Отчёт по практике пивоваренного завода. Отчёт. Характеристика предприятия 4 Раздел Показатели сырья 7

• Название: Характеристика предприятия 4 Раздел Показатели сырья 7
• Анкор: Отчёт по практике пивоваренного завода
• Дата: 08.12.2022
• Размер: 3.3 Mb.
• Имя файла: Отчёт.docx
• Тип: Реферат; #835212
• страница: 4 из 6

3, предназначенный для рыхления дробины при ее промывании водой, а также для выгрузки. Разрыхлитель представляет собой мешалку с вертикальными ножами, снабженными пропашниками, или с ножами сложной конфигурации с приводом от электродвигателя через редуктор 6 и коробку скоростей 5. Рыхлитель имеет две скорости вращения: 1/3-1/2 мин^-1 для рыхления и 10-15 мин^-1 для выгрузки дробины; может опускаться и подниматься с помощью насоса 4 и гидравлического приемника 7. Для равномерного орошения дробины горячей водой над разрыхлителем установлено сегнерово колесо 2. Во избежание разбрызгивания оно вращается с частотой 5 мин^-1.

Для отвода из аппарата фильтрованного сусла от основного дня аппарата имеются трубки 9, причем каждая снабжена фильтрационным краном 8. Фильтрационные краны расположены над лотком для приема сусла и предназначены для регулирования скорости фильтрования и предупреждения попадания воздуха через трубки в подситовое пространство.

Фильтрационный аппарат снабжен регулятором давления 1, предназначен для определения в каждый момент фильтрационного давления и изменения скорости фильтрования одним общим краном.

Объем фильтрационного аппарата на каждые 100 кг затираемого солода принимают равным 0,6-0,7 м³, а диаметр аппарата определяют в зависимости от необходимой поверхности фильтрационных сит. При высоте слоя дробины 35 см, считая, что каждые 100 кг сухого солода дают 180 дм³ сырой дробины, необходимая площадь сит на каждые 100 кг сухого солода равна 0,5 м². Число фильтрационных кранов рассчитывают, исходя из условия, что на каждый кран должна приходиться площадь сит 1,25-1,5 м². [1]

2.5. Кипячение сусла с хмелем

Первое сусло и промывные воды из фильтрационного аппарата поступают в сусловарочный аппарат, где поддерживается температура 63...75°С. При температуре не выше 75°С сохраняется часть α-амилаз в активном состоянии, поэтому может осахариваться крахмал, перешедший в сусло после промывания дробины водой. По окончании набора проверяют полноту осахаривания сусла по йодной пробе. При неполном осахаривании добавляют вытяжку из следующего затора, сусло выдерживают до полного осахаривания.

Хмель задают в сусловарочный аппарат как в начале кипячения,так и в течение всего процесса. Сусло начинают кипятить после набора всего его количества из фильтрационного аппарата.

Продолжительность кипячения сусла с хмелем 1,5...2 ч. Кипячение сусла производят интенсивно, благодаря чему обеспечиваются быстрое свертывание белков и лучшее использование горьких веществ хмеля. Кипячение сусла можно производить при атмосферном или при небольшом избыточном (0,02 МПа) давлении. Впоследнем случае процесс проводят в герметически закрытом сусловарочном котле в течение 1 ч. Затем подачу пара прекращают и постепенно за 1 ч снижают давление до атмосферного, при этом сусло в котле продолжает кипеть. При кипячении сусла под небольшим избыточным давлением улучшаются коагуляция белков и извлечение хмелевых веществ, что дает возможность несколько снизить расход хмеля, кроме того, можно использовать образующийся вторичный пар для нагрева воды.

