цех по производству жб изделий. Верная- ПМ 09 Курсовая.цех. Характеристика продукции завода жби, бетонных смесей и применяемых материалов
 Скачать 133 Kb.
|
Таблица 6 - Расчет потребного количества смесителей
 К установке принимается 2 смесителя марки СБ-138 Б-01. Расчет грузопотоков и вспомогательного оборудования выполняется при условии работы двух смесителей марки СБ-138 Б-01. Часовой расход материалов установлен по формуле:  (5)где М0ij - норма расхода i-гo материала в j-й бетонной смеси м3/м3; Qмiч, - максимальная часовая потребность в j-й бетонной смеси, м3; К - количество видов бетонной смеси. Цемент:  м³;Щебень (5-10):  м³;Щебень (10-20):  м³;Керамзит (5-10):  м³;Керамзит (10-20):  м³;Песок кварцевый:  м³;Песок керамзитовый:  м³.Расчеты представлены в таблице 7. Таблица 7 - Расчет запасов хранения материалов в расходных бункерах
Фактические запасы хранения материалов не превышают нормативные - 2-3 ч для цемента и 1-2 ч для заполнителей, кроме керамзитового песка (2,97 ч) и кварцевого песка (2,13 ч) Для дозирования материалов используются весовые автоматические дозаторы, которые обеспечивают точность взвешивания: для цемента, воды, добавок ±1%, для заполнителей ±2%. Выбор дозаторов производится с учетом вида и необходимых пределов дозирования материала. Пределы дозирования материала, кг, устанавливаются по формулам:  и  (6)где Di min и Di max - соответственно минимальный и максимальный пределы дозирования i-го материала, кг/м3;  и  - соответственно минимальная и максимальная норма расхода i-гo материала, кг/м3.Цемент:  ;  .Песок кварцевый:  ;  .Щебень:  ;  Керамзит:  ;  Песок керамзитовый:  .Добавка ЛСТ:  ;  Добавка СНВ:  Результаты расчетов и принятые к установке дозаторы приводятся в таблице 8. Таблица 8 - Выбор дозаторов
За основу для дальнейшего проектирования принимается типовой проект БСЦ ТП 409-28-51.89, оборудованный двумя смесителями. Расчет запасов хранения материалов и выбор типов складов Объём материала хранимого на складе, необходимый для бесперебойного выполнения программы производства изделий в цехах завода установлен по формуле:  (7)где Zi - объём i-го материала, хранящийся на складе, м3; Hoi - общий норматив, включая текущий, страховой и технологический запасы хранения i-го материала, сут; Pi сут - суточный расход i-го материала в натуральных единицах (таблица 5). Характеристика принятых складов и их загруженность приводятся в таблице 9. Таблица 9 - Характеристика складов
Описание технологического процесса Бетоносмесительный цех включает в свою работу следующие технологические процессы: 8.1 Технологические процессы — прием сырья (доставка, разгрузка), хранение, транспортирование, включая подогрев, рыхление заполнителей, имеющих определенную влажность (обычно это операция требуется в зимний период времени т.к. влажный заполнитель при отрицательных температурах смерзается, что вызывает трудности при загрузке); — прием вяжущих веществ (разгрузка, хранение и транспортирование); — прием добавок (подготовка к рабочей консистенции); — хранение исходных материалов в промежуточных (расходных) бункерах; — дозирование, смешивание компонентов, выгрузка и дальнейшее транспортирование бетонной смеси. Средства по доставке щебня, песка, цемента в бетоносмесительный цех классифицируют по следующим критериям: назначению, виду транспорта, способу загрузки, конструктивному признаку, виду транспортируемых грузов и др. По назначению транспортные средства могут быть: общего назначения (крытые и открытые вагоны и полувагоны, автомобили, речные баржи и др.). Специализированные (вагоны-цементовозы с аэрационно-пневматической разгрузкой, автоцементовозы, контейнеровозы и др.). По виду транспорта: железнодорожные, автомобильные, водные средства и др. По способу загрузки и выгрузки: гравитационно-пневматическая, самозагрузка, саморазгрузка (за счет гравитации). По конструктивным признакам предлагается следующее деление: самоходные прицепные, специальные (например, контейнеры). Вид материала определяет выбор транспортного средства. К машинам с механическим перемещением (транспортированием) относятся: конвейеры (ленточные, ковшовые – элеваторы, винтовые – шнековые, роторные и др.). Порошкообразные предпочтительно перемещать пневмотранспортом по трубопроводам, с помощью аэрожелобов и др. в дальнейшем необходимо предусмотреть систему воздухоочистки (осаждение – циклон, очистка – рукавный фильтр, электрофильтр). Хранение сырьевых материалов осуществляется в специальных складах: склады инертных заполнителей (щебень, гравий, песок), склады цемента и минеральных тон кодисперсных порошков, склады добавок. Склады для хранения заполнителей классифицируют: — по способам хранения – открытые, закрытые и полузакрытые; — по типу емкостей – штабельные, бункерные, силосные, полубункерные, штабельно-полубункерные и др. Заполнители перевозимые при отрицательных температурах, смерзаются, что значительно затрудняет их выгрузку. Сыпучесть заполнителей восстанавливается различными бурорыхлительными и вибрационными машинами. Особенности проектирования складов заполнителей исходят из норм технологического проектирования (ОНТП 07-85). Запас заполнителей (расчетные рабочие сутки): железнодорожным транспортом ……………………………………………. 7-10 автомобильным транспортом ……………………………………………….. 5-7 Максимальная высота штабелей при свободном падении, м: для щебня …………………………………………………………………….. 