3.3. Характеристика оборудования
Для производства клееного бруса выбрано следующее оборудование:
Таблица 3.1
Сушильная камера
Оборудование
|
Кол-во, ед.
|
Стоимость
|
Характеристики
|
Назначение
|
Блок из 2-х сушильных камер конвекционного типаLEM 2х66.58.53 (Италия)
|
2
|
15 420 000,00
|
(см. таблицу 2.3)
|
Сушка пиломатериала
|
Таблица 3.2
Основное оборудование линии
Оборудование
|
Кол-во,
ед.
|
Стоимость
|
Характеристики
|
Выполняемые операции
|
Торцовочная линия, с автоматической оптимизацией Оптима 8М/6000 Бакаут (Россия)
|
1
|
1 560 000,00
|
(см. табл. ниже)
|
Поперечный раскрой
|
Автоматическая линия непрерывного сращивания ЛБСА 002-260/12000 (Россия)
|
1
|
3 380 000,00
|
(см. табл. ниже)
|
Сращивание
пиломатериалов
|
4-х сторонний 5-ти шпиндельный-строгальный калевочный станок Модель Timbermax 520F (Германия)
|
1
|
2 420 000,00
|
(см. табл. ниже)
|
Калибрование сращенных ламелей
|
Автоматическая клееннаносящая установка УНК 012 (Россия)
|
1
|
1 350 000,00
|
(см. табл. ниже)
|
Нанесение клея на ламели
|
Пресс вертикальный гидравлический ПВ 007- 12000 (Россия)
|
1
|
2 640 000,00
|
(см. табл. ниже)
|
Склеивание бруса
|
4-х сторонний 5 шпиндельный строгально-калевочный станок
|
1
|
5 500 000,00
|
(см. табл. ниже)
|
Продольное строгание склеенного бруса. Профилирование бруса
|
Автоматический фрезерный станокBL 260A Auertech (Австрия)
|
1
|
28 300 000,00
|
(см. табл. ниже)
|
Фрезерование соединительных пазов и отверстий на профилированном
склеенном брусе
|
Таблица 3.3
Описание и технические характеристики сушильной камеры
Блок из 2-х сушильных камер конвекционного типа
|
Модель
|
LEM 2х66.58.53 (Италия)
|
Назначение
|
Сушка пиломатериала хвойных
и лиственных пород
|
Внутренние размеры и исходные данные для одной камеры:
|
Длина камеры (Д), м
|
6,6
|
Глубина камеры (Г), м
|
5,8
|
Высота камеры (В), м
|
5,3
|
Породный состав пиломатериалов
|
любой
|
Начальная влажность п/материалов, %
|
47-75
|
Конечная влажность п/материалов, %
|
10-12
|
Ворота: моноблочные, откатные, с одной откатной гидравлической тележкой, м
|
(Д) – 6,6
(В) – 4,1
|
Размеры 2-х задних смотровых дверей, м
|
2,1×0,8
|
Система загрузки
|
фронтальная погрузчиком
|
Толщина прокладки, мм
|
20
|
Толщина подкладочного бруса, мм
|
80
|
Размеры штабеля, м
|
6,20×1,20×(В)1,20
|
Количество штабелей в камере
|
6: (Г)3×(В)4
|
Коэффициент заполнения камеры, %
|
80
|
Технические характеристики для одной камеры:
|
Несущая конструкция
|
алюминий, нержавеющая сталь
|
Теплоизоляция стен
|
минеральная вата
|
Теплоизоляция крыши
|
сэндвич- панели
|
Теплоизоляция ворот
|
минеральная вата
|
Вентиляция:
|
3 вентилятора, с реверсом, под крышей
|
диаметр крыльчатки, мм
|
900
|
мощность, кВт
|
3×4
|
производительность, м3/ч
|
3×36000
|
расчетная скорость воздуха, м/сек
|
3-3,5
|
Отсек под крышей
|
алюминий
|
Отопление
|
биметаллическая батарея (алюминий, нержавеющая сталь)
|
Теплоноситель
|
