3.
Посадкитиповыхсоединений
Рассмотрены соединения штифтовые, шпоночные, шлицевые, резьбовые, посадки подшипников качения.
Штифтовыесоединения
Штифты применяются для неподвижного соединения деталей (рис. 36а) – крепёжное соединение, обеспечения точного взаимного положения деталей при повторной сборке (рис. 36б) – установочное соединение, и как самостоятельные детали для различных целей (рис. 36в).
Рис
. 36. Штифтовые соединения
4F7/m6 4H7/m6
б
4H7/m6 18
а в
По ГОСТ 3128-70 на диаметры цилиндрических штифтов установлены следующие поля допусков: m6, h8, h11.
Для жесткого неподвижного соединения деталей в зависимости от длины соединения, спокойной или с толчками и вибрацией нагрузки применяется крепежное соединение по одной из посадок: Н7/m6, JS7/m6, K7/m6 (рис. 37).
Для сохранения точного взаимного расположения деталей при повторных сборках применяются установочные штифтовые соединения, обеспечивающие лёгкий съём одной из деталей со штифтов. Рекомендуемые посадки в зависимости от габаритов и характера нагрузки H7/m6, G7/m6, F7/m6 (рис. 38).
O
H7
Js7
m6
K7
O
Рис
.37 Крепежные соединения
H7
G7
F7
m6
O
O
Рис
. 38. Установочные соединения
Для неподвижного соединения деталей тел вращения (типа втулки на валу) часто используют конические штифты, которые удерживаются в соединении силами трения, создаваемыми упругими деформациями материала детали при установке штифта. Возможное выпадение штифтов в соединениях, работающих в условиях вибрации, устраняется посредством накладных пружинных колец (рис.
39).
46
Рис
. 39. Фиксация штифта пружиной
При выполнении штифтового соединения в одной из сопрягаемых деталей до сборки сверлится предварительное отверстие несколько меньшего диаметра.
Через это отверстие уже в собранном узле сверлится отверстие в другой детали, а затем производится развёртывание отверстия под посадку штифта. Для крепёжного отверстия типа втулка-вал на рабочем чертеже вала отверстие под штифт не показывают, только на чертеже втулки и только в одной стенке указывают предварительное отверстие под штифт и вспомогательное резьбовое отверстие под установочный винт. После установки штифта винт удаляют.
Основные типы штифтов
Таблица 13
Наименование
Эскиз
Применение
Штифт цилиндрический
Для соединения тел вращения; для фиксации взаимного плоских и цилиндрических деталей
Штифт конический
Для соединения и фиксации взаимного положения деталей цилиндрической формы
Штифт конический разводной
Разновидность конического штифта с разводкой концов для предохранения от выпадения
Штифты конические с резьбовыми концами а
б
Для соединения и фиксации деталей
(гайка, дополняющая штифт, позволяет вытянуть штифт из гнезда - а, либо закрепить штифт в отверстии – б)
Штифты трубчатые
Для соединения деталей цилиндрической формы или плоских деталей при малых усилиях среза
Шплинты разводные
Для предохранения от спадания с осей.
Шплинт в отверстие вставляется свободно; выходящие концы разводят в стороны
47
Размеры цилиндрических незакалённых штифтов, мм (выборка по ГОСТ 3128-70)
Таблица 14
Диаметр
d
Катет
c
Высота сегмента а
Длина l от…до
1.2 0.25 0.16 2.5…16 1.5(1.6)
0.3 0.2 3.0…30 2..0 0.35 0.25 4.0…40 2.5 0.4 0.3 5.0…50 3.0 0.5 0.4 6.0…60 4.0 0.6 0.5 8.0…80 5.0 0.8 0.6 10…100.
