Курсовик по ТГС. Литература Исходные данные в течение года на станцию прибывает и со станции отправляется
 Скачать 0.59 Mb.
|
|
3.Разработка технологии комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ. Загружают грузы в контейнеры и выгружают из них на рампах крытых складов, а также с доставкой контейнеров в склад. На грузовых дворах дорог, подъездных путях промышленных предприятий, базах материально-технического снабжения и сельхозтехники, в речных и морских портах создаются контейнерные пункты для погрузки, выгрузки и хранения контейнеров. Железнодорожные контейнерные пункты могут быть грузовыми, грузосортировочными и сортировочными. На грузовых пунктах грузят и выгружают местные контейнеры, на грузосортировочных перегружают местные и транзитные контейнеры, а на сортировочных сортируют транзитные контейнеры. На дорогах контейнерные пункты размещают на грузовых дворах станций, обслуживающих административные и промышленные центры, а также на опорных станциях, обслуживающих районы тяготения. Крупные промышленные предприятия, базы материально-технического снабжения и сельхозтехники строят собственные контейнерные пункты. Их .размешают, как правило, непосредственно 'на территории предприятия или базы в местах подхода транспортных коммуникаций. Контейнерные пункты выполняют операции по перегрузке самих контейнеров, представляют собой открытые площадки с асфальтобетонным покрытием. Более устойчивым в эксплуатации является асфальтобетонное покрытие по бетонному. По бокам площадок устраивают дренажные канавы для отвода дождевых и талых вод. Площадкам придают уклон от середины к краям: при асфальтобетонном покрытии — 0,02. Иногда встречается покрытие булыжное и гравийное с уклоном 0,03, которое после уплотнения покрывается асфальтобетоном. Продольный уклон площадок допускается не менее 0,004 и не более 0,06. Кюветы делают с продольным уклоном 0,001 и включают в общую сеть водоотвода. Особое внимание необходимо уделять обеспечению стока дождевых и талых вод во избежание попадания влаги в контейнеры и повреждения груза. Железнодорожные пути, автоподъезды должны быть расположены так, чтобы они обеспечивали наименьшие перемещения контейнеров. Контейнерные пункты со значительным объемом работы, обеспечивающие прием контейнеров от отправителей, выдачу их получателям, а также передачу потока контейнеров с одного вида транспорта на другой, называют контейнерными терминалами. Классификация контейнерных пунктов по объему работ и технологии их производства позволяет проводить типизацию и унификацию средств механизации для выполнения погрузочно-разгрузочных работ и складских операций. Технологический процесс работы контейнерных пунктов (цехов) предусматривает средства комплексной механизации и порядок погрузки, выгрузки и использования вагонов и автомобилей. Для ускорения грузовых операций контейнерные площадки специализируют по отправлению и прибытию, а их отдельные участки делят на секции по направлениям и станциям назначения. Иногда выделяют секции для крупных отправителей или получателей. Специализация площадки может быть стабильной или скользящей. Участки размещают вдоль погрузочно-разгрузочного фронта так, чтобы была возможность выполнять сдвоенные операции — выгрузку и погрузку контейнеров, что повышает производительность кранов и сокращает простои вагонов, автомобилей (автопоездов). Схемы расстановки контейнеров на площадках при различных видах кранового оборудования приведены в типовом технологическом процессе работы грузовой станции. Контейнеры на площадке устанавливают дверями друг к другу комплектами (группами). Между контейнерами должны быть зазоры 0,1 м, между комплектами — 0,6 м. На площадках предусматриваются противопожарные разрывы через каждые 100 м и поперечные заезды для автомобилей через 19 м при работе мостовых кранов и 40 м для кранов на железнодорожном ходу. Ширина разрывов и проездов 5 м. Для перегрузки контейнеров в основном применяют козловые краны и мостовые, реже используются для этих целей другие виды кранов и автопогрузчики. Для захвата среднетоннажных контейнеров при перегрузке их кранами на контейнерах СССР устроены утопленные в крыше рымы , для которых с обеих сторон контейнера в верхней части образованы ниши со стержнями для захвата контейнера. Все крупнотоннажные контейнеры