вода (tна входе 95°C, tна выходе 85°C)
|
Таблица 3.4
Описание и технические характеристики оборудования линии
Торцовочная линия, с автоматической автоматизацией Оптима 8М/6000 Бакаут (Россия)
Назначение
|
Для поперечного раскроя пиломатериалов на заготовки требуемой длины
|
Технические характеристики:
|
Сечение раскраиваемого материала
мин/макс., мм
|
250/50; 200/100
|
Максимальная длина заготовки, мм
|
6300
|
Диаметр круглой пилы, мм
|
400
|
Мощность двигателя пилы, кВт
|
5,5
|
Скорость вращения пилы, об/мин
|
4000
|
Габариты станка, Д×Ш×В, мм
|
8800х2880х1300
|
Таблица 3.5
Линия сращивания пиломатериалов
Модель
|
Автоматическая линия непрерывного сращивания ЛБСА 002-260/12000 (Россия)
|
Назначение
|
Для нарезки торцов ламелей на мини шип и их последующего сращивания на заготовки требуемой длины
|
Технические характеристики:
|
производительность пм/мин
|
до 22
|
длина склеенной ламели за один цикл, мм
|
3.200
|
максимальная длина склеенной ламели
|
Не ограничена
|
длина заготовки мм
|
600…6.000
|
ширина заготовки мм
|
120…260
|
высота заготовки мм
|
20…60
|
макс. площадь сечения заготовки мм2
|
11.000
|
ширина «пакета» заготовок мм
|
530 … 600
|
размеры фрезы
|
170/180
|
скорость вращения фрезы
|
6 000 об/мин
|
макс. усилие прессования кН
|
120
|
габаритные размеры (без рольгангов)
мм
|
14300 х 1840 х 1770
|
Вес линии, кг
|
3940
|
Таблица 3.6
4-х сторонний 5-ти шпиндельный-строгальный калевочный станок
Модель
|
4-х сторонний
5-ти шпиндельный-строгальный
калевочный станок
Модель Timbermax 520F (Германия)
|
Назначение
|
Для калибрования сращенных ламелей и профилирования погонажных изделий
|
Схема расстановки шпинделей:
|
1-й
|
нижний, строгальный
|
2-й
|
вертикальный, правый, строгальный/фрезерный
|
3-й
|
вертикальный, строгальный/фрезерный
|
4-й
|
верхний, строгальный
|
5-й
|
нижний, строгальный фрезерный
|
Технические характеристики:
|
минимальное сечение заготовки мм
|
20х8
|
максимальное сечение заготовки
мм
|
200х125
|
длина подающего стола мм
|
1.600
|
диаметры подающих роликов мм
|
140
|
скорость вращения шпинделей об/мин
|
6.000
|
мощность двигателя подачи кВт
|
4
|
мощность двигателя подъема траверсы кВт
|
0,75
|
общая установленная мощность кВт
|
34,25
|
Габариты станка, Д×Ш×В, мм
|
3500×1700×1750
|
Вес станка, кг
|
3600
|
Строгальный инструмент:
|
Строгальная головка, мм
|
125×130, 2 шт.
|
Строгальная головка, мм
|
125×230, 3 шт.
|
Боковая угловая фреза, мм
|
160×12, 1 шт.
|
Таблица 3.7
Клеенаносящая установка
Модель
|
Модель УНК 012
|
Назначение
|
Для подготовки и автоматического дозированного нанесения «струйным способом» однокомпонентного полиуретанового (ПУ) клея на пласти деревянных ламелей перед склеиванием
бруса
|
Технические характеристики:
|
ширина заготовки мм
|
80 … 320
|
высота заготовки мм
|
20 … 150
|
плотность нанесения клея г/м2
|
100 - 500
|
потребляемая мощность кВт
|
2,7
|
габариты станка мм
|
700х900х1500
|
вес кг.