6.0 1.2 0.8 10…140 8.0 1.6 1.0 14…140 10.0 2.0 1.2 16…160 12.0 2.5 1.6 20…250 16.0 3.0 2.0 25…250 20.0 3.5 2.5 32…250 25.0 4.0 3.0 45…250
Ra0.8
d
Исполнение
1
(кл. точностиА)
cx45
0
a
l
Исполнение
3
(кл. точности B)
l
d
Ra3.2
1
5
0
Исполнение
2
(кл. точностиБ)
c
l
d
Ra1.6
2 фаски
Стандартный ряд длин штифтов: 2; 2.5; 3.0; 4.0; 5.0; 6.0; 8.0; 10.0; 12.0; 14.0;
16.0; 18.0; 20.0; 22.0; 24.0; 25.0; 26.0; 30.0; 32.0; 36.0;…,280.
Шпоночныесоединения
Шпоночные соединения предназначены для соединения с валами зубчатых колес, шкивов, маховиков, муфт и других деталей и служат для передачи крутящих моментов.
Наиболее часто применяются соединения с призматическими шпонками с закругленными по радиусу торцами.
48
Основные типы шпонок
Таблица 15
Наименование
Фигура
Применение
Шпонка призматическая со скругленными или плоскими торцами
Для ненапряженного соединения вала с деталью, сидящей на нем
Шпонки призматические направляющие с креплением на валу
Для деталей, перемещающихся вдоль вала
Шпонка сегментная
Для ненапряженного соединения вала с деталью, сидящей на нем
Шпонка клиновая врезная со скругленными или плоскими торцами
Для напряженного соединения вала с деталью, сидящей на нем
Размеры, допуски, посадки и предельные отклонения с призматическими шпонками установлены ГОСТ 23360-78.
Основные размеры соединений с призматическими шпонками даны в сокращении в таблице 16.
Размеры шпоночных соединений
Таблица 16
Диаметр вала, d, мм
Номинальный размер шпонки, b*h, мм
Глубина паза на валу, мм
Глубина паза на втулке, мм
6 – 8 2*2 1.2 1.0 8 – 10 3*3 1.0 1.4 10 – 12 4*4 2.5 1.8 12 – 17 5*5 3.0 2.3 17 – 22 6*6 3.5 2.8 22 – 30 7*7 4.0 3.3 22 – 30 8*7 4.0 3.3 30 – 38 10*8 5.0 3.3 33 – 44 12*8 5.0 3.3 44 – 50 14*9 5.5 3.8 50 – 58 16*10 6.0 4.3 58 – 65 18*11 7.0 4.4
49
Примечания:
1.
Длина шпонок должна выбираться из ряда
6,8,10,12,14,16,18,20,22,25,28,
32,36,40,45,50,56,63,70,80,90,100,110,125,140,160,180,200,220.
2. Материал – сталь с сопротивлением разрыву не менее 590
МН/м
2 3.Пример условного обозначения шпонки с размерами b=18 мм, h=11, l=100 мм: Шпонка 18х11х100 ГОСТ23360-78.
Рекомендуемые поля допусков элементов шпоночных соединений даны в таблице 17.
Рекомендуемые поля допусков элементов шпоночных соединений
Таблица 17
Поле допусков размера b при соединении
Элемент соединения свободном нормальном плотном
Ширина шпонки h9 h9 h9
Ширина паза на валу
H9
N9
P9
Ширина паза на втулке
D10
Js9
P9
Для ширины пазов вала и втулки допускаются любые сочетания указанных полей допусков. Рекомендуемые посадки приведены на рис. 40.
Рис
. 40. Рекомендуемые посадки шпоночных соединений b
Js9
h9
N9
D10
Js9
P9
h9
D10
h9
N9
+
-
H9
Для серийного и массового производства
Для направляющих шпонок
- поле допуска на ширину шпонки
- поле допуска на ширину паза вала
- поле допуска на ширину паза втулки
Для единичного и мелкосерийного производства вал втулка
50
Предельные отклонения на глубину паза приведены в таблице 18.
Предельные отклонения на глубину паза
Таблица 18
Предельные отклонения на глубину паза на валу t
1 и во втулке t
2
, мм
Высота шпонки h, мм верхнее отклонение нижнее отклонение
Св. 2 до 6
+0.1 0
Св. 6 до 18
+0.2 0
Св. 18 до 50
+0.3 0
Пример простановки посадок шпоночного сопряжения показан на рис.39.
