то. Курсовая работа разработка технологического процесса по восстановлению цапфы правого поворотного кулака автомобиля камаз5320
 Скачать 255.04 Kb.
|
|
Выбор технологических баз Технологическая база - это поверхность, сочетание поверхностей, ось или точка, принадлежащая заготовке и используемая для определения ее положения в процессе изготовления. Базирование при механической обработке - это придание заготовке с помощью комплекта баз требуемого положения для ее обработки. В значительной степени маршрут операций технологического процесса предопределяется выбором и назначением комплектов технологических баз. Комплект баз для деталей, не являющихся телами вращения, определяется, как правило, тремя базами: установочной, лишающей деталь трех степеней свободы; направляющей, лишающей деталь двух степеней свободы; и опорной, лишающей деталь одной степени свободы. В некоторых случаях для базирования таких деталей, а также для базирования деталей - тел вращения служат базы: двойная направляющая, лишающая деталь четырех степеней свободы, и двойная опорная, лишающая деталь двух степеней свободы в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Графические обозначения баз, а в ряде случаев - опор, зажимов и установочных элементов, приводятся на операционных эскизах операционных карт технологических процессов, а также на сборочном чертеже оснастки. Базы делятся: черновые, вспомогательные, основные. Черновая база − необработанная поверхность детали после литья, ковки или штамповки. Вспомогательная база − поверхность детали специально только для этого обработанная, например, центровое отверстие в валах. Основная база − поверхность детали является рабочей и оказывающей влияние на работу сопряжённых деталей. Установочная база − совокупность поверхностей детали необходимая для предания ей определённого положения относительно рабочего инструмента. Для дефекта №1 и №2 используется черновая база - проушины под шкворень. Для дефекта №3 используется технологическая база - центровые отверстия. 2.3 Определение промежуточных припусков, допусков и размеров. Дефект – Износ шейки под наружный подшипник. Диаметр шейки вала по рабочему чертежу равен  . Общая длина по чертежу Lв=450 мм. Материал детали – сталь 40Х ГОСТ 4543-71. Твердость материала по чертежу 241-285 HRC. Заготовка – холодноштампованная. Шероховатость обработанной поверхности Ra 1,25 мкм. Диаметр шейки под наружный подшипникdи = 38,96 мм. Операции технологического процесса: Шлифовальная 1. Шлифовать шейку “как чисто” Железнение 1. Железнить шейку Токарная 1. Точить железненную шейку предварительно 2. Точить шейку окончательно Шлифовальная 1. Шлифовать шейку, выдерживая размер .Диаметр шейки после шлифования d1, мм, равен размеру по рабочему чертежу:  . Диаметр шейки после чистового точения d1, мм, равен:  (1)где 2h– припуск на шлифование на диаметр, мм. Принимаем: 2h = 0,5 мм (см. прил. Г2). Тогда  Диаметр шейки после чернового точения d2 , мм, равен:  (2)где  – припуск на чистовое точение на диаметр, мм.Принимаем: = 1,1 мм (см. прил. Г2). Тогда Диаметр шейки после железнения d3 , мм, равен:  (3)где  – припуск на черновое точение на диаметр, мм.Принимаем: = 0,2 мм (см. прил. Г2). Тогда 40,8 мм. Диаметр шейки после шлифования “как чисто” на диметр, мм.  (4)где – припуск на черновое точение на диаметр, мм.Принимаем:  = 0,1 мм [72, с.85]. Тогда .Припуск на железнение 2hж, мм, равен:  (5) Таблица 6 – определение промежуточных припусков, допусков и размеров.
Дефект – Износ отверстий под поворотные рычаги. Диаметр отверстия под поворотные рычаги по рабочему чертежу равен  Общая длина по чертежу Lв=450 мм. Материал детали – сталь 40Х ГОСТ 4543-71. Твердость материала по чертежу 241-285 HRC. Заготовка – холодноштампованная. Шероховатость обработанной поверхности Ra 0,8 мкм. Диаметр изношенной шейки вала dи = 29,94 мм. Операции технологического процесса: Шлифовальная 1. Шлифовать отверстие “как чисто” Железнение 1. Железнить отверстие Токарная 1. Точить железненное отверстие предварительно 2. Точить окончательно Шлифовальная 1. Шлифовать отверстие, выдерживая размер .Диаметр кольца после шлифования d1, мм, равен размеру по рабочему чертежу:  Диаметр шейки после чистового точения d1, мм, равен: (1)где 2h– припуск на шлифование на диаметр, мм. Принимаем: 2h = 0,5 мм (см. прил. Г2). Тогда  Диаметр шейки после чернового точения d2 , мм, равен: (2)где – припуск на чистовое точение на диаметр, мм.Принимаем: = 1,0 мм (см. прил. Г2). Тогда Диаметр шейки после железнения d3 , мм, равен: (3)где – припуск на черновое точение на диаметр, мм.Принимаем: = 0,4 мм (см. прил. Г2). Тогда 31,9 мм. Диаметр шейки после шлифования “как чисто” на диметр, мм. (4)где – припуск на черновое точение на диаметр, мм.Принимаем: = 0,1 мм [72, с.85]. Тогда .Припуск на железнение 2hж, мм, равен: (5) Таблица 6 – определение промежуточных припусков, допусков и размеров.
Дефект – Износ резьбы М36х2 под гайку. Диаметр резьбы М36х2 под гайку по рабочему чертежу равен М36х2. Общая длина по чертежу Lв=450 мм. Материал детали – 40Х ГОСТ 4543-71. Твердость материала по чертежу 241-285 HRC. Заготовка – холодноштампованная. Шероховатость обработанной поверхности Ra 1,5 мкм. Ширина изношенной резьбы 35,99 мм. Операции технологического процесса: Шлифовальная 1. Шлифовать резьбу “как чисто” Железнение 1. Железнить резьбу Токарная 1. Точить железненное резьбу предварительно 2. Точить резьбу окончательно Шлифовальная 1. Шлифовать резьбу, выдерживая размер  .Диаметр шлицевой части после точения d1, мм, равен размеру по рабочему чертежу:  Диаметр поверхности после чистового точения d1, мм, равен: (1)где 2h– припуск на шлифование на диаметр, мм. Принимаем: 2h =0,4 мм (см. прил. Г2). Тогда  Диаметр поверхности после чернового точения d2 , мм, равен: (2)где – припуск на чистовое точение на диаметр, мм.Принимаем: = 1,4 мм (см. прил. Г2). Тогда Диаметр поверхности после наплавки d3 , мм, равен: (3)где – припуск на черновое точение на диаметр, мм.Принимаем: = 2,0 мм (см. прил. Г2). Тогда 39,6 мм. Диаметр поверхности после шлифования “как чисто” на диметр, мм. (4)где – припуск на черновое точение на диаметр, мм.Принимаем: = 0,5 мм [72, с.85]. Тогда .Припуск на наплавку 2hж, мм, равен: (5) Таблица 6 – определение промежуточных припусков, допусков и размеров.
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
