Закупочная логистика. з_логистика. Курс лекций тема Содержание закупочной логистики и ее роль в управлении цепями поставок Сущность закупочной логистики
 Скачать 1.51 Mb.
|
|
6.4. Системы планирования потребности предприятия в материальных ресурсах Планирование потребности в материальных ресурсах проводится в зависимости от того, какая логистическая производственная система принята на предприятии. В мировой практике планирования потребности в материальных ресурсах используются логистические системы, ориентированные на различные виды производственных систем и, следовательно, на соответствующее планирование потребностей в ресурсах, из которых можно выделить традиционные и нетрадиционные. К традиционным логистическим системам относятся: MRP-I (MaterialRequirmentPlanning – планирования потребностей в материальных ресурсах); MRP-II (ManufacturingResourcesPlanning – планирование производственных ресурсов) – второе поколение системы MRP; KANBAN (система канбан – карточка). Традиционные системы бывают выталкивающие или толкающие (MRP-I и MRP-II) и вытягивающие или тянущие (KANBAN). К нетрадиционным логистическим системам относятся: JIT (justInTime – точно в срок); SCM (Supply Chain Management – управление цепями поставок); SDP (SystemofDeliveryPlanning – система планирования поставок); LP (Leanproduction – плоское (стройное) производство); LRP (LogisticRequirementPlanning– планирование потребностей логистики); DDT (Demand-driven Techniques – реагирование на спрос); ERP(EnterpriseResourcePlanning – ресурсное планирование предприятия); DRP(Distribution Requirements Planning – планирования дистрибьюции продукции). Используются и другие методы планирования, такие как: детерминированный метод; стохастический метод; эвристический метод; подетальный метод; метод аналогии; метод расчета по типовым представителям; метод динамических коэффициентов. Детерминированный метод используется, когда известны период выполнения заказа и потребность в материальных ресурсах по количеству, качеству, срокам и периодичности осуществления закупок. Потребности в материальных ресурсах определяются на основе данных о планируемом выпуске продукции или о физическом объеме работ и нормах расхода материальных ресурсов. В детерминированном методе важно установить время потребления материальных ресурсов. Стохастический метод основан на прогнозировании, и используется, когда основой для расчета являются математико-статистические методы, дающие ожидаемую потребность в материальных ресурсах. С помощью стохастического метода, развитие будущего определяется на основе показателей прошедшего периода. Это приводит к неизбежным погрешностям, поэтому прогнозные расчеты должны использоваться как базисная основа при определении потребности в материальных ресурсах, и дополняться эмпирическими оценками, вытекающими из наблюдений состояния рынков сбыта и закупок, а также знаний и опыта специалистов. С помощью эвристического метода потребность в материальных ресурсах определяется на основе опыта работников. Подетальный метод основывается на использовании подетальных расчетных норм расхода материальных ресурсов на производство продукции. Метод аналогии предусматривает использование с определенной поправкой известных норм расхода материальных ресурсов на производство аналогичной продукции, в условиях отсутствия расчетных норм для искомого вида материальных ресурсов. Метод расчета по типовым представителям предусматривает использование норм расхода на изготовление типичного представителя производимой продукции. Этот метод применяется в условиях широкой номенклатуры планируемой к производству однотипной продукции. Метод динамических коэффициентов (статистический метод) основывается на использовании данных о фактическом расходе материальных ресурсов в прошлом периоде с учетом изменений плана (структуры и объемов) производства продукции предприятием, а также норм расхода ресурсов, обусловленных использованием новой техники и технологии, совершенствованием организации производства и др. Все эти методы определения потребности в материальных ресурсах на предприятии имеют свои достоинства и недостатки с точки зрения точности, затрат времени, стоимости услуг или определения потребности в материальных ресурсах. Выбор того или иного метода зависит от особенностей материальных ресурсов, условий их потребления, профиля предприятия, возможностей заказчика, типа материальных ресурсов, наличия и вида складов, системы контроля над состоянием запасов, наличия соответствующих данных для проведения необходимых расчетов и т.