Рис
.41. Шпоночное соединение
8
N
9
/h
9 8
J
s
9
/h
9
N9h9h9Js90000-36-36-36+18-1888Smax=36Nmax=36вал шпонка втулка шпонка
Smax=54Nmax=18Шлицевыесоединения
Шлицевые соединения, как и шпоночные, предназначены для передачи крутящих моментов в соединениях шкивов, муфт, зубчатых колес и других деталей с валами.
В отличие от шпоночных соединений, шлицевые соединения, кроме передачи крутящих моментов, осуществляют еще и центрирование сопрягаемых деталей. Шлицевые соединения
могут передавать большие крутящие моменты, чем шпоночные, и имеют меньшие перекосы и смещения пазов и зубьев.
В зависимости от профиля зубьев шлицевые соединения делят на соединения с прямобочным, эвольвентным и треугольным профилем зубьев.
Соединения шлицевые прямобочные. Основные параметры.
Шлицевые соединения с прямобочным профилем зубьев применяются для создания подвижных и неподвижных соединений.
К основным параметрам относятся:
* D –наружный диаметр;
* d –внутренний диаметр;
* b – ширина зуба.
По ГОСТ 1139-80 в зависимости от передаваемого крутящего момента установлено три типа соединений: легкой, средней и тяжелой серии.
51
Условные обозначения шлицевых прямобочных соединений
Вариант конструкции подвижного шлицевого соединения показан на рис. 42.
Рис
. 42.. Шлицевое соединение
1 2
2 1
"2" "1"
в
В шлицевых прямобочных соединениях применяют три способа центрирования вала и втулки: а) по наружному диаметру (D), б) по внутреннему диаметру (d) и в) по боковым поверхностям (рис. 43).
Рис
. 43. Центрирование шлицевых соединений d
б в
а
D
Пример обозначения шлицевого соединения с центрированием по наружному диаметру D показан на рис. 44.
Рис
.44. Обозначение шлицевого соединения для отверстия этого соединения для вала для соединения
H7
D - 8x36x40----x7----
F8
f7
f7
D - 8x36x40 H7x7F8
D - 8x36x40 f7x7f7
центрирующий элемент "40 "- центрирующий элемент
(наружный диаметр
)
8 - число зубьев "36" - внутренний диаметр "7" - ширина зуба "вал"
"отверстие"
52
Соединенияшлицевыеэвольвентные. Основныепараметры.
Шлицевые соединения с эвольвентным профилем зуба имеют то же назначение, что и прямобочные, но обладают рядом преимуществ (для обработки всех типоразмеров валов с определенным модулем имеется только одна червяная фреза), большей прочностью и др.
Шлицевые соединения с эвольвентным профилем зубьев применяются для подвижных или неподвижных соединений.
К основным параметрам относятся:
D – наружный диаметр зубьев, номинальный диаметр соединения; m – модуль; z – число зубьев;
α
= 30 0
Остальные параметры вычисляются по зависимостям, приведенным в ГОСТ6033-
80.
Резьбаметрическая
Самым распространенным в машиностроении и приборостроении видом соединений является резьбовое соединение.
В зависимости от эксплуатационного назначения резьбы делятся на: 1) крепежные общего применения и 2) специальные с узкой областью применения
(прямоугольные, конические, трапецеидальные).
Крепежные резьбы (метрические и дюймовые) используются в разъемных соединениях и обеспечивают плотность соединений и неподвижность стыков.
Кроме того, резьбы можно классифицировать: по форме профиля (рис.45): а)-треугольные, б)-трапецеидальные, в)- прямоугольные, г)-круглые, д)-упорные; по числу заходов (однозаходные и многозаходные); по форме винтовой поверхности (цилиндрические и конические); по направлению винтовой линии (правые и левые).