12 для песка ……………………………………………………………………… 15 Максимальный угол наклона ленточных конвейеров, град, ……………… 18 Число отсеков: для песка ………………………………………………………………………. 2 для щебня ……………………………………………………………………… 4 Угол естественного откоса при отсыпке в штабель, град, ………………… 40 Максимальная температура нагрева заполнителей в зимнее время, С ….. 70 Организация технического контроля при производстве бетонных смесей Бетонные смеси должны быть приняты после проведения технического контроля изготовителем. Смеси принимают партиями. В состав партии включают бетонную смесь одного номинального состава, подобранную по ГОСТ 27006, приготовленную на одних материалах по единой технологии. Объем партии устанавливают по ГОСТ 18105, но не более сменной выработки бетоносмесителя. Удобоукладываемость бетонной смеси для каждой партии определяют не реже одного раза в смену у изготовителя в течении 15 минут после выгрузки смеси из смесителя и у потребителя не позже чем через 20 минут после доставки смеси. Прочность и среднюю плотность бетонной смеси определяют для каждой партии. Морозостойкость, водонепроницаемость, истираемость и другие нормируемые показатели качества бетона определяют с требованиями стандартов и технических условий на конструкции, для которых предназначена бетонная смесь. Влажность заполнителей, пористость бетонных смесей с нормируемым объемом вовлеченного воздуха и температуру смеси (при необходимости) определяют не реже одного раза в смену, среднюю плотность смеси в уплотненном состоянии и ее расслаиваемость (при необходимости) – не реже одного раза в сутки, наибольшую крупность заполнителя – не реже одного раза в неделю. Материалы для приготовления бетонных смесей испытывают в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на эти материалы. Концентрацию рабочего раствора добавок определяют ареометром в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на добавки конкретных видов. Удельную эффектную активность естественных радионуклидов содержащихся в материалах для бетонов и в бетонах, определяют по методикам, утвержденным соответствующим ведомством. Удобоукладываемость бетонной смеси (подвижные смеси определяют по осадке конуса или по расплыву конуса, жесткие – по прибору Вебе, сверхжесткие – по прибору Вебе-Н с пригрузом), показатели пористости и расслаиваемости определяют по ГОСТ 10181.0 – ГОСТ 10181.4 Сохраняемость свойств (удобоукладываемость, средняя плотность, объем вовлеченного воздуха) определяют по ГОСТ 10181.1 – ГОСТ 10181.3 через определенные промежутки времени в течение периода, установленного договором с заказчиком. Температуру транспортируемой бетонной смеси измеряют термометром, опуская его в смесь на глубину не менее 5 см. Влажность песка и щебня определяют ежедневно перед началом выпуска бетонной смеси, а также дополнительно каждый раз после дождей или явного изменения влажности и перед началом подачи материалов из нового штабеля. По результатам измерения влажности корректируют состав бетонной смеси. Для обеспечения стабильности состава бетонной смеси в процессе ее приготовления следует не реже 1 раза в месяц производить метрологическую поверку дозаторов и контрольную проверку погрешности дозирующих устройств. При контрольной проверке точности работы дозаторов в автоматическом режиме отвешивания, не менее 85% отклонений от фактической массы, должно быть не более ±2% для цемента; ±3% для каменных материалов и ±2 для воды и водных растворов ПАВ. Приемку бетона по качеству для монолитных конструкций производят по прочности, а по морозостойкости, водонепроницаемости и другим нормируемым показателям, установленным проектом, в соответствии с нормами по организации, производству и приемке работ. Бетоны по морозостойкости, водонепроницаемости, средней плотности, истираемости, водопоглощению оценивают при подборе каждого нового номинального состава бетона по ГОСТ 27006-86, а в дальнейшем не реже одного раза в шесть месяцев, а также при изменении состава бетона, технологии производства и качества используемых материалов. Бетонную смесь принимают по ГОСТ 7473-94. Прочность бетона контролируют и оценивают по ГОСТ 18105-86. Прочность бетона на сжатие и растяжение определяют по ГОСТ 10180-90 или ГОСТ 28570-90. Морозостойкость по ГОСТ 10060.0 – 95 или 26134 – 84, водонепроницаемость по ГОСТ 12730.5 – 84. Другие показатели качества бетонов определяют в соответствии с требованиями, установленными в стандартах и технологических условиях на бетон конструкций конкретных видов. Качество бетонной смеси определяют по ГОСТ 10180 – 2000, показатели качества крупного заполнителя для тяжелого бетона – по ГОСТ 8269.0 – 97, мелкого заполнителя для бетонов – по ГОСТ 8735-88, химических добавок – по ГОСТ 24211 – 2003, а воды – ГОСТ 23732 – 79. Радиационно – гигиеническую оценку материалов, применяемых для приготовления бетонных смесей, осуществляют по сертификату радиационного качества, выдаваемому предприятиями-поставщиками на эти материалы. В случае отсутствия данных о содержании естественных радионуклидов изготовитель один раз в год, а также при каждой смене поставщика, определяет удельную эффективную активность естественных радионуклидов Аэфф по ГОСТ 30108. Периодичность определения качества бетонной смеси и бетона по показателям, указанным в договоре потребителя и не указанных в ГОСТ 7473-94, устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||