п. 6.5. Традиционные логистические системы планирования закупок материальных ресурсов К традиционным логистическим системам планирования закупок относятся MRP-I, MRP-II и KANBAN. Первой системой, оставшейся по своей сути толкающей, но уже использовавшей принципы логистики, была система MRP. В толкающей системе формулируется перечень необходимых материальных ресурсов для производства определенного количества любой продукции в соответствии с прогнозом рыночной конъюнктуры, затем производится формирование заказов поставщикам. Логистическая система MRP располагает широким набором машинных программ, которые обеспечивают согласование и оперативное регулирование снабженческих, производственных и сбытовых функций в масштабе предприятия в режиме реального времени. Для осуществления этих функций в системе MRP используются: данные плана производства (в специфицированной номенклатуре на определенный момент времени); файл материалов (формируется на основании плана производства, и включает специфицированные наименования необходимых материалов, их количество в расчете на единицу готовой продукции, классификацию по уровням); файл запасов (данные по материальным ресурсам, необходимым для реализации графика производства, как по уже имеющимся, так и по заказанным, но еще не поставленным, по страховым запасам). Формализация процессов принятия решений в логистической системе MRP производится с помощью различных методов исследования операций. Имеется возможность рассчитывать потребность в сырье и материалах, формировать график производства, выдавать на печать или дисплей выходные формы. Использование логистической системы MRP позволяет снизить уровни запасов, ускорить их оборачиваемость, сократить количество случаев нарушения сроков поставок. Принципиальная схема выталкивающей (толкающей) логистической системы MRP представлена на рис. 6.4.  Рис. 6.4. Принципиальная схема выталкивающей (толкающей) системы MRP Логистическая система планирования закупокMRP-I (MaterialRequirmentPlanning – планирования потребностей в материальных ресурсах) – одна из самых популярных и распространенных логистических систем в мире. Она представляет собой логистическую концепцию «ресурсного планирования». В этой системе происходит управление сырьем и материалами, полуфабрикатами, частями изделия и его отдельными компонентами, количество покупок которых напрямую зависит от спроса на оригинальную (специфическую) готовую продукцию. Основные цели системы MRP-I: удовлетворение запросов потребителей в обеспечении их сырьем (материальными ресурсами) для планирования производства; поддержание низкого уровня запасов сырья (материальных ресурсов), незавершенного производства, готовой продукции; планирование производственных операций; составление графиков доставки и операций по закупке. Система исходит из планирования производства на основе производственной возможности предприятия. Предприятие должно иметь в своем составе мощный отдел маркетинга и отдел автоматизированной системы управления (АСУ). Производственная программа составляется исходя из производственной мощности предприятия и прогнозов сбыта. Задача отдела маркетинга – «протолкнуть» продукцию на рынок и набрать пакет контрактов. Для службы закупок передается потребность в материалах, которая рассчитана АСУ для выполнения заданной производственной программы предприятия, и не зависит от реального спроса на готовую продукцию (принцип толкающей системы). Главное для логистической системы MRP-I – обеспечить выполнение производственной программы предприятия. Отдел закупок, доставив необходимые сырье и материалы на склад предприятия, передает их в соответствии с графиком производства в цеха, без их заказа. Те, в свою очередь, так же, не спрашивая потребности, передают готовую продукцию на склад отдела сбыта. Отдел сбыта выталкивает продукцию на склады покупателя, зачастую просто на реализацию с отсрочкой платежа. Отдел маркетинга стимулирует покупателя различными способами, добиваясь увеличения объема продаж. Логистическая система MRP-I преимущественно используются, когда спрос на исходные сырьевые материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. MRP-I является типичной логистической системой «толкающего» типа. Ее основной недостаток – недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов. Логистическая система планирования закупок MRP-II (ManufacturingResourcesPlanning – планирование производственных ресурсов) – это система второго поколения, которая ориентирована на планирование потребностей (ресурсов). Система MRP-II представляет собой интегрированную микрологистическую систему, в которой объединены финансовое и