Р
и с
4 5
Ф
о р
м ы
п р
о ф
и л
я р
е з
ь б
ы д
)
г
)
в
)
б
)
а
)
Обозначение резьбы включает в себя: вид резьбы, размер, шаг и ход резьбы, поле допуска, класс точности, направление резьбы, номер стандарта.
Вид резьбы условно обозначается:
М — метрическая резьба (ГОСТ 9150—84);
G — трубная цилиндрическая резьба (ГОСТ 6357—81);
Т
г
— трапецеидальная резьба (ГОСТ 9484—81);
S —упорная резьба (ГОСТ 10177—82);
Rd —круглая резьба (ГОСТ 13536—68);
R — трубная коническая наружная (ГОСТ 6211—81);
Rr — внутренняя коническая резьба (ГОСТ 6211—81);
53
Rp — внутренняя цилиндрическая (ГОСТ 6211—81);
К — коническая дюймовая резьба (ГОСТ 6111—52).
Размерконических резьб и трубной цилиндрической резьбы условно обозначается в дюймах (1" = 25,4 мм), у всех остальных резьб наружный диаметр резьбы проставляется в миллиметрах.
Основными требованиями ко всем видам резьб являются долговечность и возможность свинчивания без дополнительной пригонки.
На метрические резьбы общего назначения распространяется ГОСТ 9150-
84,который устанавливает номинальный профиль и размеры его элементов.
Широкое распространение резьбовых соединений обусловливает особые требования к их взаимозаменяемости. Болт и гайка сопрягаются между собой по боковым сторонам профиля, поэтому предельные контуры резьбовых изделий должны иметь четкие ограничения.
Основные параметры крепежных цилиндрических метрических резьб
(рис. 46):
* d
2
(D
2
) – средний диаметр резьбы соответственно болта и гайки;
* d (D) – наружный диаметр резьбы соответственно болта и гайки;
* d
1
(D
1
) – внутренний диаметр резьбы соответственно болта и гайки;
* p – шаг реьбы;
*
α
-- угол профиля резьбы, для метрических резьб = 60 0
p
d
(D
)
a=60
o
d
2
(D
2
)
d
1
(D
1
)
Рис
. 46. Параметры резьбы болт гайка
Значения основных параметров метрических (табл. 19) резьб регламентируются ГОСТ 9150-2002 и ГОСТ 8724-2002.
Выборка значений параметров метрических резьб
Таблица 19
Наружный диаметр d для резьб, мм
Шаг резьбы
Р, мм с крупным шагом с мелким шагом
Средний диаметр d
2
, D
2
, мм
Внутренний диаметр d
1
, мм
1 6
8 10 5.350 7.350 9.350 4.917 6.917 8.917 1.25 8
10 7.188 9.188 6.647 8.647 1.5 10 9.026 8.386
54 12 11.026 10.386 14 13.026 12.386 16 15.026 14.386 1.75 12 10.863 10.106 14 12.701 11.835 16 14.701 13.835 18 16.701 15.835 20 18.701 17.835 22 20.701 19.835 2
24 22.701 21.835 18 16.376 15.294 20 18.376 17.294 2.5 22 20.376 19.294
Системадопусковипосадокметрическойрезьбырегламентирована
ГОСТ 16093-81, ГОСТ 4608-81, ГОСТ 24834-81.
Отклонения размеров в резьбовой детали на чертежах и схемах откладываются перпендикулярно оси резьбы.
Основным посадочным размером резьбы является среднийдиаметр, который определяет характер соединения. При сопряжении наружных диаметров болта и гайки для исключения заклинивания резьбы предусматриваются зазоры.
Поле допуска диаметра резьбы образуют сочетанием основного отклонения, обозначаемого буквой, с допуском по принятой степени точности.
В отличие от гладких цилиндрических соединений цифра степени точности пишется на первом месте, например, 5Н, 6G, 6e, 3p.
Расположение основных отклонений для резьб болтов – h, g, e, f, d и для резьбы гаек – H, G, F, E, D показано на рис. 47.
