Курсовая работа По дисциплине Технология машиностроения

• Название: Курсовая работа По дисциплине Технология машиностроения
• Дата: 26.04.2022
• Размер: 3.58 Mb.
• Имя файла: obschaya-2_1.doc
• Тип: Курсовая; #497092
• страница: 7 из 10

3.3 Схема базирования

Заготовка имеет черновые и чистовые поверхности, которые могут служить базой. Это наружные и торцевые поверхности. Данная схема базирования (рис.2) лишает заготовку 6 степеней свободы. Это обеспечивает полную неподвижность заготовки при обработке.



Рисунок 8. Схема базирования

3.4 Расчет силы резания на заготовку

Величину необходимого зажимного усилия определяют на основе решения задачи статики, рассматривая равновесие заготовки под действием приложенных к ней сил.

При сверлении на инструмент действуют осевая сила Ро (Ррез) вдоль оси сверла и момент резания Мкр , которые обычно рассчитываются по эмпирическим формулам
Мкр = 10 См Д^qS^yКр (Н^.м)

Ро = 10 СрД^qS^y Кр (Н)

Где Д - диаметр сверла, мм;

S - подача на оборот сверла, мм/об;

См, Ср, q, y - поправочные коэффициенты и показатели степени;

Кр - поправочный коэффициент, учитывающий прочностные свойства обрабатываемого материала.

Значение коэффициента Кр рассчитываются:

Для стали: Кр = (δв /750)^0,75= (880/750) ^0,75 = 1,12

Мкр =10·0,041·1,6² ·0,06^0,7 ·1,12 = 0,41*8,41*0,139*1,12 = 0,071 Н·м = 71 Н·мм

Ро = 10·143·1,6·0,06^0,7·1,12 = 1430*1,6*0,139*1,12 = 356 Н

Обрабатываемый материал	Прочность, Твердость	Для момента Мкр			Для осевой Ро
		См	q	y	Cp	q	y
Сталь	δв ≤750 Мпа	0,035	2	0,8	68	1	0,7
	δв >750 Мпа	0,041	2	0,7	143	1	0,7

– коэффициент запаса.

,

где – гарантированный коэффициент запаса;

,2– коэффициент, учитывающий неравномерность припуска по обрабатываем поверхности заготовки;

– коэффициент, учитывающий увеличение силы при затуплении режущего инструмента;

– коэффициент, учитывающий увеличение силы при обработки прерывистых поверхностей;

– коэффициент, учитывающий непостоянство сил зажима;

– коэффициент, учитывающий эргономику ручных зажимных элементов

K₆=1,5-коэффициент, учитываемый только при наличии моментов, стремящихся повернуть заготовку

k = 1.5*1.2*1*1*1.3*1 = 3.5

Необходимое усилие зажима детали Q = k Ро = 3,5 356 = 1250 Н

3.5 Зажим заготовки в приспособлении

Расчет силы закрепления будем проводить по условию непроворачиваемости заготовки в приспособлении по действию Mсв

Моменты трения рассчитываются:

Расчет силы закрепления будем проводить по условию непроворачиваемости заготовки в приспособлении

M=P_ol
k P_ol=





Q – необходимое усилие передоваемое винтом.

(винт М12, диаметр на рукоятке винта Ф40)
Принимается Q =140…200 кг (1400-2000 Н)
Приложенная сила на рукоятке винта Q₁=_{ }
Q₁=  = 83,38 н

 1840,5 н < 3600 н

Расчет приспособления на точность


Допустимая погрешность приспособления определяется по формуле:

=0,200-(1*_{ }

В качестве расчетного параметра точности приспособления выбираем размер 19,4±0,1 мм.

T_A – допуск на выполняемый операционный размер 200 мкм

КТ – коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния случайных погрешностей от закона нормального распределения. КТ=1…1,2, принимаем КТ=1,1;

ε_обр – погрешность, свойственная методу обработки на рассматриваемой операции (погрешность обработки) 78 мкм

εдр – другие погрешности, обусловленные факторами, независящим от метода обработки, способа настройки и конструкции приспособления.

εдр= (0,05-0,1)ТА= 0,2*0,05=0,01 мм;

εн – погрешность настройки технологической системы на выполняемый размер принимаем 0,040 мм

∆пол – погрешность положения приспособления в системе координат станка. ∆поз – погрешность позиционирования рабочего органа станка

Средне допускаемая погрешность настройки технологической системы на выполняемый размер примем

k1- коэффициент уменьшения погрешности вследствие того, что действительные размеры установочной поверхности редко равны предельным значениям, k1=0,8.

- погрешность, возникающая из-за не совмещения измерительной и технологической базы при установке заготовки в приспособление, в данном случае:

= ТD = 0мкм

- погрешность, возникающая в результате закрепления заготовки при установке ее в приспособление, =50 мкм,

- погрешность, обусловленная износом базирующих элементов приспособления призмы

_{   }

- погрешность, обусловленная с неточностью изготовления деталей приспособления и его сборки:
_{ }=_{ 
 }0+0,002+0,015=0,017 мм

_{ }- сумма допусков на размеры проектируемого приспособления в направлении выдерживаемого размера, характеризующая погрешность изготовления детали и сборки приспособления 0 мм

_{ }-суммарная величина эксцентриситета деталей приспособления, действующая в направлении выдерживаемого размера) 0,002 мм

_{ }-суммарный конструктивный зазор в сопряжениях деталей приспособления, действующий

_{ }-суммарная погрешность, зависящая от формы и расположения установочных и направляющих элементов приспособления, действующая в направлении выдерживаемого размера 0,015 мм

_{ }- влияние отклонения от перпендикулярности оси отверстия на положение оси отверстия при его изготовлении:
_{ }=_{ }=_{ }17=0,009 мм

B – глубина сверления заготовки 17 мм

_{ }- влияние отклонения от перпендикулярности оси кондукторной втулки на положение оси отверстия при его изготовлении:

l – высота кондукторной плиты 10 мм

a - расстояние от кондукторной втулки до заготовки 2 мм

B – глубина сверления заготовки 17 мм
_{ }=_{ }=0,006мм
_{ }- погрешностьпри перекосе инструмента
_{ } =_{ }=0,017мм

s- зазор между направляющим отверстием кондукторной втулки и инструментом, s=0,011 мм

а – расстояние между торцом втулки и поверхностью заготовки, а=2мм

h – глубина обрабатываемого отверстия, h=B=17мм

H – длина направляющего отверстия кондукторной втулки, H=10 мм