имеют захватные наугольники специальной конструкции — фитинги , устанавливаемые на всех углах контейнера, при этом как верхние, так и нижние фитинги служат для захвата при перегрузке контейнера, а нижние, кроме того, для крепления контейнеров на подвижном составе. На контейнерных пунктах железных дорог применяется контейнерный двухконсольный козловой кран КК-20 грузоподъемностью на крюке 25, а на захвате 20 т . Привод механизма подъема позволяет поднимать груженые контейнеры со скоростью 12 м/мин. При установке контейнера обеспечивается доводочная скорость 3 м/мин. Скорость передвижения тележки 40 м/мин, а доводочная — 10 м/мин, передвижение крана 49,7 м/мин. Масса крана 96 т. Козловой кран для перегрузки крупнотоннажных контейнеров, разработанный ВНИИПТмашем, имеет грузоподъемность на захвате 32 т. Он оборудован тележкой со специальной запасовкой канатов против раскачивания и закручивания. На них подвешен захват. Скорость подъема груза 12 м/мин, доводочная — 1,2, передвижения тележки 50 и 5,0 м/мин и моста 63 и 6,3 м/мин. Масса крана 130 т. При перегрузке кранами крупнотоннажных контейнеров применяются манипуляторы-захваты типа спредере жесткой рамой для одного типоразмера контейнеров и для нескольких типоразмеров—с раздвижной (телескопической) рамой. У первых спредеров запирающие кулачки, вводимые в фитинги при перегрузке, и центрирующие лапы имеют постоянное фиксированное положение, у вторых — захватные кулачки и центрирующие лапы расположены на раздвижных каретках и их положение фиксируется в соответствии с типоразмерами перегружаемых контейнеров. Для перегрузки крупнотоннажных контейнеров массой брутто 10, 20 и 30 т применяется автоматический контейнерный захват, предназначенный для оснащения специального контейнерного козлового крана грузоподъемностью 32 т. Он крепится к грузоподъемному механизму крана на канатах с помощью пол ненастной системы. Этот захват состоит из трех жестких рам. На верхней блоковой раме установлены механизмы демпфирования груза, механизм вращения с опорно-поворотным шариковым устройством и узлы закрепления канатов. При раскачивании захвата с грузом канатные блоки вращаются в одну сторону, а валики имеют различные направления вращения. Через фрикционную муфту происходит подтормаживание канатных блоков, препятствующее раскачиванию захвата, и осуществляется гашение колебаний. Механизм вращения состоит из электродвигателя, тормоза, передаточного механизма и поворотного устройства с зубчатым венцом с внутренним зацеплением. Системы управления контейнерными кранами могут быть ручными, полуавтоматическими, автоматическим и с программным управлением и с использованием ЭВМ. Вручную управляют отдельными движениями (подъем контейнера, перемещение тележки, перемещение крана) при помощи командоконтроллера. Одновременно с перемещением контейнера непрерывно фиксируют его местоположение, причем координаты установки контейнера автоматически передаются в память электронной системы обработки данных. Параллельно с вводом информации о местоположении контейнера в специальную вычислительную машину поступают данные о массе, размерах, величине и виде контейнера. Их набирают на клавишах пульта управления. При полуавтоматическом позиционировании задаваемые величины устанавливают также ручным клавишным набором. Раздельные пусковые кнопки предусмотрены для подъема и опускания контейнера, перемещения тележки и крана. Все виды движения могут быть прекращены общей кнопкой «Стоп». После остановки привода в системе электронного управления сохраняются ранее введенные заданные значения. Прерванное движение восстанавливают повторным нажатием соответствующей пусковой кнопки. Работа привода автоматически заканчивается, когда контейнер достигает позиции, заданной на пульте управления. Полуавтоматическое управление кранами предусматривает обеспечение автоматического разгона, регулирования скорости и торможения электродвигателей и основных механизмов крана, что облегчает работу крановщика, повышает производительность. Для контейнерных кранов наилучшим образом подходят регулируемые приводы постоянного тока. Такие приводы с питанием от тиристорных преобразователей обеспечивают: большой диапазон регулирования; плавность ускорения до конечной скорости; повышенную скорость при частичной нагрузке; автоматизацию