Рис
. 47. Основные отклонения резьбы
H
G
h
g
e
d
0
f
F
E
D
0
d
,
d
2
,
d
1
D
,
D
2
,
D
1
Поля допусков болтов и гаек установлены для трех классов точности: точного, среднего и грубого.
Вследствие взаимосвязи между отклонениями шага, угла профиля и собственно среднего диаметра резьбы допускаемые отклонения этих параметров отдельно не нормируются.
55
Метрическаяцилиндрическаярезьба применяется главным образом в качестве крепежной и разделяется на резьбу с крупным шагом и резьбу с мелким шагом.
При равных наружных диаметрах метрические резьбы с мелким шагом отличаются от резьб с крупным шагом меньшей высотой профиля и меньшим угломподъема резьбы. Поэтому резьбы с мелким шагом рекомендуется применять при малой длине свинчивания, на тонкостенных деталях, а также при переменной нагрузке, толчках и вибрациях.
Примеры обозначения посадок метрических резьб приведены на рис. 48.
Рис
. 48. Обозначение метрической резьбы
M12 - -----
6H
6g а
Резьба метрическая с
крупным шагом
Р
= 1.75
(шаг не указывается)
Поле допуска внутреннего диаметра
D
1
Поле допуска среднего диамера
D
2
M12 - 5H6H
D = 12 мм
Наружный диаметр б
Соединениясподшипникамикачения
Назначение полей допусков для вала и отверстия корпуса при установке подшипников качения
Подшипники, являясь опорамидляподвижныхчастей, определяют их положение в механизме и несут значительные нагрузки.
Точность размеров, формы и взаимного расположения подшипников, шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных регламентируется ГОСТ 520-89.
В зависимости от точности изготовления и сборки для различных типов подшипников установлены следующие классы точности (табл. 20).
Классы точности подшипников качения
Таблица 20
Класс точности
Тип подшипника качения
0 6х
6 5
4 2
Т
Шариковые и роликовые радиальные, шариковыерадиально- упорные
+
-
+
+
+
+
+
Упорные ирадиально-
+
-
+
+
+
+
-
56 упорные
Роликовые конические
+
+
+
+
+
+
-
Примечания:
1.Самый точный класс – Т; самый грубый – 0 2.По заказу могут быть поставлены подшипники более грубых классов: 8 и 7
Классы точности определяют:
* допуски размеров, формы и взаимного
положения элементов деталей подшипника качения;
* допуски размеров и формы посадочных поверхностей наружного и внутреннего колец подшипника качения;
* допустимые значения параметров, характеризующих точность вращения подшипников.
Дополнительные технические требования к подшипникам качения устанавливаются тремя категориями: А, В, С.
Характерсопряжений (посадка) наружного кольца с отверстием в корпусе и внутреннего кольца с валом зависит от вида нагружения данного кольца.
Различают местное, циркуляционное и колебательное нагружения (рис.
49). циркуляционное нагружение местное нагружение циркуляционное нагружение местное нагружение циркуляционное нагружение колебательное нагружение размах колебаний
Р
Р
Р
Рис
. 49. Виды нагружения шарикоподшипников
При местном нагружении кольцо воспринимает радиальную нагрузку от шариков ограниченным участком дорожки качения (и передает ее ограниченному участку сопряженной с ним детали).
Циркуляционным нагружением кольца называется такое нагружение, при котором кольцо воспринимает нагрузку от шариков последовательно всей дорожкой качения (и передает ее последовательно всей сопрягаемой с ним поверхности вала или корпуса).
При колебательном нагружении (рис. 49, в) результирующая радиальная нагрузка периодически изменяется (или колеблется) как по величине, так и по направлению, что приводит к расширению области нагружения. Как правило, кольца с циркуляционным нагружением сопрягаются с поверхностью вала или
57 отверстия корпуса по посадкам с натягом, а кольца с местным нагружением – по посадкам с небольшими зазорами.
В случае колебательного нагружения подшипники сопрягаются с валами и отверстиями корпусов с полями допусков
5
j
s
или
6
j
s
и
5
J
S
или
6
J
S
соответственно.
