золение
|
25820
|
25
|
|
|
759108
|
2385768
|
6. Промывка
|
967500
|
25
|
|
|
28444500
|
89397000
|
7. Обжорное золение
|
12000
|
22
|
|
|
201600
|
957600
|
8. Промывка
|
66600
|
25
|
|
|
1958040
|
6153840
|
9. Промывка
|
55500
|
35
|
|
|
3962700
|
7459200
|
10. Обеззоливание
/мягчение
|
22210
|
35
|
|
|
1585794
|
2985024
|
11. Промывка
|
74000
|
30
|
|
|
3729600
|
8391600
|
12. Пикелева-ние/дубление
|
12950
|
38
|
|
|
1087800
|
1903650
|
13. Промывка
|
59280
|
30
|
|
|
2987712
|
6722352
|
14. Додубливание 1
|
14820
|
45
|
|
|
1680588
|
2614248
|
15. Нейтрализация
|
9880
|
30
|
|
|
497952
|
1120392
|
16. Додубливание 2
|
9880
|
40
|
|
|
912912
|
1535352
|
17. промывка
|
45280
|
40
|
|
|
4183872
|
7036512
|
18. Крашение
|
9880
|
40
|
|
|
912912
|
1535352
|
19. Промывка
|
39520
|
50
|
|
|
5311488
|
7801248
|
20. Жирование
|
14820
|
55
|
|
|
2303028
|
3236688
|
21. Промывка
|
59280
|
30
|
|
|
2987712
|
6722352
|
Итого
|
|
|
|
|
65268168
|
167846028
|
Количество перегретого пара для летнего периода:
Пл = 65268168 / 1000 × (2,7 × 103 – 0,56 × 103) = 30,5 т;
для зимнего:
Пз = 167846028/ 1000 × (2,7 × 103 – 0,56 × 103) = 78,4 т.
Расчет количества пара на механические операции проводится по следующей формуле, и полученные результаты сведены в табл. 46:
|
Скачать 5.23 Mb.