материальное планирование и логистические операции. Логистическая система MRP-II является эффективным инструментом планирования для реализации стратегических целей предприятия в логистике, маркетинге, производстве, финансах, планировании и управлении организационными ресурсами предприятия с последующим достижением минимального уровня запасов в процессе контроля над всеми стадиями производственного процесса. Преимуществом логистической системы MRP-II перед системой MRP-I является более оперативное и полное удовлетворение спроса потребителей, достигаемое путем сокращения продолжительности производственных циклов, уменьшения запасов, лучшей организации поставок, быстрой реакции на изменения спроса, большей гибкости планирования, что способствует уменьшению логистических издержек по управлению запасами. Исследования, проведенные в США, показали, что использование логистической системы MRP-II позволяет сократить товарно-материальные запасы в среднем на 17%, повысить рентабельность производства на 10%, уменьшить закупки сырья, материалов и оборудования на 7%. При этом на 16% возрастает объем предоставляемых потребителям услуг. Недостатками систем MRP является очень дорогая АСУ, отсутствие гибкости при изменении спроса. Система KANBAN (от яп. Kanban – «сигнал» или «карточка») разработана и применяется в Японии. Система KANBAN предусматривает, что на все производственные участки, включая линии конечной сборки, строго по графику (запросу) поставляется именно то количество материальных ресурсов и к такому сроку, которые действительно необходимы для выпуска только запланированного количества продукции (выполнения заказа). Система KANBAN – это метод управления бережливыми производственными линиями, использующий информационные карточки для передачи заказа на изготовление с последующего процесса на предыдущий. Это инструмент вытягивающей системы, который дает указание на производство или изъятие (передачу) изделий с одного процесса на другой. Принципиальная схема вытягивающей (тянущей) логистической системы KANBAN представлена на рис. 6.5.  Рис. 6.5. Принципиальная схема вытягивающей (тянущей) системы KANBAN Система KANBAN позволяет оптимизировать цепочку планирования производственных мощностей, начиная от прогноза спроса, планирования производственных заданий и балансировки (распределения) этих заданий по производственным мощностям с оптимизацией их загрузки. Система KANBAN работает в соответствующей логистической среде, которая характеризуется следующими элементами: рациональная организация и сбалансированность производства; комплексное управление качеством на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов; партнерство с надежными поставщиками и перевозчиками; повышенная профессиональная ответственность всего персонала предприятия. Система KANBAN реализует механизм «вытягивания» продукции из предыдущего производственного звена на основе системы горизонтальных связей. Средством передачи информации в технологической цепи о количествах расходуемых материальных ресурсах и производимой продукции в данной логистической системе, является специальные карточки KANBAN. Различают два вида карточек KANBAN: карточки заказа (внутрипроизводственные); карточки отбора (транспортные). Карточки отбора несут информацию о том, сколько и каких предметов нужно забрать со склада и доставить к месту потребления, карточки заказа – сколько и чего нужно изготовить в месте производства и доставить на склад. В свою очередь, карточки заказа и карточки отбора бывают двух видов по каждой. Карточки заказа: карточки заказа, предназначенные для использования при изготовлении изделий мелкими партиями; карточки заказа, предназначенные для использования при изготовлении изделий крупными партиями; Карточки отбора: внутренние карточки отбора (межоперационные и т.п.); внешние карточки отбора (карточки поставщика, перевозчика и т.п.). Для выполнения своих функций, внутренние карточки отбора и карточки заказа имеют следующие реквизиты: обозначение типоразмера детали или сборочной единицы; номер производящего их участка или линии; номер потребляющего их участка или линии (этот реквизит у карточек заказа отсутствует); тип и вместимость тары в потоке деталей (сборочных единиц) данного типоразмера; номер склада, где хранятся данные детали или сборочные единицы; номера и расположение стеллажа и позиций для хранения; номер карточки; общее количество карточек в обороте. Информационные системы, аналогичные KANBAN, существуют в любой организации. Они определяют формы и правила обращения документов, сопровождающих движение материальных потоков в производстве. Однако информационная система «канбан» – принципиально новый шаг в этом направлении. Ее новизна определяется не столько формой и реквизитами карточек, сколько выполняемыми функциями и правилами обращения, вытекающими из них. Кроме того, новизна системы не имела бы смысла, если бы правила не выполнялись. Анализ деятельности более 80 фирм Германии показал, что при применении логистической системы KANBAN производственные запасы снижаются на 50%, готовой продукции – на 80%, производительность труда повышается на 20 – 50%. 