Об окончании кипячения сусла с хмелем судят по следующим показателям: массовой доле сухих веществ в сусле, а также прозрачности и хлопьеобразованию (коагуляции белков). [3]

С
Рис. 7. Сусловарочный аппарат

условарочный аппарат (рис. 7) представляет собой стальной цилиндрический сосуд с паровой рубашкой, крышкой и вытяжной трубой. На крышке и вытяжной трубе имеются раздвижные дверцы 7, кольцевая труба 2 для ополаскивания водой, кольцевые желоба 5, 3 и труба 4 для сбора и отвода конденсата, стекающего по вытяжной трубе и крышке аппарата, а также дроссельный клапан 6. В нижней части аппарата установлена лопастная мешалка 12, приводимая в движение от электродвигателя 9 через червячный редуктор 10, а также вентиль 8 для спуска сусла из аппарата и кольцевая труба 11 для отвода конденсата из паровой рубашки. Пар в паровую рубашку подводится через кольцевой паропровод 1 с четырьмя вводами. Снаружи аппарат закрыт теплоизоляционным слоем 13. Интенсивная циркуляция сусла обеспечивается работой лопастной мешалки и неравномерным нагреванием его у стенок и в середине аппарата.

В аппаратах, имеющих паровую рубашку большой кривизны, столб жидкости около стенки имеет небольшую высоту и большую площадь поверхности нагревания по сравнению со столбом жидкости, находящимся в середине аппарата. Благодаря этому парообразование у стенок котла происходит значительно интенсивнее, жидкость содержит больше пузырьков пара и, как более легкая, вытесняется вверх более тяжелой жидкостью, находящейся в центре аппарата, обеспечивая циркуляцию сусла.

2.6. Отделение пивного сусла от хмелевой дробины

Сразу после кипячения сусло освобождают от хмеля в хмелеотборном аппарате, который устанавливают под сусловарочным аппаратом.

Х
Рис. 8. Хмелеотборный аппарат
мелеотборный аппарат (рис. 8.)представляет собой цилиндрический сосуд 5 с коническим дном и крышкой с люком 8, установленный на стойках 13. Мешалка 2 приводится в движение от привода 14 через муфту 12. Герметичность корпуса при вращении вала мешалки обеспечивается сальником 11. Кран 1 предназначен для поочередного спуска из хмелеотборного аппарата профильтрованного сусла и хмелевой дробины. Хмелеотборный аппарат снабжен также смесителем 6, оросителем для воды 7, указателем уровня 9, краном 10 для отбора проб.

Разделение смеси происходит следующим образом. Сусло с хмелевой дробиной стекает из сусловарочного аппарата в хмелеотборный аппарат через штуцер 4 при работающей мешалке. Хмелевая дробина остается на сите 3, а сусло проходит сквозь сито и насосом 15 через разгрузочный кран 1 и распределительный кран 16 перекачивается на охлаждение.

В хмелевой дробине остается 6-7 дм³ сусла на 1 кг хмеля, поэтому ее промывают горячей водой и промывную воду присоединяют к суслу. Затем аппарат заполняют водой, смешивают с хмелевой дробиной и смесь удаляют насосом 15 в отходы. Вместе с хмелевой дробиной удаляется значительная часть скоагулировавших белков. [1]

2.7. Осветление и охлаждение сусла

Цель проведения процессов осветления и охлаждения — выделение или отделение, удаление крупных и мелких взвесей; достаточное насыщение сусла кислородом; охлаждение до температуры внесения дрожжей

Под действием силы тяжести выделяются взвешенные вещества. При быстром охлаждении осаждаются большинство взвесей горячего сусла и часть взвесей охлажденного сусла. Взвеси охлажденного сусла начинают интенсивно выпадать в осадок при температуре ниже 60°С, а при более высоких температурах переходят в растворв противоположность взвесям горячего сусла. Высокое содержание взвесей охлажденного сусла может отрицательно сказаться на брожении из-за загрязнения дрожжевых клеток, а также на ухудшении вкуса и белковой стойкости пива. По этим причинам при температуре около 60°С стремятся максимально отделить взвеси охлажденного сусла.

При охлаждении также происходит насыщение сусла кислородом. Окислительные процессы под действием поступающего кислорода энергичнее протекают при более высокой температуре; сусло темнеет, резко понижаются хмелевой аромат и горечь. Эти явления нежелательны для качества сусла. Одновременно кислород способствует коагуляции белков и образованию осадка в сусле, благодаря чему оно лучше осветляется.