Подшипники качения обладают по присоединительным поверхностям полной внешней (эксплуатационной) взаимозаменяемостью, позволяющей быстро установить или заменить изношенные подшипники новыми при ремонте изделий, и неполной (групповой) внутренней взаимозаменяемостью между кольцами и телами качения.
Основнымиэлементами систем при образовании посадок являются сопрягаемые поверхности наружного кольца (система вала) и внутреннего кольца (система отверстия).
Особенностью таких сопряжений является то, что поле допуска внутреннего кольца смещеновнизотнулевойлиниидля увеличения натягов в сопряжениях (рис. 50).
При этом образуются специальные подшипниковые посадки, получающиеся сочетанием полей допусков колец l 0, 6, 5, 4, 2 (для наружных колец) и L 0, 6, 5, 4,
2 (для внутренних колец) по ГОСТ 520 – 89 с полями допусков вала и отверстия в корпусе по ГОСТ 25347 – 82.
Рис
. 50. Подшипниковые посадки
L6
m5
G7
l6
d
L
6
/
m
5
D
G
7
/
l6
На рис. 51 показана схема расположения рекомендуемых полей допусков посадочных размеров для подшипников наиболее распространенных классов точности 0 и 6.
Для более высоких классов точности подшипников качения набор полей допусков посадочных поверхностей несколько изменяется, в частности, применяются поля допусков более точных квалитетов.
58
Рис
. 51. Рекомендуемые посадки подшипников
Колебательное движение
Js7
H7
H8
G7
n6
m6
k6
j s
6
Вращается вал
Вращается корпус
P7
N7
M7
K7
Js6
j s
6
h6
g6
f6
j s
6
l0
l 6
L 6
L 0
Рекомендуемые посадки для рассмотренных типовых схем нагружения подшипников приведены в табл. 21.
Рекомендуемые посадки типовых схем нагружения
Таблица 21
Посадки шариковых и роликовых радиальных и радиально-упорных подшипников
Вид кольца
Вид нагружения
Рекомендуемые посадки циркуляционное
6 0
n
L
,
6 0
m
L
,
,
6 0
k
L
,
6 0
js
L
6 6
n
L
,
6 6
m
L
,
6 6
k
L
,
6 6
js
L
местное
,
6 0
js
L
,
6 0
k
L
,
6 0
g
L
,
6 0
f
L
,
6 6
js
L
,
6 6
k
L
,
6 6
g
L
6 6
f
L
Внутреннее кольцо, посадка на вал колебательное
,
6 0
js
L
6 6
js
L
циркуляционное
0 7
l
N
,
,
0 7
l
M
,
0 7
l
K
,
0 7
l
P
6 7
l
N
,
,
6 7
l
M
,
6 7
l
K
,
6 7
l
P
местное
0 7
l
H
,
6 7
l
H
Наружное кольцо, посадка в корпус колебательное
,
0 7
l
Js
6 7
l
Js
Примечания:
1.Поля допусков, заключенные в рамки, рекомендуются при осевой регулировке колец радиально-упорных подшипников
2.При регулируемом наружном кольце с циркулярным нагружением радиально-упорных подшипников рекомендуются посадки
,
0 7
l
Js
6 7
l
Js
3.Таблица дана в сокращении.
Следует иметь в виду, что требования к форме посадочной поверхности, сопрягаемой с кольцом подшипника качения, более жесткие по сравнению с
59 допуском размера. Это требуется, чтобы тонкие кольца подшипника не воспринимали грубые отклонения формы массивного корпуса ил и вала при сопряжении с ними.
Примеры решения задач
1. Известна посадка штифта с одной деталью
015 0
006 0
020 0
005 0
/
+
+
+
+
. Максимальный зазор штифта с другой деталью равен +9 мкм. Чему равен минимальный зазор штифта со второй деталью?
