Производство сидра. Поснительная записка. Курсовой проект по предмету Оборудование Пищевых производств Студенту Чернышову Антону Николаевичу Тема Подбор оборудования для производства сидра производительностью 4000 л
 Скачать 352.77 Kb.
|
Режим управления - автоматический.Технические характеристики : Производительность насоса подачи (рабочий диапазон), л/ч 1000-3000 Диапазон карбонизации (дозирования СО2), гр./л 3-6 Принцип работы. Двуокись углерода вводится непосредственно в продукт через специально разработанный смеситель-инжектор и эффективно растворяется в продукте за счет турбулизации потока и увеличения давления. Стабильная работа установки обеспечивается 3-мя контурами автоматического регулирования параметров. Первый контур осуществляет непрерывный контроль и регулирование заданного содержания СО2 на выходе установки с помощью встроенного анализатора СО2, расходомера и регулирующего клапана подачи углекислого газа. Второй контур обеспечивает поддержание заданной производительности установки по продукту с помощью расходомера и насоса подачи с частотным преобразователем. Третий контур отвечает за поддержание постоянного давления продукта в установке для полного растворения СО2 в продукте с помощью датчика давления и регулирующего клапана на выходе установки. 3.9 Розлив напитка. Напиток разливают: - в полимерные бутылки вместимостью от 0,33 дм³ до 1,0 дм³, изготовленные по ТУ 2297-007-49602852-2013 и соответствующие требованиям ТР ТС 005/2011; - в полимерные одноразовые кеги вместимостью 30,0 дм³; - в стеклянные бутылки любой вместимости по ГОСТ 32131-2013; - в кеги металлические любой вместимости, соответствующие требованиям ГОСТ Р 52267-2004. Для наших параметров технологического процесса оптимально подходит полуавтомат розлива ПАККА-ЛД-4ГД изобарический  Полуавтомат розлива представляет собой оборудование линейного типа, предназначенное для розлива напитков в пластиковые (ПЭТ) и стеклянные бутылки. Принцип розлива – изобарический. При таком принципе розлива снижается пенообразование и дегазация продукта во время розлива. Полуавтомат работает совместно с карбонизатором и накопительной емкостью. Основными частями аппарата являются: накопительный бак, клапаны подачи продукта, наливные головки, электронная система управления на базе программируемого контроллера. Описание процесса работы: Готовый продукт поступает из карбонизатора в бак аппарата розлива, уровень наполнения бака контролируют датчики «верхнего» и «нижнего» уровня. Оператор устанавливает в ложементы под наливные головки по две бутылки и нажимает кнопку «Пуск». Каждая пара головок работает в автономном режиме. Наливные головки опускаются и герметично соприкасаются с горловой частью бутылок. Уровень налива регулируется калиброванными вставками на разливочной головке. Время налива задается оператором на программируемом контроллере в режиме «Настройка». После наполнения бутылки открываются клапаны «дегазации», которые сбрасывают давление в бутылки с 2-4 бар до атмосферного. После подъема головок, наполненные бутылки устанавливаются на транспортер. Технические характеристики: Производительность (бутылки 0,5 л), бут/час – от 300 до 600; Точность налива по уровню (мм), – ± 1,0; Регулировка наполнения от края горлышка (мм), – 15-70; Количество разливочных головок (шт), – 4;
Санитарная обработка оборудования и коммуникаций. Санитарную обработку оборудования и коммуникаций, используемых для производства, от начала технологического процесса до стадии розлива в бутылки, проводят в соответствии с действующими санитарными правилами для предприятий пивоваренной и безалкогольной промышленности. Санитарная обработка оборудования и коммуникаций состоит из следующих операций: - ополаскивание питьевой водой; - щелочная мойка с последующим смывом остатков моющего средства питьевой водой (для оборудования, выполненного из алюминия, с использованием специальных щелочных средств); - дезинфекция (или стерилизация); - смыв остатков дезинфектанта питьевой водой. Рекомендуется периодическое (не реже чем через 5 циклов) проведение кислотной обработки оборудования с последующим смывом остатков кислотного средства водой. Ополаскивание оборудования для удаления остатков продукта проводится немедленно после освобождения от продукта (или полупродукта). Ополаскивание ведут до исчезновения остатков загрязнения в смывной воде. Мойку осуществляют с использованием моющих или моюще-дезинфицирующих средств на основе поверхностно-активных веществ (ПАВ), разрешенных для этой цели органами Госсанэпиднадзора Минздрава России. Используемые моющие и моюще-дезинфицирующие средства должны иметь санитарно-эпидемиологическое заключение, дезинфицирующие средства должны использоваться только при наличии технологической инструкции по их применению, утвержденной Департаментом Госсанэпиднадзора Минздрава России. Обработку оборудования проводят растворами моющих средств в соответствии с требованиями технологической инструкции на применяемое средство. После окончания мойки не рекомендуется оставлять остатки раствора моющего средства на поверхности оборудования на срок более 30 минут во избежание плотного прилипания пены с остатками отслоившихся от стенок загрязнений к обрабатываемой поверхности. Смыв остатков растворов щелочных моющих средств необходимо проводить сразу после окончания мойки. При этом пену и остатки загрязнений смывают горячей (60-80ºС), а затем холодной водой до исчезновения щелочной реакции (по индикаторной бумаге). Кислотную обработку проводят 1-2%-ным раствором фосфорной или азотной кислоты или кислотными средствами на основе поверхностно-активных веществ (ПАВ), разрешенными к использованию для этой цели органами Госсанэпиднадзора Минздрава России. Смыв остатков кислоты проводят в соответствии с технологической инструкцией по использованию конкретного средства до исчезновения кислотной реакции (по индикаторной бумаге). Дезинфицирующие средства используются в соответствии с технологическими инструкциями по их применению, утвержденными Департаментом Госсанэпиднадзора Минздрава России. В том случае, если оборудование не будет использоваться сразу после мойки, его дезинфекцию следует проводить непосредственно перед использованием. Санитарную обработку (за исключением ополаскивания) закрытых технологических емкостей рекомендуется проводить с помощью моющих головок циркуляционно в течение 20-25 минут, открытых чанов - с помощью передвижных моющих головок или специальных устройств для проведения санитарной обработки под давлением. Санитарную обработку сепаратора проводят перед сепарированием напитка щелочным раствором 1% раствора каустика с последующим ополаскиванием питьевой водой до исчезновения щелочной реакции (по индикаторной бумаге). После сепарирования сепаратор ополаскивают питьевой водой. Санитарную обработку карбонизирующего устройства проводят в соответствии с инструкцией по его эксплуатации. Санитарную обработку пастеризационной установки проводят в соответствии с рекомендациями фирмы-поставшика пастеризационной установки. Санитарную обработку полуавтомата розлива проводят в соответствии с инструкцией по его эксплуатации. Санитарную обработку коммуникаций, соединяющих оборудование, проводят одновременно с санитарной обработкой оборудования, предпочтительно путем циркуляции моющих и дезинфицирующих растворов при расходе их около 2,5 м3 раствора в час. Все неиспользуемые съемные части оборудования и шланги должны постоянно находиться в дезинфицирующем растворе, который меняют еженедельно. При необходимости использования их тщательно промывают питьевой водой до полного удаления остатка дезинфицирующего раствора. Спецификация оборудования.  Табл. 6
Продолжение табл. 6
Аппаратурная схема производства. |