РДИ. РДИ 38.18.016-94 (УК технологические трубопроводы). Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования утверждаю зам руководителя Департамента нефтепереработки Минтопэнерго рф в. П. Белов 23. 06. 1994 г
 Скачать 163.68 Kb.
|
|
8. МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ УГЛОВЫХ И ТАВРОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 8.1. Угловые и тавровые сварные соединения могут выполняться как из плоских элементов, так и из цилиндрических (например, вварка штуцера в корпус сосуда). 8.2. По конструкции угловые и тавровые сварные соединения могут быть двух категорий: с полным проплавленном или с конструктивным зазором (непроваром). 8.3. При контроле угловых и тавровых сварных соединений с любым типом разделки кромок (K-образная, V-образная) особое внимание следует обращать на корневую зону шва, где наиболее вероятно наличие дефектов типа непроваров. 8.4. Схемы контроля угловых и тавровых сварных соединений приведены на рис.12, 13. Контроль проводится прямым и однократно отраженным лучами с двух сторон шва наклонными преобразователями. При контроле тавровых и угловых сварных соединений элементов с плоскими стенками для контроля применяют также прямые или раздельно-совмещенные преобразователи. Схемы контроля угловых сварных соединений Рис.12 Схемы контроля тавровых сварных соединений Рис.13 8.5. Контроль всех типов угловых и тавровых сварных соединений выполняется преобразователями, параметры которых выбираются по табл.3 настоящей инструкции в зависимости от толщины контролируемого сварного соединения. 8.6. Чувствительность дефектоскопа настраивается в зависимости от конкретной толщины контролируемого изделия и предельно-допустимого размера дефекта для данного типа оборудования, указанного в нормативно-технической документации, паспорте оборудования или в табл.4-7 настоящей инструкции. 8.7. Настройка скорости развертки и чувствительности дефектоскопа выполняется на испытательных образцах, толщина которых соответствует толщине контролируемого изделия с искусственными отражателями, размеры которых соответствуют предельно-допустимым размерам дефектов для конкретного контролируемого изделия. Если дефектоскоп снабжен АРД-диаграммами и АРД-шкалами, то настройка проводится по ним без применения испытательных образцов в соответствии с методикой контроля на соответствующий дефектоскоп. 8.8. При контроле угловых и тавровых сварных соединений плоских элементов с K-образной разделкой и без нее, но с полным проплавлением, прежде всего начинают поиск непровара в корне шва прямым и однократно отраженным лучом наклонным преобразователем, а также прямым и раздельно-совмещенным преобразователями, установленными на наружной поверхности полки (см. рис.12, 13). При отсутствии непровара контролируется нижняя часть шва прямым лучом, а верхняя - однократно отраженным лучом. 8.9. Если контроль прямым и однократно отраженным лучом невозможен, то необходимо увеличить угол ввода или выполнить контроль однократно и двукратно отраженными лучами. 8.10. При контроле угловых и тавровых сварных соединений плоских элементов с V-образной разделкой схемы контроля аналогичны схемам при контроле сварных соединений с K-образной разделкой: выявление непровара в корне проводится прямым лучом, а контроль верхней части шва - однократно отраженным. 8.11. Ультразвуковой контроль угловых и тавровых сварных соединений из плоских элементов с конструктивным непроваром имеет низкую достоверность. При необходимости проводить такой контроль следует изготовить образец с аналогичным швом, по которому будет оцениваться размер конструктивного непровара в контролируемом сварном соединении. Остальная часть наплавленного металла шва контролируется так же, как и при контроле сварных соединений с полным проваром. 8.12. При контроле угловых и тавровых сварных соединений цилиндрических (трубных) элементов выбор схемы контроля зависит от диаметра приваренного патрубка, от наличия конструктивного зазора и от диаметра корпуса аппарата, в который вварен патрубок. 8.13. Контроль угловых сварных соединений патрубков и труб с номинальной толщиной стенки 8-65 мм с сосудами (корпусами), фланцами без конструктивного зазора производится с наружной стороны патрубка наклонными преобразователями. 8.14. Контроль по поверхности корпуса аппарата (сосуда) осуществляется при диаметре аппарата не менее 800 мм. Для удобства на поверхности корпуса и патрубка делается разметка (рис.14). Разметка штуцера для ультразвукового контроля Рис.14 8.15. Особенностью контроля подобных сварных соединений является то, что угол скоса кромки штуцера меняется от 0° до 30° (рис.15). В центре секторов А и В угол равен 0°, в центре секторов Б и Г - 30°. Схема контроля сварных швов тройников в разных секторах Контроль в секторах Б и Г Контроль в секторах А и В Контроль в промежуточных секторах П  , П , П , П Рис.15 Ширина валика усиления также меняется в различных секторах: в секторах А и В она может быть в 1,5 раза больше, чем в секторах Б и Г, поэтому при сканировании следует учитывать, что при попадании прямым лучом в корень и однократно отраженным в усиление шва расстояние по поверхности контролируемого изделия между точкой ввода (передней гранью) преобразователя и краем усиления будет неодинаковым в различных секторах шва. Ориентировочные расстояния от точки ввода преобразователя до края усиления в зависимости от толщины контролируемого сварного соединения и сектора, в котором находится преобразователь, приведены в табл.9. Таблица 9 Ориентировочное расстояние от точки ввода преобразователя до края валика усиления