|
190
|
Таблица 3.8
Пресс для склеивания бруса
Модель
|
Пресс вертикальный
гидравлический ПВ 007- 12000 (Россия)
|
Назначение
|
Для склеивания бруса длиной до 12 м
|
Технические характеристики:
|
максимальная длина ламели мм
|
12.100
|
ширина ламели мм
|
100 – 260
|
максимальная высота «пакета»
ламелей мм
|
1.220 - 1.250
|
максимальное давление
гидравлической системы мПа
|
16
|
рабочее усилие гидроцилиндра кН
|
125
|
сила выравнивания на фронтальный пневмоприжим кН
|
16
|
рабочее давление сжатого воздуха бар
|
4-6
|
потребление сжатого воздуха нл/цикл
|
616
|
потребляемая мощность кВт
|
6,2
|
габариты мм
|
16840х2000х2300
|
вес кг
|
7.600
|
Таблица 3.9
4-х сторонний 6-ти шпиндельный продольно-фрезерный станок
Модель
|
4-х сторонний 5 шпиндельный строгально-калевочный станок
|
Назначение
|
Продольное строгание склеенного бруса. Профилирование бруса
|
Технические характеристики:
|
минимальное сечение заготовки мм
|
20х8
|
максимальное сечение заготовки мм
|
320х230
|
минимальная длина заготовки мм
|
180
|
длина подающего стола мм
|
2.000
|
размеры 3 х подающих валиков мм
|
180 х 40 х 110
|
диаметры шпинделей по мм
|
50
|
скорость вращения шпинделей об/мин
|
6.000
|
Общая мощность, кВт
|
70,75
|
Диаметр аспирационного патрубка, мм
|
150
|
Габариты установки, Д×Ш×В, мм
|
4190х2144х2000
|
Вес установки, кг
|
6500
|
Таблица 3.10
Автоматический фрезерный станок
Модель
|
Автоматический фрезерный станок
BL 260A Auertech (Австрия)
|
Назначение
|
Предназначен для выборки соединительных элементов
на строительном брусе
длиной до 6 м,
с макс. сечением 260 х 280 мм
в проходном режиме
|
Технические характеристики узла фрезерования:
|
Минимальное сечение заготовок, мм
|
28×100
|
мин/максимальная длина обрабатываемого бруса мм
|
300/6000
|
макс глубина фрезерования мм
|
горизонтально сверху 65, снизу 35, вертикально 85
|
2 фрезерных узла (правый и левый) для вертикального фрезерования инструментами
|
Ø 220 мм
|
Мощность двигателя каждой фрезы, кВт
|
4
|
Скорость вращения вертикальных фрез, об/мин
|
4640
|
Скорость вращения горизонтальных фрез, об/мин
|
6930
|
Диаметр аспирационного патрубка, мм
|
100
|
Технические характеристики торцовочного узла:
|
Диаметр пильного диска, мм
|
600
|
Максимальное сечение заготовок, мм
|
230×230
|
Мощность двигателя, кВт
|
7,5
|
Диаметр аспирационного патрубка, мм
|
100
|
Технические характеристики сверлильного узла:
|
Максимальный диаметр отверстия для сверления, мм
|
35
|
Максимальная длина сверла, мм
|
320
|
Скорость вращения сверла, об/мин
|
1450
|
Вертикальное перемещение агрегата (вручную), мм
|
85
|
Максимальное перемещение узла по горизонтали (глубина сверления), мм
|
230
|
Мощность двигателя гидропневматического привода, кВт
|
2,1
|
Технические характеристики узла формирования торцевого паза:
|
Посадочный диаметр инструмента, мм
|
40
|
Максимальная ширина фрезерования, мм
|
40
|
Максимальная глубина паза, мм
|
55
|
Скорость вращения фрез, об/мин
|
4640
|
Мощность двигателя гидропневматического привода, кВт
|
4,0
|
Вертикальное устройство позиционирования агрегата, с механическим считывателем (перемещение вручную) на, мм
|
100
|
Диаметр аспирационного патрубка, мм
|
100
|
3.4. Расчет оборудования
Расчет производительности, подготовки пиломатериалов для
изготовления дома из клееного бруса.