6.6. Нетрадиционные логистические системы планирования закупок материальных ресурсов на предприятии Нетрадиционные логистические системы планирования закупок: JIT(Just In Time – поставки «точно в срок»); логистическая система SCM(SupplyChainManagement – управление цепями поставок); логистическая система SDP (SystemofDeliveryPlanning – система планирования поставок); логистическая система LP (Leanproduction – плоское (стройное) производство); логистическая система LRP(LogisticRequirementPlanning – планирование потребностей логистики); логистическая система DDТ (Demand-drivenTechniques/Logistics – реагирование на спрос); логистическая система ERP(EnterpriseResourcePlanning – ресурсное планирование предприятия); логистическая система DRP(DistributionRequirementsPlanning – планирования дистрибьюции продукции) и т.п. Наиболее широко распространенной в мире логистической концепцией является концепция JIT (Just In Time – поставки «точно в срок»). Первоначальным лозунгом концепции «точно в срок» было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходная постановка была следующей: «Если производственное расписание задано, то можно организовать движение материальных потоков таким образом, чтобы все материалы, компоненты и полуфабрикаты поступали в необходимом количестве, в нужное место (на сборочной линии – конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции». При такой постановке страховые запасы, иммобилизующие денежные средства предприятия, оказывались ненужными. Логистическая система «точно в срок» основными целями ставит максимальную интеграцию всех логистических функций предприятия для минимизации уровня запасов материальных ресурсов в интегрированной логистической системе, обеспечение высокой надежности и уровня качества продукции и сервиса для максимального удовлетворения запросов потребителей. Таким образом, по максимуму распределяется уровень запасов сырья в логистической системе «точно в срок», обеспечивается высокая надежность и качество поставляемого сырья для того, чтобы достичь наибольшей степени удовлетворенности запросов потребителя. Принципиальное отличие логистической системы «точно в срок» от традиционного снабжения заключается в том, что поставка материальных ресурсов покупателю происходит в строго заказанном количестве и в нужное время. Контроль качества у продавца наивысший, а у покупателя – не предусмотрен. Отношения между поставщиком и покупателем в логистической системе «JIT» должны носить характер длительной хозяйственной связи и строиться на основе долгосрочных контрактов. Необходима согласованность в вопросах совместного планирования производства и закупок. Уровень технической и технологической сопряженности должен быть высоким, а желание находить экономические компромиссы – постоянным. Логистические системы, основанные на концепции «точно в срок» представляют собой «тянущие» системы. Принципиальная схема работы логистической системы «JIT» представлена на рис. 6.6. Уровень запасов в логистической системе «JIT» более низкий, чем в традиционных логистических системах планирования закупок. Следовательно, повышаются требования к участникам процесса, в том числе и к транспортной службе.  Отдел распределения и заказов Рис. 6.6. Принципиальная схема работы логистической системы «JIT» Если в традиционных логистических системах планирования закупок при выборе транспорта обращают внимание на транспортные тарифы, то в системе «JIT» главное значение имеет надежность грузоперевозчика. Применение логистической системы «JIT» позволяет резко сократить запасы сырья и материалов, сокращает потребность в складских помещениях, персонале. В результате резко сокращаются логистические издержки. Логистическая система «JIT» требует для внедрения значительных усилий. Ей должна предшествовать дифференциация ассортимента поставляемых товарно-материальных ценностей с целью выявления наиболее значимых, работа с которыми по системе «JIT» принесет наибольший эффект. В качестве инструмента дифференциации может применяться метод АВС-анализа. В логистической