Решение. ES
1
-EI
1
= (T
D
)
1
=15 мкм – допуск первой детали; ES
2
-ei=(S
max
)
2
= 9 мкм;
ES
2
=9+6=15 мкм – верхнее отклонение второй детали; EI
2
=ES
2
-(TD)
2
=15- 15= 0- нижнее отклонение второй детали (рекомендуется (T
D
)
1
=(T
D
)
2
); EI
2
=0;(S
min
)
2
= EI
2
-
es=0- 15=- 15 мкм.
2. Допуск ширины призматической шпонки T
d
=30 мкм. В соединении с пазом вала образуется N
max
=0.03. Определить максимально возможный зазор в соединении S
max
Решение. Рекомендуемый допуск на ширину шпонки h9, поэтому ei= - 30 мкм, а
es= 0. N
max
= es- EI, то есть 30= 0 –EI, откуда EI= -30. Рекомендуемый квалитет выполнения шпоночного паза на валу N9, откуда T
D
= 30 мкм и ES=0.
Минимальный натяг в соединении N
min
=ei –ES= -30 – 0=- 30. Поскольку N
min
=-
S
max
,
то S
max
= 30 мкм.
3. При посадке радиального шарикоподшипника класса 6 в отверстие 30 мм максимально возможный зазор равен 21 мкм. Допуск отверстия корпуса 24 мкм.
Допуск среднего диаметра наружного кольца подшипника равен 9 мкм.
Определить предельные отклонения отверстия.
Решение. ei=-9 мкм, ES=S
max
+ei= 21+ (-9)=+12 мкм, EI=ES-T
D
= +12 – 24= - 12 мкм.
Тесты
1.Соединение штифта с первой деталью
012 0
004 0
/
006 0
+
+
±
. В соединении со второй деталью (S
max
)
2
=18 мкм. Определить нижнее отклонение второй детали EI
2 2.Соединение штифта с первой деталью
012 0
004 0
003 0
009 0
/
+
+
+
−
. В соединении со второй деталью (N
max
)
2
=0.018.Определить верхнее отклонение второй детали ES
2 3.Соединение штифта с первой деталью
008 0
002 0
012 0
002 0
/
+
+
+
+
. В соединении со второй деталью (N
max
)
2
=0.008.Определить верхнее отклонение второй детали ES
2 4.Соединение штифта с первой деталью
012 0
004 0
022 0
010 0
/
+
+
+
+
. В соединении со второй деталью (S
max
)
2
=2 мкм. Определить нижнее отклонение второй детали EI
2 5. Соединение штифта с первой деталью
018 0
007 0
024 0
006 0
/
+
+
+
+
. В соединении со второй деталью (N
max
)
2
=0.03.Определить верхнее отклонение второй детали ES
2 6. Соединение штифта с первой деталью
008 0
002 0
016 0
006 0
/
+
+
+
+
. В соединении со второй деталью (N
max
)
2
=0.013.Найти (N
min
)
2 7. Соединение штифта с первой деталью
018 0
007 0
034 0
016 0
/
+
+
+
+
. В соединении со второй деталью (N
max
)
2
=0.03. Найти (N
min
)
2
60 8. Соединение штифта с первой деталью
015 0
006 0
005 0
010 0
/
+
+
+
−
. В соединении со второй деталью (N
max
)
2
=0.01. Найти (N
min
)
2 9. Соединение штифта с первой деталью
008 0
002 0
/
005 0
+
+
±
. В соединении со второй деталью (S
max
)
2
=0.01. Найти (S
min
)
2 10. Допуск ширины призматической шпонки 25 мкм. В соединении шпонки с валом образуется максимальный зазор 21 мкм. Определить возможный максимальный натяг.
11. Допуск ширины призматической шпонки 30 мкм. В соединении шпонки с валом образуется максимальный зазор 18 мкм. Определить нижнее отклонение поля допуска паза на валу.
12. Поле допуска втулки симметрично. В соединении шпонки с пазом втулки образуется максимальный натяг 18 мкм. Определить максимально возможный зазор в соединении.
13. Допуск ширины призматической шпонки 30 мкм. При допуске паза втулки 48 мкм образуется средний зазор 69 мкм. Найти максимальный зазор в соединении.