Таблица 3.11
Исходные данные:
|
Режим работы
|
2 смены, 300 рабочих дней
|
Продолжительность работы
|
8 часов (480 минут)
|
Коэффициент эффективности использования оборудования (Кэ)
|
0,8
|
Продолжительность смены (с учетом Кэ)
|
384 минут
|
Сменная производственная программа
|
0,084 дома / 5,83 м3
|
Расчетные размеры исходных пиломатериалов:
-для изготовления стропил, балок перекрытий, коньковой балки, и столбов
-для изготовления венцового бруса и полубруса, стоек/брусков перегородок, брусков обрешетки
-для изготовления брусков обрешетки перекрытия ина подшивку крыши
|
Пиломатериалы W = 65%, 6100х200х50 мм
Пиломатериалы W = 65%, 6100х100х50 мм
Пиломатериалы W = 65%, 6100х100х25 мм
|
Коэффициент потерь при механической обработке (Кп)
|
1,28
|
Коэффициент усушки исходных пиломатериалов (Ку) (с 65% до 12%)
|
0,96
|
Необходимый сменный объем пиломатериалов W=65% (с учетом Кп и Ку)
|
7,79 м3
|
При разработке технологии производства выполняется укрупненный расчет оборудования линии, рассчитанный по нижеприведенной методике. Определение производительности оборудования, м3 в смену:
а) Для оборудования проходного типа
Апр = U * TСМ * V* KU / l ср (3.1)
б) Для оборудования позиционного типа:
Апоз = Тсм * V * Ku/tц (3.2)
где:
U- скорость подачи, м/мин;
TСМ – продолжительность смены, мин;
KU – коэффициент использования, Ku = 0.55-0.9;
l ср – средняя длинна (ширина) обрабатываемой заготовки, м;
V – объем одновременно перерабатываемых заготовок, м3;
tц – время цикл обработки, мин;
Определение потребного количества оборудования, шт.:
n=Tr/Tp (3.3)
где:
Тр–эффективный фонд времени работы единицы оборудования в смену
Полученное значение n округляют до целого числа в большую сторону, получая принятое количество оборудования.
Определение процента загрузки оборудования:
Пз=  * 100 (3.4)
где: nпр–принятое количество оборудования.
Расчет потребного количества оборудования производится отдельно для каждого наименования. Результаты заносятся в таблицу.
Таблица 3.12
Участок высушивания пиломатериалов
Блок из 2-х сушильных камер традиционного типа, мод. LEM 2х66/58/53
|
Продолжительность цикла сушки
|
6 суток
|
Необходимый суточный объем пиломатериалов, влажностью 65%
|
15,58
|
Объем пиломатериалов, предназначенных для сушки за один цикл
|
93,48
|
Объем п/материалов, предназначенных для сушки за один цикл (с учетом Кэ)
|
116,85 м3
|
Полученный суточный объем сухих материалов, вл. 12% (с учетом Ку)
|
112,18 м
|
Необходимое количество сушильных камер, емкостью по 59 м
|
2 шт
|
Фактическая общая емкость блока из 2-х сушилок
|
118 м3
|
Коэффициент загрузки
|
0,99
|
Следовательно, блока из 2-х сушильных камер по 59 м3будет достаточно.
Таблица 3.13.
Цех обработки пиломатериалов, необходимых для брусового дома
Сменная потребность в исходных п/м W=65% с учетом Кэ, Кп, Ку
|
9,74м3
|
Сменная потребность в сухих исходных п/м с учетом Кэ, Кп, в том числе:
- 5-ти слойного клееного бруса сечением 190х240 мм и 95х240 мм длиной 12 м
|
9,35 м3
7,48 м3
|
Таблица 3.14
Поперечный раскрой пиломатериалов с оптимизатором, и выборкой дефектов:
Линия торцовки с оптимизатором, с выборкой дефектов, мод. Оптима 8М/6000
Расчетная производительность линии в смену
|
3840 п.м.
|
Фактически необходимое количество пиломатериалов для торцовки в смену
|
1588 п.м.
|
Коэффициент загрузки
|
0,42
|
Следовательно, 1 линии будет достаточно.
Таблица 3.15
Сращивание пиломатериалов на мини шип в длину до 12 м
Автоматическая линия сращивания, мод. ЛБСА 002-260/12000
Расчетная производительность линии в смену
|
8448 п.м.
|
Фактически необходимое количество сращенных досок длиной 12 м. в смену
|
7940 п.м.
|
Коэффициент загрузки
|
0,94
|
Следовательно, 1 линии будет достаточно.
Таблица 3.16
Строгание сращенных пиломатериалов
4-х сторонний строгально- калевочный станок, мод.Timbermax 520F
Расчетная производительность в смену
|
8448 п.м.
|
Фактически необходимое количество пиломатериалов для строгания
|
7940 п.м./смену
|
Коэффициент загрузки
|
0,94
|
Следовательно, 1 станка будет достаточно.