системе «точно в срок» определяющую роль играет спрос, регулирующий движение материальных ресурсов и готовой продукции. Особенностями закупки материальных ресурсов по логистической системе «JIT» (точно в срок) являются: стабильный выпуск продукции; частые поставки небольшими партиями; поставки на основе долгосрочных заказов; минимальный объем сопутствующей документации; объем информации по поставкам фиксирован для всего объема, но может меняться от одной поставки к другой; поставки с избытком или недостатком практически исключаются; поставщиков ориентируют на использование стандартной тары и упаковки; от поставщиков требуется выпуск деталей мелкими партиями и определение системы «JIT» по закупке материалов; минимальный объем спецификации; поставщикам обеспечивается помощь в качестве продукции; количество поставщиков ограничено; выбираются близко расположенные поставщики; большое внимание в этой системе уделяется доставке грузов. Преимущества логистической системы «JIT» (точно в срок): минимальный (нулевой) уровень запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции и соответственно сокращение затрат на содержание запасов; сокращение брака; сокращение объема спецификации; удобства внесения изменений (по телефону); сокращение производственных площадей; сокращение сроков производства (производственных (логистических) циклов); повышение гибкости производства при изменении ассортимента производимой продукции; надежный и стабильный поток производства; высокая производительность и эффективность использования оборудования; участие рабочих в решении производственных проблем; сокращение непроизводственных (вспомогательных) работ (например, складирование и внутрипроизводственное перемещение материальных ресурсов); хорошие взаимоотношения по закупкам материальных ресурсов с поставщиками и перевозчиками; эффективная информационная поддержка; высокое качество готовой продукции и логистического обслуживания. Достоинства для поставщика: полная загрузка производственных мощностей; сохранение квалифицированной рабочей силы; сохранение собственных запасов за счет внедрения системы; упрощение процедуры согласования поставок за счет близости потребителя. Доставка грузов по логистической системе «JIT» (точно в срок) позволяет в два раза сократить время выполнения заказа сырья, на 50% снизить уровень запасов и на 50–70% уменьшить продолжительность выполнения заказа на покупателя готовой продукции на самом предприятии. Логистическая система SCM(SupplyChainManagement – управление цепями поставок) – выполняет функции планирования, координации и управления процессами производства, складирования, снабжения и доставки товаров и/или услуг потребителям. Логистическая система SDP (SystemofDeliveryPlanning– система планирования поставок) – это усовершенствованная логистическая система «JIT» (точно в срок). Она представляет систему планирования потребностей в сырье и материалах для упорядочения организации материальных ресурсов и прогнозирования их количества. Логистическая система LP (Leanproduction – плоское (стройное) производство) по существу также является развитием концепции «JIT» и включает элементы систем KANBAN и MRP-II. Сущность данной логистической системы состоит в том, что она требует гораздо меньше ресурсов, чем массовое производство (меньше запасов, времени на производство единицы продукции), вызывает меньшие потери от брака и т.д. Основными целямилогистической системы LP являются достижение высоких стандартов качества изготавливаемой продукции, уменьшение производственных издержек, быстрое реагирование на изменение спроса потребителей и экономия времени (малое время) на переналадку оборудования. Опорными элементами логистического процесса в технологии системы LP являются: сокращение подготовительно-заключительного времени; уменьшение размеров партий продукции; сокращение основного производственного времени; контроль качества всех процессов; сокращение логистических издержек в производстве; наличие надежных поставщиков; эластичные поточные процессы; вытягивающий принцип организации системы. Для логистической системы LP тянущая система означает минимизацию запасов на полках, размещение практически всех запасов на рабочих местах, т.