цикла разгрузки при помощи программного управления; экономное потребление энергии. При автоматичееком позиционировании все движения начинаются нажатием общей пусковой кнопки и проходят в заданной последовательности. Сначала осуществляется подъем контейнера. После достижения определенной высоты подъем прекращается и сразу же включаются приводы перемещения тележки и крана. В свою очередь их остановка происходит после достижения позиции, заданной на пульте управления. В любой момент все движения могут быть прекращены кнопкой «Стоп» и возобновлены нажатием пусковой кнопки. Позиционная система числового программного управления кранами работает совместно с дискретной измерительной системой, которая на шаг (единицу перемещения) выдает один импульс. Он поступает в счетчик, суммирующий число импульсов с учетом их знака. Дискретный принцип измерения приращений заключается в том, что импульсы прибавляются к определенному числовому значению, записанному в счетчике, или вычитаются из него. Счетчик действительного положения имеет логическое устройство переноса начала координат, что позволяет записать в нем любое предварительное число. Состояние счетчика в начальный момент работы, т. е. после включения всего устройства, приводится к началу координат. Система управления содержит дифференцирующее сравнивающее устройство, точка позиционирования может быть задана в абсолютной форме, т. е. отнесена к первоначальному положению координат. Разница между положением крана в данный момент и заданным положением рассчитывается системой по модулю и знаку, соответственно которым выдается сигнал управления приводом. На выходе сравнивающего, решающего устройства включается дифференциальное декодирующее устройство, которое выдает в схему управления приводом сигнал торможения и остановки, когда контейнер приближается к заданной позиции. В соответствии с этим сигналом скорость привода снижается. Позиционную систему числового программного управления строят на унифицированных узлах, а функциональные блоки — на интегральных элементах. Унифицированная схема программного управления, разработанная ВНИИПТмашем, позволяет корректировать программу при изменяющихся условиях работы крана. При движении крана специальная следящая система выдает в суммирующий блок импульсы. Они характеризуют положение механизмов крана относительно некоторого, условно выбранного нулевого положения. При совпадении числа импульсов, выдаваемых следящей системой по каждому из механизмов крана, с числом импульсов, предусмотренных программой, блок сравнения выдает сигнал в автоматическое управляющее устройство. Для организации двусторонней оперативной связи на контейнерном пункте между диспетчером, приемосдатчиком, машинистами кранов, водителями автотранспорта и другими исполнителями технологического процесса контейнерного пункта применяется система связи «СТРОП». Эта система обеспечивает взаимный вызов и ведение переговоров, передачу сообщений и сведений громкоговорящего оповещения. Связь между стационарными объектами и кранами осуществляется в результате электромагнитного взаимодействия приемопередающих антенн мобильных комплектов каналообразующей аппаратуры с индуктивным шлейфом, проложенным на шпалах вдоль подкранового пути и соединенным кабельной линией со стационарным комплектом каналообразующей аппаратуры, которая обеспечивает до пяти дуплексных каналов связи между кранами и стационарными объектами. Длина индуктивного шлейфа соответствует длине контейнерной площадки и может быть до 600 м при расстоянии между проводами 400 мм. Высота подвески антенн над уровнем прокладки шлейфа 200 — 300 мм. Рабочий диапазон частот 24 — 96 кГц. Мощность, передаваемая в линию громкоговорящей связи, 100 Вт. 4.