Для улучшения коагуляции белков и осаждения белковых дубильных соединений, интенсивного размножения дрожжей охмеленное сусло следует обогащать кислородом. Для исключения контакта сусла с наружным воздухом и возможности его инфицирования взвеси горячего сусла отделяют в гидроциклонном аппарате, охлаждают сусло в пластинчатом теплообменнике, а также аэрируют.

Для отделения крупных и мелких взвесей горячего сусла и взвесей охлажденного сусла предусматривают охлаждение сусла в двестадии. В первой стадии сусло медленно охлаждают до 60°С, а во второй — быстро до 4...6°С при низовом или 14...16°С при верховом брожении.

Первую стадию осветления и охлаждения сусла проводят, применяя холодильную тарелку или отстойный аппарат.

Аппарат заполняют горячим суслом на высоту до 0,9 м. Длительность охлаждения не превышает 120 мин. В течение этого времени температура сусла снижается до 55°С. [3]

Процесс проводят в отстойном аппарате (рис. 9). Аппарат представляет собой стальную цилиндрическую емкость 3 с рубашкой для охлаждения, со сферической крышкой 5 и плоским наклонным днищем. Для удобства обслуживания и промывания на противоположных сторонах крышки чана имеются два люка с раздвижными дверцами. Вверху крышка окантована пароотводным патрубком с дроссельной заслонкой 8 и трубкой 4 для отвода конденсата.

Г

Рис. 9. Отстойный аппарат

орячее сусло поступает в аппарат через патрубок 9. Внутри аппарата установлена плоская охлаждающая секция 7, которая заполняется водой через запорный вентиль 1 и коллектор 2. Вода отводится через коллектор 12. Чтобы сократить время охлаждения сусла, секция 7 используется как оросительный холодильник во время заполнения аппарата. Для получения тонкого слоя сусла, стекающего по стенкам секции, установлен распределительный желоб 6, над которым находится конусный зонт 10 с зубцами по кромке. Одновременно под конус через вентиль 14 и фильтр 13 под давлением подается стерильный воздух для аэрации сусла.

В нижней части аппарата на днище установлены три пробковых фланце вых крана: 16 – для спуска белкового отстоя, 17 – для спуска промывных вод в канализацию и 18 – для регулирования спуска осветленного сусла.

Все рукоятки управления кранами выведены на общий щиток. Высота слоя сусла в аппарате не превышает 900 мм, а процесс охлаждения продолжается не более 2 ч. В течение этого времени температура сусла снижается от 95 до 60°С и происходит осаждение белковых веществ. Режим охлаждения сусла контролируется с помощью термометра 15.

Охлажденное сусло спускают через суслоприемник11 и кран 18 на вторую ступень охлаждения, а осадок удаляют через кран 16. Аппарат моют, и промывные воды через кран 17 сливают в канализацию.

Белковый отстой с отстойных аппаратов содержит значительное количество сусла. Это сусло отделяют от отстоя на фильтр-прессах или в сепараторе, нагревают для стерилизации, охлаждают и добавляют к суслу, поступающему на брожение. Для сокращения потерь белковый отстой можно возвращать в варочный цех. [1]

2.8. Сбраживание пивного сусла

В пивоварении используют два типа брожения: низовое и верховое. Различия между ними обусловлены неодинаковыми свойствами дрожжей. Дрожжи низового брожения, развиваясь в сбраживаемом сусле, быстро оседают по окончанию брожения, образуя плотный слой на дне аппарата. Дрожжи верхового брожения всплывают на поверхность сбраживаемого сусла и ввиде слоя пены остаются до окончания брожения. На отечественных заводах в основном применяют низовое брожение. Верховое брожение иногда используют для приготовления некоторых сортов темного пива.

При холодном режиме брожения предусматриваются введение дрожжей в начальное сусло с массовой долей СВ 10...13% при температуре 5...6°С и дальнейшее протекание при предельной температуре 8…9°С. Для начального сусла с более высокой массовой долей СВ предельная температура может достигать 11...12°С. При этом режиме брожения наблюдается постепенное размножение дрожжей и сбраживание экстрактивных веществ, а приготовленное пиво характеризуется хорошей пеностойкостью, тонким ароматом и полноценным вкусом.

