Курсовой проект по ТО и ТР. Каз 608 1. К системе то и ремонта автомобилей предъявляются требования
 Скачать 0.56 Mb.
|
|
2.10 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования Число производственных рабочих мест и рабочего персонала рассчитываю по формулам:  , чел. (2.10.1) , чел. (2.10.2)где:  - число явочных, технологических необходимых рабочих или количество рабочих мест, чел; - штатное число производственных рабочих, чел; - годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел.*ч; - годовой производственный фонд времен рабочего места (номинальный), ч. (Принимаю по Приложению 2 Методических указаний); - годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, т.е. с учетом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам, ч.(Принимаю по Приложению 2 Методических указаний).          Расчетные показатели по объекту проектирования Таблица 4
?ЕО 3Организационный раздел 3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР в АТП Принимаем метод организации производства ТО и ТР на АТП - метод производственных комплексов с внедрением централизованного управления производством (ЦУП). Важным элементом системы ЦУП является централизация функций подготовки производства (комплектование и хранение оборотного фонда запчастей, доставка их на рабочие места, сбор ремонтного фонда, его мойка и дефектовка, перегон автомобилей, оснащение инструментом) и организация соответствующих для этого структурных подразделений. Система ЦУП предусматривает: Введение четкого регулирования запасов, основанного на определенной системе учета их в промежуточном складе. Для этого в соответствии со сменивши заданиями ремонтных участков отделу материально- технического снабжения выдается информация на пополнение запасов; Оперативное управление технологическими процессами из одного органа. Процессы ТО и ТР автомобилей при этом осуществляются в производственных подразделениях, формируемых по технологическому принципу. Производственно-техническая служба АТП в условиях системы ЦУП состоит из следующих основных подразделений: центра управления производством; комплекса подразделений, обеспечивающих подготовку производства (комплекс ПП); комплекса подразделений, выполняющих ремонт агрегатов, узлов, восстановление и изготовление деталей (комплекс РУ) и работающих в основном на комплекс подготовки производства; комплекса подразделений, производящих ТО и ТР непосредственно на автомобилях (комплекс ТО и ТР). 3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования Начальник отдела Склад    Мастер участка  Ремонтная бригада    Слесарь-моторист рабочий рабочий Рисунок 2 Схема структуры управления участка ТР В Хранение агрегатов СТОА принята линейно-штабная форма управления, сформировавшаяся на основе линейной и функциональной систем управления, в которой у руководителя-единоначальника имеется штаб, состоящий из функциональных ячеек (управлений, отделов, групп, отдельных специалистов), соответствующих определенной функции управления. Линейно-штабная система управления обеспечивает наиболее эффективное сочетание единоначалия с деятельностью компетентных специалистов, способствующее повышению уровня управления производством. Прием и регистрация ДВС   Демонтаж ДВС Сдача в ремонт или утиль Хранение   Мойка и сушка деталей Сдача в ремонт, на восстановление или утиль  Хранение   Осмотр корпусных деталей  Осмотр деталей Контроль агрегатов в сборе  Монтаж ДВС  Регистрация и выдача ДВС Хранение ДВС  Рисунок 3Схема технологического процесса работы участка Технологический процесс ремонта автомобилей начинается с приемки в ремонт. На участок наружной мойки автомобили поступают своим ходом или их транспортируют тягачом, а агрегаты - внутризаводским методом. Для мойки применяют специальные моечные машины и моечные растворы. Транспортировка автомобиля в зоне моечной машины осуществляется тяговым конвейером, агрегатов – на тележках или подвесным конвейером. Далее автомобиль разбирают на агрегаты, узлы и детали, производятразборку агрегатов, после чего их моют. После разборки автомобиля и его агрегатов обезжиренные, вымытые и очищенные детали поступают на зону ожидания, а дальше на участок дефектации и сортировки. Основная цель дефектации – определить техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы: годные, негодные и требующие ремонта. Дефектацию деталей производят на основе технических условий, утвержденных вышестоящей организацией (министерством). Годные детали направляют в комплектовочные отделения, негодные – в утиль, требующие восстановления – на участок деталей, ожидающих ремонта. На сборку детали подаются комплектами. Комплектование деталей осуществляется в комплектовочных отделениях. Сборку автомобилей производят на поточных линиях, агрегатов на специализированных постах. Собранные агрегаты подвергаются испытанию и приработке. В процессе испытаний проверяется качество сборки и снимаются рабочие характеристики агрегатов. Каждый отремонтированный автомобиль подвергают испытанию пробегом. При этом должна быть проверена работа всех агрегатов и систем автомобиля, а также проведены необходимые регулировки. Режимы испытания устанавливаются техническими условиями. Обнаруженные в процессе испытаний дефекты устраняются, после чего автомобиль сдается ОТК. После устранения неисправности заполненный механиком автомобиля технической помощи листок учета передается дежурному механику пункт приема. 