е. использование только тех компонентов бизнес-процесса, которые необходимы для удовлетворения конкретного заказа потребителя. Логистическая система LRP(LogisticRequirementPlanning– планирование потребностей логистики). Это система планирования и контроля входного, внутреннего и выходного материального потока на уровне предприятия. Логистическая система DDТ (Demand-drivenTechniques/Logistics – реагирование на спрос). Эта система разрабатывалась как модификация концепции планирования MRP (потребностей/ресурсов) с целью улучшения реакции системы дистрибьюции предприятия на изменение потребительского спроса. Наиболее известными являются следующие четыре варианта концепции DDТ: «точка заказа (перезаказа)» (rulesbasedreorder – RBR); «метод быстрого реагирования» (QuickResponseMethod – QRM); «метод непрерывного пополнения запасов» (continuousreplenishmentMethod – CRM); «метод автоматического пополнения запасов» (automaticreplenishmentMethod – ARM). Концепция «точка заказа (перезаказа)» (rulesbasedreorder – RBR) опирается на одну из старейших методик контроля и управления запасами, основанную на концепции точки возобновления заказа (reorder point – ROP) и статистических параметрах спроса (расхода) продукции. Эта концепция применяется для определения и оптимизации страховых запасов в целях выравнивания колебаний спроса. Эффективность метода в значительной мере зависит от точности прогнозирования спроса. RBR используется в основном для регулирования страховых запасов. Метод быстрого реагирования (QuickResponseMethod – QRM) является системой планирования и регулирования поставок товаров на предприятия розничной и оптовой торговли. Он позволяет устанавливать логистическую координацию между розничными магазинами и оптовиками с целью улучшения продвижения готовой продукции в дистрибутивных сетях в ответ на предполагаемое изменение спроса. Эта система реализуется путем мониторинга продаж в розничной торговле и передачи информации об объемах продаж по специфицированной номенклатуре и ассортименту оптовикам и от них – производителям готовой продукции. Метод быстрого реагирования позволяет сокращать запасы готовой продукции до требуемого уровня, но не ниже величины, позволяющей быстро удовлетворять потребительский спрос и в то же время значительно ускорить оборачиваемость запасов. Логистическая система непрерывного пополнения запасов (continuousreplenishmentmethod – CRM) является модификацией системы QRM и предназначена для устранения необходимости в заказах на пополнение запасов готовой продукции. Целью CRМ является создание эффективного логистического плана. Дальнейшей модификацией методов QRM и CRM стала логистическая система автоматического пополнения запасов (automaticreplenishmentMethod – ARM). Метод автоматического пополнения запасов (ARM) обеспечивает поставщиков (производителей) готовой продукции набором необходимых правил для принятия решений о товарных атрибутах и категориях. Категория содержит информацию о размерах, цветах и сопутствующих товарах, обычно представленных одновременно в определенной торговой точке розничной сети. Учет по товарной категории позволяет поставщикам повышать гибкость и эффективно пополнять запасы. Логистическая система ERP(EnterpriseResourcePlanning – ресурсное планирование предприятия) – ведет управление снабжением, учет других ресурсов предприятия (финансы, персонал и т.д.) и участвует в оптимизации логистических цепей. Логистическая система DRP(DistributionRequirementsPlanning –- планирования дистрибьюции продукции) предусматривает распределение готовой продукции на основе контроля над состоянием запасов, формирования связей производства, снабжения и сбыта, планирования перевозок. Основной инструмент логистического менеджмента в системе DRP представляет собой график, который координирует весь процесс поставок и пополнения запаса готовой продукции в дистрибутивной сети. Система DRP обладает следующими маркетинговыми преимуществами: улучшение уровня обслуживания за счет сокращения времени доставки готовой продукции и удовлетворения требований потребителей; улучшение продвижения новых товаров на рынок; способность продвигать готовую продукцию с низким уровнем запасов; лучшая координация управления товарными запасами готовой продукции с другими функциями фирмы; возможность удовлетворять требования потребителей за счет сервиса, связанного с координацией управления товарными запасами готовой продукции. Логистические преимущества системы DRP включают: сокращение логистических издержек, связанных с управлением запасами готовой продукции путем координации поставок; сокращение запасов за счет более точного определения размера, места и сроков поставок; снижение потребности в складских площадях за счет сокращения запасов; сокращение транспортной составляющей логистических издержек за счет организации более эффективной обратной связи с потребителями; координация между производственными операциями и операция- ми по распределению продукции. |