Теплый режим брожения протекает при 12...14°С, а дрожжи вводят в начальное сусло температурой 8...9°С. Теплый режим применяют на заводах, имеющих небольшой цех брожения. Высокая температура способствует сокращению длительности брожения, выделению азотистых и горьких веществ. Приготовленное пиво имеет худшую пеностойкость, содержит меньше горьких веществ, чем пиво холодного режима брожения. Помимо этого, пиво приобретает дрожжевой привкус и медленно дображивает.

Длительность процесса при холодном брожении 7...11 сут, при теплом — 5...6 сут.

Процесс главного брожения длится около 7...8 сут с момента введения дрожжей для сортов пива с массовой долей СВ в начальном сусле 10...13% и 9...11 сут для пива с более высокой массовой долей СВ.

Сбраживание сусла при низовом брожении включает в себя три основные операции: наполнение бродильного аппарата начальным суслом; введение в него дрожжей; сбраживание сусла до получения молодого пива. Дополнительные операции — снятие деки и перекачивание молодого пива на дображивание, отбор и подготовка семенных дрожжей.

Наполнение бродильного аппарата начальным суслом осуществляют следующим образом. Чисто вымытый и продезинфицированный бродильный аппарат заполняют начальным суслом (температура 5…7°С) в таком количестве, чтобы оно покрыло его дно.Затем вносят дрожжи, которые называют семенными. Можно использовать до 8 генераций дрожжей.

Осадок дрожжей, полученный после первого сбраживания в бродильном аппарате, называют семенными дрожжами первой генерации. После сбраживания сусла дрожжами первой генерации в осадкеполучают дрожжи второй генерации, а осадок дрожжей, прошедших 10 циклов, называют дрожжами 10-й генерации и т. д.

Введение в сусло дрожжей для проведения процесса брожения проводят различными способами:

• 
  Первый способ: из пластинчатого теплообменника начальное сусло поступает в аппарат предварительного брожения, который вмещает сусло нескольких варок. Затем вносят семенные дрожжи из расчета на всю емкость аппарата, перемешивают и продуваютстерильным воздухом. Разбраживание продолжается 18...24 ч с доливом сусла последующих варок. Затем сусло перекачивают в бродильные аппараты.
  
• 
  Второй способ: семенные дрожжи, взятые из дрожжевого отделения, передают в специальную емкость (из расчета 0,5...0,8 л/гл). В эту емкость наливают от 2 до 6 л сусла на 1 л дрожжей, перемешивают при продувании стерильным воздухом и оставляют на 2...3 ч для разбраживания при температуре не выше той, при которой сусло будет поступать в бродильные аппараты.
  
• 
  Третий способ: бродильный аппарат до половины наполняют начальным суслом и вносят в него количество дрожжей, соответствующее норме для всего аппарата. На следующий день, когда сусло забродит, добавляют вторую половину сусла.
  
• 
  Четвертый способ: при отсутствии аппаратов предварительного брожения дрожжи вносят в бродильный аппарат из расчета 0,4...0,8 л/гл сусла.
  

Температура введения дрожжей в сусло может быть в пределах 5…8°С.

Сбраживание сусла до получения молодого пива — главное брожение — характеризуется тем, что повышается температура, понижается содержание экстрактивных веществ, выделяется диоксид углерода, оседают дрожжи и осветляется пиво.

Процесс низового брожения можно разделить на четыре стадии: забел, низкие завитки, высокие завитки, образование деки и осветление пива.

Первая стадия — появление белой пены (забела), покрывающей поверхность сусла. На этой стадии. продолжающейся 1...1,5 сут, происходит интенсивное размножение дрожжей, а экстрактивность сусла снижается на 0,2...0,5% в сутки.

Вторая стадия — образование низких завитков (пены), которые появляются по краям чана и постепенно подвигаются к середине. Пена горькая, кое-где окрашивается в коричневый цвет от выделяющихся хмелевых смол. Этот период продолжается 2...3 сут, температура сусла заметно повышается, а экстрактивность понижается на0,5...1% в сутки.