3.4 Выбор режима работы производственных подразделений Работа производственных подразделений, занятых в АТП техническим обслуживанием, диагностикой и текущим ремонтом, должна быть режима работы следует исходить из требования выполнять большие объемы работ по ТО и ремонту в межсменное время. При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить для каждого подразделения: количество рабочих дней в году; число смен работы в сутки; продолжительность смены; наименование смен работы; время начала и окончания работы. Количество рабочих дней в году (ДРГ=302,) для объекта проектирования принимается по режиму работы автомобилей на линии с учетом рекомендаций, изложенных в [2], представленных в Приложениях Методических указаний. Сменность работы: в 1 смену объекта проектирования и других подразделений технической службы, с которыми существует технологическая связь, устанавливается с учетом режима работы автомобилей на линии и основывается на рекомендациях [2], представленных в Приложении Методических указаний. Время начала и окончания рабочих смен устанавливаю на основании принятого количества рабочих дней в году, что позволяет определить продолжительность смены (8часов) и количество рабочих дней в неделю. С учетом этого принимается время начала и конца рабочих смен объекта проектирования и других подразделений технической службы, с которыми существует технологическая связь. Выбор режима работы производственных подразделений Таблица 5
3.5 Расчет количества постов в зонах ТО и ТР и постов диагностики 3.5.3 Расчет количества постов зоны текущего ремонта (ТР), общей и поэлементной диагностики Расчет количества постов согласно ОНТП-01-91 производится по единой формуле:  (3.5.3.1)где:  - годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР или годовая трудоемкость общей поэлементной диагностики, чел.-ч; - число рабочих дней в году зоны ТР или участка Д-1 (д-2), дн.; - продолжительность работы зоны ТР или участка Д-1 (Д-2) за одну смену, ч.; - число смен в сутки;Р – численность одновременно работающих на посту;  - коэффициент неравномерности загрузки постов; - коэффициент использования рабочего времени поста. Резервное количество постов зоны ТР рассчитываю по формуле:  (3.5.3.2)где: - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР (для крупных АТП =1,2, для небольших АТП =1,5). = (1,2-1)*2=0,4=1 постов В зоне ТР для выполнения разборочно-сборочных и регулировочных работ предусматриваю универсальные и специализированные посты. 3.5 Распределение исполнителей и квалификации Общее количество исполнителей на объекте проектирования согласно расчетам распределим по специальностям (видам работ) и квалификации.
распределение исполнителей в зоне ТР по специальности и квалификации Таблица 6
Распределение исполнителей ремонтного участка Таблица 7 3.6 Подбор технологического оборудования К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, занимающие самостоятельную площадь на планировке, необходимые для работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава. К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы),занимающий самостоятельную площадь на планировке. К технологической оснастке относят всевозможный инструмент, приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТО,ТР и диагностированию подвижного состава, не занимающие самостоятельной площади на планировке поста. Моторный участок предназначен для ремонта механизмов и отдельных частей двигателя. Характерными работами при текущем ремонте двигателя являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши эксплуатационных размеров, замена прокладки головки блока, устранение трещин и пробоев (в сварочном отделении), притирка и шлифовка клапанов. После выполнения текущего ремонта двигателя обязательно необходимо проводить холодную и горячую обкатку с целью обеспечения надежной притирки узлов и деталей после ремонта без нагрузки, что обеспечивает большую их долговечность в эксплуатационных условиях. Выбор технологического оборудования обуславливается видами выполняемых работ и техническими характеристиками подвижного состава. Перечень технологического оборудования приведен в таблице 8. Таблица 8 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
/
/