Таблица 3.17
Склеивание 5-ти и 2-х слойного бруса
Вертикальный пресс для склеивания 5-ти и 2-х слойного бруса, мод. ПВ 007-12000
Черновые размеры клееного бруса:
-5-ти слойного - 12.000 х 195 х 245 мм
|
0, 573 м3
|
5-ти слойного - 12.000 х 97 х 245 мм
-2-х слойного - 12.000 х 97 х 95 мм
|
0,285 м3
0,111 м3
|
Сменная потребность клееного бруса длиной 12,0 м:
-5-ти слойного клееного бруса сечением 190х240 мм и 95х240 мм
|
7,48 м3
|
Фактическое количество клееного бруса, которое необходимо изготовить в смену
|
13 шт.
|
Высота рабочего проема пресса
|
1220 мм
|
Количество бруса в одной закладке в пресс
|
5 шт.
|
Цикл прессования одной закладки (с ПУР-клеем) в пресс
|
150 мин
|
необходимое число закладок в пресс
|
2,5
|
Расчетная производительность пресса в сменну
|
2,6
|
Коэффициент загрузки
|
0,96
|
Следовательно, 1 пресса будет достаточно.
Таблица 3.18
Строгание и профилирование склеенного бруса
4-х сторонний строгально- калевочный станок, мод.Timbermax 5-33
|
Расчетная производительность в смену
|
7.68 п.м.
|
Фактически необходимое количество бруса для строгания/профилирования
|
7,48 п.м./смену
|
Коэффициент загрузки
|
0,97
|
Следовательно, 1 станка будет достаточно.
Таблица 3.19
Фрезерование соединительных пазов и отверстий на профилированном склеенном брусе
Автоматический фрезерный станок, мод. BL 260A
|
Фактическое время для полной обработки бруса длиной 12 м
|
20 мин.
|
Фактическое количество клееного бруса, которое необходимо изготовить в смену
|
13 шт.
|
Фактическое количество клееного бруса, которое можно обработать
|
19 шт.
|
Следовательно, 1 станка будет достаточно
3.5. Расчет численности персонала
Для производства клееного бруса необходимо рассчитать численность персонала, обслуживающего производство. Расчет приведен в таблице 3.20.
Таблица 3.20
Расчет численности персонала
Наименование оборудования,
рабочего места
|
Кол-во обрудования,
Рабочих мест, ед
|
Число рабочих дней
в году
|
Кол-во персонала,
чел.
на единицу оборудования
(рабочего места)
в две смены
|
Торцовочная линия, с автоматической оптимизацией Оптима 8М/6000 Бакаут (Россия)
|
1
|
300
|
4
|
Автоматическая линия непрерывного сращивания ЛБСА 002-260/12000 (Россия)
|
1
|
300
|
4
|
4-х сторонний 5-ти шпиндельный-строгальный калевочный станок Модель Timbermax 520F (Германия)
|
1
|
300
|
4
|
Автоматическая клееннаносящая установка УНК 012 (Россия)
|
1
|
300
|
4
|
Пресс вертикальный гидровлический ПВ 007- 12000 (Россия)
|
1
|
300
|
4
|
4-х сторонний 5 шпиндельный строгально-калевочный станок
|
1
|
300
|
4
|
4. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
Территория предприятия имеет ограждение по периметру. Все подъезды и проходы к строениям, сооружениям имеют твердое асфальтовое покрытие. Предприятие оборудовано наружным освещением. На территории предприятия расположен медпункт.
Помещение цеха и административно-бытовые корпуса имеют искусственное и естественное освещение, организованное в соответствии со СНиП, приточно-вытяжную вентиляцию, заземление, молниеприемники, АУПС, АУВПТ, и первичные средства пожаротушения. Производственные и бытовые помещения снабжены аптечками первой медицинской помощи. Имеются средства связи с медицинским пунктом. Разработаны и внедрены схемы движения людей и транспортных средств по территории и внутри предприятия (включая установку знаков безопасности, дорожных знаков и дорожной разметки), все помещения снабжены схемами эвакуации.
Расстояние между оборудованием, оборудованием и стенами – более одного метра, для беспрепятственного прохода людей. Не допускается загромождение рабочих мест, а также проходов и проездов. Несоблюдение выше перечисленных условий значительно снижает эффективность использования производственной площади, а также может привести к травматизму рабочих.
На всех рабочих местах смонтировано основное и вспомогательное оборудование. Рабочие места оснащены всем необходимым инструментом. Органы управления оборудованием, а также места хранения инструмента расположены в пределах досягаемости с учетом антропометрических данных рабочего. В случаях, если шум от работающего оборудования превышает, установленные регламентом нормативы, станки дополнительно оборудуются звукопоглощающими кожухами.