14. Среднее отклонение поля допуска шпонки e m
=-0.018. При соединении с пазом вала образуется максимальный зазор 72 мкм. Найти нижнее отклонение поля допуска паза вала.
15. В соединении подшипника с корпусом известны: допуск среднего наружного диаметра подшипника 8 мкм; допуск отверстия в корпусе 18 мкм; средний зазор в соединении 19 мкм. Определить предельные отклонения поля допуска отверстия.
16. Допуск среднего диаметра отверстия шарикоподшипника равен 7 мкм; допуск вала равен 9 мкм; средний зазор в соединении 1 мкм. Определить предельные отклонения вала.
17. При посадке шарикоподшипника на вал образуются максимальный зазор 8 мкм и максимальный натяг 20 мкм. Допуск среднего диаметра внутреннего кольца подшипника равен 12 мкм. Определить предельные отклонения поля допуска вала.
18. В соединении шарикоподшипника с корпусом допуск наружного кольца 8 мкм; максимально возможный зазор в соединении 20 мкм; минимально возможный зазор в соединении 2 мкм. Определить предельные отклонения поля допуска отверстия в корпусе.
19. Шарикоподшипник соединяется с отверстием 40М7(
-0.025
). Допуск среднего диаметра наружного кольца 11 мкм. Определить предельные значения зазора в соединении.
20. Шарикоподшипник «посажен» на вал
)
008 0
021 0
(
6 20
+
+
m
. Допуск среднего диаметра внутреннего кольца подшипника 8 мкм. Найти предельно допустимые натяги в соединении.
21. Шарикоподшипник, имеющий допуск среднего диаметра наружного кольца 11 мкм, соединяется с отверстием 40G7(
009 0
034 0
+
+
).Определить предельные значения зазора в соединении.
61 22. Шарикоподшипник, имеющий допуск среднего диаметра внутреннего кольца
10 мкм, соединяется с валом, у которого es=-0.007, ei=-0.02. Определить предельные значения зазора в соединении.
23. Допуск среднего диаметра наружного кольца шарикоподшипника 7 мкм.
Допуск диаметра отверстия в корпусе 15 мкм. Максимальный натяг в соединении
0.01. Определить предельные отклонения отверстия в корпусе.
24. Шарикоподшипник, имеющий допуск среднего диаметра внутреннего кольца
8 мкм, соединяется с валом, допуск диаметра которого 8 мкм. При этом образуется соединение с максимальным зазором 0.018. Определить предельные отклонения вала.
25. Шарикоподшипник, имеющий допуск среднего диаметра внутреннего кольца
8 мкм, соединяется с валом, допуск диаметра которого 8 мкм. При этом образуется соединение со средним натягом 0.02. Определить предельные отклонения вала.
26. Допуск среднего диаметра наружного кольца шарикоподшипника 11 мкм. При соединении подшипника с корпусом образуются максимальный зазор 3 мкм и максимальный натяг 33 мкм. Определить предельные отклонения отверстия в корпусе.
27. Шарикоподшипник, имеющий допуск среднего диаметра внутреннего кольца
8 мкм, соединяется с валом. При этом образуется соединение с максимальным зазором 0.02 и минимальным зазором 0.004. Определить предельные отклонения вала.
Контрольные вопросы
1.Типы штифтовых соединений. Варианты конструкторской реализации.
2. Рекомендуемые посадки штифтовых соединений.
3.Типы шпоночных соединений. Варианты конструкторской реализации.
4. Рекомендуемые посадки шпоночных соединений.
5. Параметры прямобочных шлицевых соединений.
6. Виды допусков для эвольвентных шлицевых соединений.
7. Виды нагружения шариковых и роликовых подшипников качения.
8. Особенности расположения и обозначение на чертежах полей допусков и посадок шариковых и роликовых подшипников качения.
9. Параметры метрической резьбы и их обозначение.
10. Допуски метрических резьб.
Глава
Скачать 1.18 Mb.