Курсовой проект по дисциплине «Гравитационные методы обогащения». Гравитационные м.о.(курсовая). Курсовой проект по дисциплине Гравитационные методы обогащения
 Скачать 0.85 Mb.
|
Выбор схемы технологического процесса гравитационного обогащения углей.Выбор технологического процесса зависит от глубины обогащения, предела крупности, методов обогащения, шкалы классификации на машинные классы. Выбор метода обогащения производится с учетом характеристики обогатимости углей. Степень трудности обогащения угля характеризуется содержанием в угле промежуточного продукта, т.е. угля с промежуточным удельным весом. Исходя из задания курсового проекта и на основе анализа данных шихты пласта №1 15%, пласта №2 85%, уголь мы принимаем марки Ж (жирный), крепость угля составляет 2 по шкале Маоса, вещественный состав представляет собой песчаники, которые являются нерастворимыми в воде. Шкала классификации угля на основе анализа фракционного и ситового состава шихты принята 13-100мм и 1-13мм. Класс +100мм идет на дробление, поскольку его содержание составляет 3,39 (40 т/ч)%, зольность 73,84%. Таким образом, затраты на дробление класса +100мм низкие, переизмельчение угля незначительно, высокая стоимость концентрата. Расчет операции предварительного грохочения.Расчет операции предварительного грохочения заключается в определении фактического количества подрешетного и надрешетного продуктов, а также в составлении баланса продуктов обогащения. Расчет производится по данным ситового анализа с учетом эффективности грохочения, устанавливаемой из условий работы и конструктивных особенностей грохота. По ситовому анализу угля выход подрешетного продукта класса 0 – 100 мм составил γподр.Т=95,91 %, коэффициент полезного действия грохота η=0,89. Определяем фактический выход подрешетного продукта по формуле (6) [1, с. 97]: γподр.ф= γподр.Т · η. (6) где γподр.Т – теоретически возможный выход подрешетного продукта; η – коэффициент полезного действий грохота. γподр.ф =95,91 · 0,89=85,62 %. Определяем фактический выход надрешетного продукта по формуле (7) [1, с. 97]: γнадр. =100 – γподр.ф. (7) γнадр. =100 – 85,62=14,37 %. Расчет узла грохочения и дробления угля.Расчет узла с замкнутом циклом дробления сводится к определению величины циркулирующей нагрузки. Определяем практический выход машинного класса 13 – 100 мм КПД грохота принят 0,87. Количество подрешетного продукта в надрешетном продукте по формуле (8) [1, с. 100]: γн0-13= γ0-13 · (1 – η) (8) γн0-13= 71,27 · (1 – 0,87)=9,26 %. В классе 0 – 13мм, перешедшем в надрешетный продукт, выход класса 0 – 1мм составляет а=14,39 от подрешетного в надрешетном, откуда по формуле (9) [1, с. 100]:  (9) Общее количество надрешетного продукта (практический выход машинного класса с пылью) составит γпр13-100= γп13-100 – γн0-1=37,99 – 1,33=36,66 % в том числе выход класса 1 – 13 мм составит 7,93 %, а выход класса 13 – 100 мм будет 28,72 %. Выход подрешетного продукта – практический выход машинного класса 0 – 13 мм с пылью составит: γпр0-13= γ0-13 - γн0-13=71,27 – 9,26=62,00 %. Практический выход машинного класса 0 – 13 мм без пыли составит: γпр1-13= γпр0-13 – (γ0-1 – γн0-1)=62,00 - (14,39 – 1,33)=48,94 %. Зольность надрешетного и подрешетного продуктов практических машинных классов определяемся как среднединамическая, исходя из состава машинных классов. Таблица 13 – Практический выход машинных классов
| |||||||||||||||||||||||||||||||