Перед трудоустройством каждый работник, в обязательном порядке проходит медицинский осмотр. После трудоустройства, персонал обязуется проходить медосмотр один раз в 12 мес. При приеме на работу весь персонал проходит вводный инструктаж по охране труда, перед выполнением служебных обязанностей первичный на рабочем месте. Также вновь принятые работники проходят обучение по пожарно-техническому минимуму. Принимаемый на работу персонал должен иметь образование и профессиональную подготовку в соответствии с занимаемой должностью и выполняемыми обязанностями. Рабочим предоставляется спецодежда и СИЗ.
Используемые в производстве клеевые составы хранятся в специально предусмотренной таре, с соблюдением условий температуры и влажности, заданных изготовителем, герметично закрыты, и имеют все необходимые аналитические паспорта и сертификаты, отражающие содержание летучих и вредных веществ. Объем, сырья, материалов и полуфабрикатов, задействованные в технологическом процессе, соответствует сменной потребности.
При укладывании штабеля погрузочной техникой, его высота не должна превышать 7 м, кран-балкой – 12 м.
Ввиду того, что ПУР-клей 510.0 вреден для здоровья при вдыхании, участок нанесения и выдержки клея оборудован дополнительной вентиляцией. При работе с клеевым составом необходимо использовать СИЗ (защитные очки, защитные перчатки). При попадании в глаза следует основательно промыть их водой и обратиться к врачу. При попадании на кожу - смыть большим количеством воды с мылом.
5.ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОИЗВОДСТВА
Таблица 5.1
Расчет стоимости оборудования
Наименование оборудования
|
Кол-во оборудования, ед.
|
Стоимость
|
Единицы оборуд., руб.
|
Всего, руб.
|
Блок из 2-х сушильных камер конвекционного типаLEM 2х66.58.53
|
2
|
7 710 000,00
|
15 420 000,00
|
Торцовочная линия, с автоматической оптимизацией Оптима 8М/6000
|
1
|
1 560 000,00
|
1 560 000,00
|
Автоматическая линия непрерывного сращивания ЛБСА 002-260/12000
|
1
|
3 380 000,00
|
3 380 000,00
|
4-х сторонний 5-ти шпиндельный-строгальный калевочный станок Модель Timbermax 520F
|
1
|
2 420 000,00
|
2 420 000,00
|
Автоматическая клееннаносящая установка УНК 012
|
1
|
1 350 000,00
|
1 350 000,00
|
Пресс вертикальный гидровлический ПВ 007- 12000
|
1
|
2 640 000,00
|
2 640 000,00
|
4-х сторонний 5 шпиндельный строгально-калевочный станок
|
1
|
5 500 000,00
|
5 500 000,00
|
Автоматический фрезерный станокBL 260A Auertech
|
1
|
28 300 000,00
|
28 300 000,00
|
Итого:
|
60 570 000,00
|
Затраты на инструмент (3% от станка)
|
984 900,00
|
Монтаж оборудования (10%)
|
6 057 000,00
|
Итого:
|
67 611 900.00
|
Таблица 5.2
Расчет стоимости сырья и материалов
Наименование материала
|
Ед. измерения
|
Цена за единицу, руб.
|
Расход на 1 м3
|
Расход на годовую программу, м3
|
Стоимость, руб.
|
Доска обрезная сосновая Ⅱ-ой сорт
|
м3
|
7 000
|
1,30
|
8 450,00
|
84 500 000,00
|
КЛЕЙБЕРИТ ПУР-клей 510.0
|
кг
|
640
|
5,9
|
38 350,00
|
24 544 000,00
|
Итого:
|
109 044 000,00
|
Таблица 5.3
Расчет стоимости электроэнергии
Наименование оборудования
|
Кол-во оборудования, шт.