Определение необходимого количества погрузочно-разгрузочных машин, штата обслуживающего персонала, простоя вагонов и автомобилей под погрузкой – выгрузкой. Необходимое количество погрузочно-разгрузочных машин или устройств определяют двумя способами: методом непосредственного расчета; через сменную норму выработки. Первым способом определяют количество машин для переработки грузов на подъездном пути, а вторым - на грузовом дворе. При первом способе расчета определяют техническую производительность машины и сменную норму выработки, при втором - определяют количество машин по сменной норме выработки, принятой в ЕНВ, сменную производительность в т. Техническую и эксплуатационную производительность машин определяют по формулам, приведенным в [3]. Под технической производительностью понимают количество груза в тоннах, кубометрах, штуках и других единицах, которое может переработать ПМР за один час непрерывной работы в условиях максимальной загрузки. Тяжеловесные грузы. I – й вариант. Кран КК – 20-25. Техническая производительность для контейнерных грузов определяется, т/ч, по формуле:  Где Gгр– количество груза, перемещаемого за один цикл; nц - количество циклов, выполняемых краном за час работы. Количество циклов крана определяется по формуле:  ГдеТц - продолжительность одного цикла, с (принимаем ориентировочно – 200). Количества груза Gгр, поднимаемого краном за один цикл равно:  Где Ггр– грузоподъемность крана.    II – й вариант. Кран КК – 20-32. Техническая производительность для контейнерных грузов определяется, т/ч, по формуле: Где Gгр– количество груза, перемещаемого за один цикл; nц - количество циклов, выполняемых краном за час работы. Количество циклов крана определяется по формуле: ГдеТц - продолжительность одного цикла, с (принимаем ориентировочно – 200). Количества груза Gгр, поднимаемого краном за один цикл равно: Где Ггр– грузоподъемность крана.   Эксплуатационная производительность – это количество груза, перерабатываемая ПРМ за один час с учетом внутрисменных технологических перерывов (прием-сдача смены, обед, перестановка вагонов, техническое обслуживание механизма и др.). Эксплуатационная производительность крана может рассчитана по формуле:  Где Квр– коэффициент использования крана в течении 1 часа (принимаем Квр= 0,76); ПТ – техническая производительность. Контейнерные грузы. I– й вариант. Кран КК – 20-25.  II – й вариант. Кран КК – 20-32.  Сменная производительность машин в т:  ГдеКвр - коэффициент использования машин; Тсм- продолжительность смены, ч; ПТ- техническая производительность машины, т/ч. Контейнерные грузы. I– й вариант. Кран КК – 20-25.  II – й вариант. Кран КК – 20-32.  Следовательно, годовой объем механизированной грузопереработки равен:  Где  -годовой объем грузопереработки данного вида груза, т/год. Потребное количество погрузочно-разгрузочных машин определяется:  где tр — регламентированное время простоя машин в течении года в сутках (принято 50–70 сут.); m - число смен работы ПРМ в сутки. Контейнерные грузы: I– й вариант. Кран КК – 20-25.  II – й вариант. Кран КК – 20-32.  Потребность в штате механизаторов для машин, оборудования и устройств может быть определена методом непосредственных расчетов по числу объектов обслуживания, нормам обслуживания каждого из них и сменности работы. При этом необходимо учитывать число рабочих по подмене сменщиков в выходные дни при круглосуточной работе. Расчет трудовых затрат удобнее проводить по каждой профессии рабочих в человеко-сменах. Для определения трудовых затрат рабочих данной профессии, работающих сдельно, нужно общий объем выполняемой в течение года работы Qmподелить на сменную норму выработки Псм, установленную для рабочих этой профессии; получим чел.-смен:  и списочное число рабочих данной профессии  где α0- коэффициент подмены, принимают равным 1,19-1,2; ТД = 305 - количество дней работы одного рабочего в год. Контейнерные грузы: I – й вариант. Кран КК – 20-25.   II – й вариант. Кран КК – 20-32.   Сменная норма выработки вспомогательного рабочего определяется по формуле:  где Псм- сменная норма выработки на одну машину; r- число вспомогательных рабочих в бригаде, обслуживающей машину; при переработке контейнеров r =2. Контейнерные грузы: I – й вариант. Кран КК – 20-25.  II – й вариант. Кран КК – 20-32.  Определение простоя вагонов и автомобилей под погрузкой и выгрузкой. Общее время, на погрузку и выгрузку одной подачи группы вагонов может быть определено по формуле:  где QП- вес грузав одной подаче, т; Псм-сменная производительность одной машины или установки, т/ч; М- количество машин; tД- дополнительное время на подготовительные заключительные операции и перестановку вагонов (принять 0,3 ч ÷ 0,5 ч). Вес груза в одной подаче, т:  Контейнерные грузы: I – й вариант. Кран КК – 20-25 По прибытию:  =  По отправлению:   II – й вариант. Кран КК – 20-32. По прибытию:  По отправлению:  |