Примечание. Сигналы от дефектов, находящихся выше корня шва, могут быть получены прямым лучом при расстоянии меньше и однократно отраженным лучом при расстояниях больше . Местоположение секторов А, Б, В, Г, П, (1-4) приведено на рис.14. В процессе контроля измеряют расстояние от точки ввода до ближайшего края усиления и сравнивают его с приведенными в табл.9 значениями. Совпадение измеренных и расчетных (приведенных в табл.9) значений с точностью ±5 мм свидетельствует о наличии дефекта в шве. 8.16. Ультразвуковой контроль угловых сварных соединений цилиндрических (трубных) элементов с конструктивным зазором имеет низкую достоверность. При необходимости проводить такой контроль следует определить по чертежу размер конструктивного непровара и изготовить образцы, аналогичные контролируемому сварному соединению, с искусственными отражателями для настройки дефектоскопа и оценки обнаруженных несплошностей. 8.17. Оценка обнаруженных несплошностей при контроле всех видов угловых и тавровых сварных соединений проводится по методике, изложенной в разделе 5 настоящей инструкции. 9. МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ НАХЛЕСТОЧНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 9.1. Ультразвуковой контроль соединений, сваренных внахлестку, проводится обычно со стороны нижнего листа однократно отраженным лучом по совмещенной схеме, при которой один и тот же наклонный преобразователь выполняет роль излучателя и приемника (рис.16). Схема контроля нахлесточных сварных соединений Рис.16 9.2. Контроль выполняется на частотах 2,5-5 МГц. 9.3. Угол призмы преобразователя выбирается в зависимости от соотношения катетов шва:  =40° =50° =65°9.4. Зона перемещения преобразователя по поверхности контролируемого изделия зависит от толщины нижнего листа, угла ввода и определяется следующим образом: 9.5. Настройку скорости развертки и чувствительности выполняют по испытательным образцам с искусственными отражателями. Допускается проводить настройку по АРД-диаграммам и АРД-шкалам в соответствии с методикой контроля конкретного дефектоскопа. 9.6. При установке зоны контроля следует иметь ввиду, что участок зоны контроля однократно отраженным лучом должен соответствовать суммарной толщине нижнего и верхнего листов. 9.7. Оценка выявленных несплошностей выполняется аналогично оценке при контроле угловых и тавровых сварных соединений по характеристикам, указанным в разделе 5 настоящей инструкции. 10. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ 10.1. При проведении работ по ультразвуковому контролю дефектоскописты должны соблюдать требования "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей*", утвержденных Госэнергонадзором 12 апреля 1969 г. и согласованных с ВЦСПС 9 апреля 1969 г., "Санитарных норм и правил при работе с оборудованием, создающим ультразвук, передаваемый контактным путем на руки работающих", утвержденных Минздравом СССР в 1980 г., N 2282-80. ________________ * На территории Российской Федерации действуют "Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок" (ПОТ Р М-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00). - Примечание изготовителя базы данных. 10.2. Лица, проводящие контроль, должны выполнять общие правила техники безопасности и пожаробезопасности при работе на действующих и ремонтируемых объектах. 10.3. Перед допуском к проведению контроля дефектоскописты и все лица, участвующие в контроле, должны пройти проверку знаний в комиссии по технике безопасности и своевременный инструктаж с регистрацией в соответствующих документах. 10.4. При проведении контроля в особых условиях (на высоте, внутри сосудов и аппаратов) дефектоскописты должны пройти дополнительный инструктаж. 10.5. Контроль должен проводиться группой из двух дефектоскопистов. 10.6. Если на участке, где проводится контроль, отсутствуют розетки, то подключение дефектоскопа к электрической сети и его отключение производятся дежурным электриком. 10.7. Перед включением дефектоскопа в сеть он должен быть заземлен. Для заземления следует применять гибкий медный провод сечением не менее 2,5 мм. 10.8. Категорически запрещается вскрывать дефектоскоп и производить его ремонт во время проведения контроля. 10.9. При проведении контроля вблизи места производства сварки рабочее место дефектоскописта должно быть ограждено светозащитным экраном. 10.10. Контроль на действующем оборудовании с повышенной огнеопасностью должен проводиться дефектоскопами с напряжением питания 12 В. 10.11. Руки работающего должны быть защищены термостойкими рукавицами при проведении ультразвуковой толщинометрии по горячей поверхности. 10.12. Запрещается помещать приборы и принадлежности, используемые дефектоскопистом, на нагретые поверхности контролируемого изделия. СПИСОК НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ПО УЛЬТРАЗВУКОВОМУ КОНТРОЛЮ
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Рекомендуемое | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||