то. Курсовая работа разработка технологического процесса по восстановлению цапфы правого поворотного кулака автомобиля камаз5320
![]()
|
Выбор технологических баз Технологическая база - это поверхность, сочетание поверхностей, ось или точка, принадлежащая заготовке и используемая для определения ее положения в процессе изготовления. Базирование при механической обработке - это придание заготовке с помощью комплекта баз требуемого положения для ее обработки. В значительной степени маршрут операций технологического процесса предопределяется выбором и назначением комплектов технологических баз. Комплект баз для деталей, не являющихся телами вращения, определяется, как правило, тремя базами: установочной, лишающей деталь трех степеней свободы; направляющей, лишающей деталь двух степеней свободы; и опорной, лишающей деталь одной степени свободы. В некоторых случаях для базирования таких деталей, а также для базирования деталей - тел вращения служат базы: двойная направляющая, лишающая деталь четырех степеней свободы, и двойная опорная, лишающая деталь двух степеней свободы в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Графические обозначения баз, а в ряде случаев - опор, зажимов и установочных элементов, приводятся на операционных эскизах операционных карт технологических процессов, а также на сборочном чертеже оснастки. Базы делятся: черновые, вспомогательные, основные. Черновая база − необработанная поверхность детали после литья, ковки или штамповки. Вспомогательная база − поверхность детали специально только для этого обработанная, например, центровое отверстие в валах. Основная база − поверхность детали является рабочей и оказывающей влияние на работу сопряжённых деталей. Установочная база − совокупность поверхностей детали необходимая для предания ей определённого положения относительно рабочего инструмента. Для дефекта №1 и №2 используется черновая база - проушины под шкворень. Для дефекта №3 используется технологическая база - центровые отверстия. 2.3 Определение промежуточных припусков, допусков и размеров. Дефект – Износ шейки под наружный подшипник. Диаметр шейки вала по рабочему чертежу равен ![]() Операции технологического процесса: Шлифовальная 1. Шлифовать шейку “как чисто” Железнение 1. Железнить шейку Токарная 1. Точить железненную шейку предварительно 2. Точить шейку окончательно Шлифовальная 1. Шлифовать шейку, выдерживая размер ![]() Диаметр шейки после шлифования d1, мм, равен размеру по рабочему чертежу: ![]() Диаметр шейки после чистового точения d1, мм, равен: ![]() где 2h– припуск на шлифование на диаметр, мм. Принимаем: 2h = 0,5 мм (см. прил. Г2). Тогда ![]() Диаметр шейки после чернового точения d2 , мм, равен: ![]() где ![]() Принимаем: ![]() ![]() Диаметр шейки после железнения d3 , мм, равен: ![]() где ![]() Принимаем: ![]() ![]() Диаметр шейки после шлифования “как чисто” на диметр, мм. ![]() где ![]() Принимаем: ![]() ![]() Припуск на железнение 2hж, мм, равен: ![]() ![]() Таблица 6 – определение промежуточных припусков, допусков и размеров.
Дефект – Износ отверстий под поворотные рычаги. Диаметр отверстия под поворотные рычаги по рабочему чертежу равен ![]() Операции технологического процесса: Шлифовальная 1. Шлифовать отверстие “как чисто” Железнение 1. Железнить отверстие Токарная 1. Точить железненное отверстие предварительно 2. Точить окончательно Шлифовальная 1. Шлифовать отверстие, выдерживая размер ![]() Диаметр кольца после шлифования d1, мм, равен размеру по рабочему чертежу: ![]() Диаметр шейки после чистового точения d1, мм, равен: ![]() где 2h– припуск на шлифование на диаметр, мм. Принимаем: 2h = 0,5 мм (см. прил. Г2). Тогда ![]() Диаметр шейки после чернового точения d2 , мм, равен: ![]() где ![]() Принимаем: ![]() ![]() Диаметр шейки после железнения d3 , мм, равен: ![]() где ![]() Принимаем: ![]() ![]() Диаметр шейки после шлифования “как чисто” на диметр, мм. ![]() где ![]() Принимаем: ![]() ![]() Припуск на железнение 2hж, мм, равен: ![]() ![]() Таблица 6 – определение промежуточных припусков, допусков и размеров.
Дефект – Износ резьбы М36х2 под гайку. Диаметр резьбы М36х2 под гайку по рабочему чертежу равен М36х2. Общая длина по чертежу Lв=450 мм. Материал детали – 40Х ГОСТ 4543-71. Твердость материала по чертежу 241-285 HRC. Заготовка – холодноштампованная. Шероховатость обработанной поверхности Ra 1,5 мкм. Ширина изношенной резьбы 35,99 мм. Операции технологического процесса: Шлифовальная 1. Шлифовать резьбу “как чисто” Железнение 1. Железнить резьбу Токарная 1. Точить железненное резьбу предварительно 2. Точить резьбу окончательно Шлифовальная 1. Шлифовать резьбу, выдерживая размер ![]() Диаметр шлицевой части после точения d1, мм, равен размеру по рабочему чертежу: ![]() Диаметр поверхности после чистового точения d1, мм, равен: ![]() где 2h– припуск на шлифование на диаметр, мм. Принимаем: 2h =0,4 мм (см. прил. Г2). Тогда ![]() Диаметр поверхности после чернового точения d2 , мм, равен: ![]() где ![]() Принимаем: ![]() ![]() Диаметр поверхности после наплавки d3 , мм, равен: ![]() где ![]() Принимаем: ![]() ![]() Диаметр поверхности после шлифования “как чисто” на диметр, мм. ![]() где ![]() Принимаем: ![]() ![]() Припуск на наплавку 2hж, мм, равен: ![]() ![]() Таблица 6 – определение промежуточных припусков, допусков и размеров.
|