В третьей стадии (высокие завитки) брожение становится очень интенсивным, слой пены достигает наивысшего предела, пена становится неровной, а завитки крупнее и выше, чем во второй стадии. Размножение дрожжей заканчивается, экстрактивность сусла понижается на 1,8...2% в сутки, температура повышается до максимальной (8,5...9°С). Стадия длится 3...4 сут.

Четвертая стадия — спад завитков. Размножение дрожжей прекращается. Дрожжи начинают оседать на дно, пиво осветляется. Завитки постепенно исчезают, и на поверхности жидкости образуется дека (темно-коричневый тонкий слой опавшей пены).

Перед поступлением молодого пива на дображивание с поверхности пива, бродившего в открытых аппаратах, снимают деку, а в закрытых аппаратах деку не снимают, так как из-за незначительного присутствия воздуха пены образуется значительно меньше иона не темнеет.

Главное брожение считается законченным, когда происходит осветление молодого пива, а за сутки сбраживается 0,1...0,2% экстракта. Более точно окончание главного брожения устанавливают по значению видимого экстракта, который определяют сахарометром в присутствии спирта и диоксида углерода.

Верховое брожение. Начальная фаза процесса брожения проходит так же, как при холодном режиме брожения. Затем наступает период очень бурного образования высокой пены, что обусловливает заполнение бродильных аппаратов начальным суслом на 2/3, егообъема. Брожение проводят при температуре от 14 до 20°С, что позволяет в течение 4…6 сут провести процесс главного брожения. Для сбраживания сусла применяют дрожжи верхового брожения,которые задают из расчета 0,2...0,4 л/гл.

Верховое брожение осуществляют двумя способами: главное брожение в бродильных аппаратах, дображивание в аппаратах предварительного брожения; главное брожение в бродильных аппаратах, окончательное в аппаратах дображивания. [3]

Главное брожение проводят в открытых и закрытых бродильных аппаратах. Бродильные аппараты изготовляют прямоугольной или цилиндрической формы.

В производстве наиболее широко распространены горизонтальные цилиндрические аппараты главного брожения (танки) (рис. 10).

Т
Рис. 10. Горизонтальный бродильный аппарат
акой аппарат представляет собой герметичный цилиндрический резервуар вместимостью до 50 м³, снабженный охлаждающим змеевиком. На нем имеется штуцер для присоединения пивных шлангов, кран 1 для наполнения и спуска пива, люк 2 для осмотра и мойки внутренней поверхности, кран 3 для отбора проб, штуцеры 4 и 6 для установки шпунт-аппарата и штуцер 7 для установки манометра, а также предохранительный клапан 5. Для обеспечения достаточного осветления молодого и готового пива аппараты для главного брожения изготовляют диаметром не более 2,4 м, а для дображивания 3,6 м.м. [1]

2.9. Дображивание и созревание пива

Дображивание пива проводят при температуре от 0 до 2°С в закрытых аппаратах без контакта с воздухом, под давлением диоксида углерода 0,04…0,06 МПа.

Пивом заполняют аппарат 96…98% геометрического объема, а остальной объем (2…4%) – газовое пространство.

Продолжительность дображивания пива каждого наименования колеблется от 11 до 90 сут, а для сортов, которые пастеризуются, - до 6…9 мес. [3]

Д ображивание и созревание проводят в герметически закрытых металлических аппаратах. Горизонтальные аппараты для брожения (см. рис. 10) широко применяются и для дображивания, в них отсутствуют змеевики для охлаждения. Кроме горизонтальных для дображивания используют и вертикальные аппараты (танки) (рис. 11).

Аппараты для дображивания снабжены штуцерами 3 и 5 для шпунт-аппарата и манометра, кранами 2 для отбора проб, штуцерами для присоединения шлангов, люком 1 для осмотра и мойки внутренней поверхности, предохранительным клапаном 4.