|
Установленная мощность, кВт
|
Коэффициент загрузки
|
Тариф, руб. за 1 кВт/ч
|
Потребляемая мощность в сутки
|
Торцовочная линия, с автоматической оптимизацией Оптима 8М/6000
|
1
|
7,0
|
0,42
|
3,65
|
47
|
Автоматическая линия непрерывного сращивания ЛБСА 002-260/12000
|
1
|
32,0
|
0,94
|
3,65
|
481
|
4-х сторонний 5-ти шпиндельный-строгальный калевочный станок Модель Timbermax 520F
|
1
|
34,3
|
0,94
|
3,65
|
515
|
Автоматическая клееннаносящая установка УНК 012
|
1
|
2,7
|
0,7
|
3,65
|
30
|
Пресс вертикальный гидровлический ПВ 007- 12000
|
1
|
6,2
|
0,96
|
3,65
|
95
|
4-х сторонний 5 шпиндельный строгально-калевочный станок
|
1
|
56,6
|
0,97
|
3,65
|
878
|
Автоматический фрезерный станок BL 260A Auertech
|
1
|
25,0
|
0,7
|
3,65
|
280
|
Блок из 2-х сушильных камер конвекционного типаLEM 2х66.58.53
|
2
|
32
|
0,99
|
3,65
|
506
|
Итого:
|
2 832
|
Потребляемая энергия в год (300 рабочих дней) кВт/год:
|
849 600
|
Стоимость электроэнергии в год, руб.:
|
3 101 040
|
Таблица 5.4
Расчет численности персонала и фонд заработной платы по цеху
Должность
|
Кол-во
|
Ежемесячный должностной оклад, тыс.руб.
|
Годовой фонд ЗП, руб.
|
Директор
|
1
|
70
|
840 000,00
|
Бухгалтер
|
1
|
49
|
588 000,00
|
Технолог
|
1
|
55
|
660 000,00
|
Мастер
|
2
|
49
|
1 176 000,00
|
Оператор линии
|
24
|
46
|
13 248 000,00
|
Контролер
|
3
|
40
|
1 440 000,00
|
Ремонтный рабочий
|
2
|
44
|
1 056 000,00
|
Подсобный рабочий
|
3
|
33
|
1 188 000,00
|
Заточник
|
2
|
38
|
912 000,00
|
Электромеханик
|
2
|
37
|
888 000,00
|
Водитель погрузчика
|
1
|
29
|
348 000,00
|
Уборщица
|
1
|
21
|
252 000,00
|
Итого:
|
22 596 000,00
|
Средняя заработная плата в месяц, руб.:
|
42 580,00
|
Годовой фонд ЗП с учетом налогов (ПФР – 22%, в ФСС – 5,1%, в ФОМС – 2,9%) итого 30%
|
29 374 800,00
|
Таблица 5.5
Калькуляция себестоимости продукции
Расходы
|
На единицу продукции (6500 м3), руб.
|
На весь объем, руб.
|
Сырье и материалы
|
15 640,2
|
109 044 000,00
|
Инструмент
|
279,55
|
984 900,00
|
Электроэнергия
|
477,1
|
3 101 040,00
|
Заработная плата работающих
|
3 939,72
|
29 374 800,00
|
Отчисления на социальные нужды (30%)
|
1 165,47
|
6 778 800,00
|
Амортизация и ремонт оборудования (10%)
|
931,8
|
6 057 000,00
|
Расходы на текущий ремонт и эксплуатацию (3,5%)
|
326,2
|
2 119 950,00
|
Цеховая себестоимость
|
24 224,69
|
157 460 490,00
|
Общезаводские расходы (2%)
|
484,5
|
3 149 209,80
|
Производственная себестоимость
|
24 709,18
|
160 609 700,80
|
Коммерческие расходы (2%)
|
494,5
|
3 212 194,00
|
Полная себестоимость
|
25 203,6
|
163 812 894,00
|
Таблица 5.6
Технико-экономические показатели проекта
Наименование
|
Показатель
|
Объем выпуска продукции, м3 клееного бруса
|
6500
|
Себестоимость 1 м3 клееного бруса, руб.
|
25 203,6
|
Себестоимость 1 домокомплекта, руб.
|
3 250 000,00
|
Рыночная стоимость 1 м3 клееного бруса, руб.
|
27 500,00
|
Рыночная стоимость1 домокомплекта, руб.
|
3 510 000,00
|
Капитальные вложения, руб.
|
67 611 900,00
|
Общее количество работающих, чел.
|
43
|
Общее количество рабочих (оператор линии), чел.
|
24
|
Средняя заработная плата работающих, руб.
|
42 580,00
|
Затраты на сырье и материалы, руб.
|
109 044 000,00
|
Электроэнергия, руб./год
|
3 101 040,00
|
Прибыль от реализации, руб.
|
14 930 500,00
|
Срок окупаемости инвестиций, год
|
4,5
| |
Скачать 0.98 Mb.