А
Рис. 11. Вертикальный аппарат для дображивания
ппараты для

дображивания изготавливают из алюминия, коррозиестойкой стали, титана, углеродистой стали. Внутреннюю поверхность из углеродистой стали покрывают защитной пленкой. Коррозиестойкая сталь, алюминий, титан не активны по отношению к пиву и не нуждаются в защитных покрытиях. Алюминий тщательно изолируют от стальных и чугунных опор, бронзовой арматуры, медных змеевиков. [1]

2.10. Осветление пива

Перед фильтрованием пиво часто охлаждают до 0…1°С в переохладителе, которым может служить теплообменник. Благодаря этому снижаются потери диоксида углерода и пиво освобождается от холодной мути. Продолжительность фильтрования 1…12 ч. [3]

Для осветления пива используют как герметические центробежные тарельчатые сепараторы – осветлители, так и различные фильтры. Осветление на сепараторах эффективнее, чем на фильтрах, так как оно не связано с трудоемкими вспомогательными операциями.

Д ля осветления пива в поле центробежных сил отечественная промышленность выпускает сепараторы ВСП и ВПО, аналогичные по конструкции, но имеющие разную производительность: ВСП – 3000, а ВПО – 4500 дм³/ч. Сепаратор-осветлитель представляет собой аппарат тарелочного типа с ручной периодической выгрузкой осадка (рис. 12). Его основные узлы – станина, приводной механизм, барабан и приемно-отводящее устройство. Чугунная станина состоит из корпуса 2, чаши 8 и плиты 1.

В
Рис. 12. Сепаратор-осветлитель ВСП
нутренняя часть станины является масляной ванной с отверстием 7 для заливки масла, указателем 4, тахометром 6 и отверстием 3 для слива отработанного масла. Привод аппарата состоит из электродвигателя, упругой и фрикционной центробежной муфт, горизонтального 5 и вертикального 12 валов.

Верхняя опора вертикального вала 12 выполнена упругой, для чего стакан с подшипниками зажат шестью расположенными по радиусам цилиндрическими пружинами. Нижняя опора вала опирается на радиально-сферический подшипник, расположенный в стакане.

Основные детали барабана – основание 10, тарелкодержатель11 с пакетом конических тарелок 9 и крышка 14. Основание и крышка соединены между собой затяжным кольцом 13 с левой резьбой, благодаря чему при вращении барабана исключается самоотвинчивание.

На подводящем устройстве 21 установлены манометр 19 для контроля давления пива на входе, краник 20 для отбора проб и трехходовой кран для переключения подачи воды и пива.

По отводящему устройству 16, прикрепленному к крышке 14, осветленное пиво выводится из сепаратора. Это устройство включает крыльчатку 15, насоса, отсасывающего пиво, манометр 17 для контроля давления на выходе и кран 18 для отбора проб осветленного пива. Перед пуском сепаратор осматривают и проверяют правильность сборки, наличие масла в масляной ванне станины, выключение тормоза. Затем через подводящее устройство 21 в нагнетательный насос под давлением 0,1-0,15 МПа подают воду. По полому валу вода поступает в барабан и через полость под тарелкодержателем11 заполняет его в течение не более 1 мин, одновременно включается электродвигатель сепаратора. Когда будет достигнута рабочая частота вращения барабана (в ВСП 4440 и в ВПО 5000 мин^-1) и вода начнет выходить из отводящего устройства, трехходовой кран на подводящем устройстве переключают на подачу пива в сепаратор. Для полного заполнения барабана жидкостью через пробку 22 выпускают воздух, оттесненный к оси вращения. Когда из отверстия появится струя пива, пробку заворачивают до отказа.

Сепарируемое пиво поступает в пакет тарелок с периферии барабана. В тонких межтарелочных пространствах пакета под воздействием центробежной силы мельчайшие частицы отделяются от дисперсной среды так же, как и в других аппаратах-осветителях. А осветленное пиво, содержащее диоксид углерода, оттесняется к оси барабана и через отводящий патрубок насосом под давлением подается на разлив в бочки или бутылки.

Взвешенные частицы осадка, отделяемые непрерывным потоком на внутренней поверхности конических тарелок, сползают в шламовую полость.

Во время работы в сепараторе поддерживают давление на входе 0,07 МПа, а на выходе 0,5 МПа.

2.11. Карбонизация пива

Если пиво насыщается СО₂ в процессе брожения и дображивания, то это естественная карбонизация, зависящая от температуры среды и избыточного давления. Искусственную карбонизацию, когда диоксид углерода подают в пиво из вне, проводят в том случае, если в нем после дображивания содержится мало СО₂ или если потери газа при подготовке пива к розливу были значительными.

П еред карбонизации пиво охлаждают до температуры 0…1°С в противоточном теплообменнике, установленном после фильтра или сепаратора, а затем направляют в карбонизатор, предназначенный для насыщения пива диоксидом углерода в непрерывном потоке.

Диоксид углерода поступает из распылителя под давлением 0,15…0,2 МПа.

К
Рис. 13. Карбонизатор пива
арбонизатор (рис. 13) состоит из корпуса 3, шнека 4 и пористой металлокерамической трубки 2, служащей для диспергирования пузырьков СО₂, и трубопроводов. Охлажденное пиво поступает в корпус 3 под давлением 0,05-0,07 МПа. Направляемое шнеком оно омывает металлокерамическую трубку 2, через которую от трубопровода 1 под давлением 0,1-0,3 МПа подается диоксид углерода. Пиво смешивается с тонкодисспергированным газом, часть которого растворяется в нем. Поступление СО₂ в виде мельчайших пузырьков создает большую площадь соприкосновения жидкости и газа и способствует карбонизации пива.

При выходе из карбонизатора содержание СО₂ в пиве составляет 0,35-0,40% масс.

На карбонизацию 1 дал пива расходуется до 15 г СО₂, который доставляют на завод в баллонах.

2.12. Розлив пива

Пиво разливают в деревянные бочки вместимостью 50 и 100 дм³ и в алюминиевые бочки вместимостью 100 дм³. Температуру пива при розливе поддерживают не выше 3°С.

На рис. 14 показана изобарическая машина с автоматическим выравниванием давления для фасования в бочки.

М

Рис. 14. Изобарическая машина для фасования пива в бочки

ашина состоит из двух, трех или четырех разливочных изобарических кранов 4, напорного резервуара 2 и станины 8. Напорный резервуар 2 оснащен полавковым регулятором уровня 1, указателем уровня 3, предохранительным клапаном 5 с манометром и кранами питающим 6 и газовым. Каждый разливочный кран оснащен приспособлением 7 для установки порожных и снятия наполненных бочек.

Производительность одного разливного крана 160 дал/ч.

После заполнения деревянной бочки наливное отверстие плотно забивают деревянной пробкой. Пробки предварительно пропаривают, обрабатывают раствором хлорной извести и промывают водой. Алюминиевые бочки завинчивают металлическими пробками, обработанными 3%-ным раствором формалина.

На бочку наклеивают этикетку с указанием сорта пива и даты выпуска. На каждой бочке должно быть клеймо с обозначением ее полезной вместимости.

Раздел 3. Элементы безопасной эксплуатации технологического оборудования

Дезинфекция оборудования проводят только в защитных очках, резиновых сапогах, фартуке и перчатках.

При попадании раствора щелочи, кислоты на кожу нужно немедленно смыть их холодной водой.

При дроблении солода образуется много легковоспламеняющейся пыли. Поэтому в дробильном отделении запрещается курить, зажигать спички, эксплуатировать открытое электрооборудование.

Для предохранения дыхательных органов работающих от пыли здесь необходимо пользоваться марлевыми повязками на нос и рот.

Дробильные машины должны работать при включенной вытяжной вентиляции.

Приготовление заторов и кипячение пивного сусла проводят в аппаратах с паровым обогревом, давление греющего пара не должно превышать 0,2 МПа.

Перед включением в работу варочных и фильтрационных аппаратов необходимо проверить нет ли в них людей, и опробовать все оборудование на холостом ходу.

У пусковых устройств привода мешалок варочных аппаратов и емкостей с мешалками должны быть надписи наименования аппаратов и их порядковые номера.

На паропроводах перед заторным и фильтрационным аппаратом устанавливают автоматическое регулирующее устройство, манометр и предохранительный клапан.

Все аппараты варочного агрегата должны быть оборудованы вытяжными трубами и внутри освещаться стационарными светильниками в закрытом исполнении напряжением не выше 12 В.

Емкости для горячей воды оборудуют теплоизоляцией и блокировкой для перелива воды.

Запрещается перегибаться через край сусловарочного аппарата. При кипячении сусла в случае выплескивания его через край, надо пустить в аппарат холодную воду и включить мешалку.

Центробежные сепараторы для пивного сусла и пива устанавливаются в отдельном помещении на ароматизаторах в соответствии с требованиями инструкции по монтажу.

Частота вращения ротора сепаратора должна строго соответствовать паспортной величине и проверяется по тахометру.

Сборку барабана сепаратора осуществляют в строгом соответствии с цифровыми клеймами на деталях.

Сепараторы должны быть снабжены исправными тормозами. При появлении вибрации, стука, резкого изменения частоты вращения ротора сепаратор немедленно останавливают и до устранения неполадок в работу не включают.

Для обслуживания сепараторов допускают рабочих не моложе 18 лет, прошедших специальное обучение и инструктаж.

При разборке сепаратора необходимо отключить его от электросети, пользоваться только исправной лебедкой, не разрешается стоять под нагруженной лебедкой.

Помещения цехов брожения и дображивания должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией. Воздух из них отсасывают у пола. В бродильном отделении обязательно должен быть прибор для определения концентрации диоксида углерода, а также два шланговых противогаза и два спасательных пояса. Содержание диоксида углерода в цехе брожения допускается не более 0,1%.

Применение термометров и других приборов с ртутным наполнением не допускается.

На бродильных аппаратах должна быть надпись: «Осторожно! Диоксид углерода» и знак опасности.

Для рабочих в цехах брожения и дображивания должны быть комнаты обогрева, оборудованные приточно-вытяжной вентиляцией и аптечкой.

Цехи варочный, брожения, розлива должны иметь световую или звуковую сигнализацию и телефонную связь между собой и администрацией завода.

Осмолку бочек осуществляют в отдельном помещении, стены и потолки которого сделаны из несгораемого материала.

Для внутреннего осмотра бочек и автотермоцистерн применяют светильники напряжением не более 12 В в закрытом исполнении.

Для хранения пустых бочек на заводе выделяют специальную площадку.

Изобарический аппарат для розлива пива в бочки должен быть снабжен манометром и предохранительным клапаном. Избыточное давление в нем поддерживается не выше 0,25 МПа.

К обслуживанию изобарического аппарата допускают рабочих не моложе 18 лет, прошедших специальное обучение и инструктаж.

Погрузку бочек на автомашины производят бочкоподъемником или с площадки, высота которой соответствует высоте кузова автомашины.

Отделение для мойки автотермоцистерн и их заполнения пивом оборудуют площадками для обслуживания цистерн.

Линии для фасования пива в бутылки устанавливают в цехе с расстоянием 2 м между ними. Линия должна быть оснащена предупредительной сигнализацией остановки в случае заклинивания бутылок на турникетных звездочках и транспортерах.

Бутылкомоечные машины должны быть оснащены отсосом для выделяющихся паров, дистанционными термометрами для контроля температуры моющих растворов в ваннах и приборами для автоматического контроля и регулирования концентрации моющих растворов. Приготовление и подача растворов щелочи и других моющих веществ в бутылкомоечные машины должны быть механизированы. Эти растворы запрещается переносить вручную иди подавать сжатым воздухом.

Диоксид углерода из баллонов в карбонизаторы и в фасовочно-укупорные машины попадают через редукционное устройство с манометром и предохранительным клапаном, установленным на штуцере баллона. Баллоны с диоксидом углерода должны быть прикреплены хомутами к стене или к специальной стойке.

При работе рамного фильтра необходимо следить за рабочим давлением, оно не должно превышать 0,6 МПа. При сборке и разборке фильтра, во время перемещения рам необходимо соблюдать осторожность, чтобы не повредить пальцы рук.

Для аварийной остановки транспортеров линии розлива на них каждые 10 м устанавливают кнопки «Стоп». [1]