Методические рекомендации контроль качества санитарнотехнических и монтажных работ москва 2016
 Скачать 1.58 Mb.
|
8.7 Испытание холодильных установок8.7.1 После окончания монтажных работ должны быть выполнены и оформлены актами: - проверка соответствия смонтированной установки проекту; - индивидуальные испытания оборудования холодильной установки; - испытание на прочность и герметичность систем хладагента, холодоносителя и охлаждающей воды; - заполнение установки хладоном; - продувка систем хладагента, холодоносителя и охлаждающей воды воздухом или азотом; - испытание холодильных машин на холодопроводимость. 8.7.2 Продувка агрегатов и системы трубопроводов для очистки от загрязнений и воды производится сжатым воздухом или азотом при давлении 0,6 - 0,8 МПа. В момент резкого удаления специально поставленной заглушки или открытия крана выходящий воздух не должен оставлять частиц грязи или воды на поставленной к выходному патрубку чистой белой поверхности. 8.7.3 Проверка соответствия проекту смонтированной установки сводится к внешнему осмотру холодильной машины и определению дефектов монтажа и отклонений от проекта. Отклонения от проекта должны быть согласованы с проектной организацией. 8.7.4 Испытания компрессора производятся в соответствии с указаниями завода-изготовителя. Компрессор обкатывается на холостом ходу и под нагрузкой. Обкатка под нагрузкой проводится после заправки установки хладагентом. Обкатке компрессора на холостом ходу предшествует его ревизия (см. п. 8.6.14), промывка маслом и заправка маслом. Обкатка на холостом ходу проводится с отсоединенными всасывающим и нагнетательным трубопроводами, в течение 2-х часов. В ходе обкатки на холостом ходу и под нагрузкой компрессор должен работать плавно, без стуков и заеданий, без перегрева подшипников и других частей. 8.7.5 Испытанию на прочность хладоновые трубопроводы подвергаются в случаях, когда их монтаж велся непосредственно на объекте. Величина испытательного давления составляет - давление испытания на плотность согласно требований завода-изготовителя. Время испытания - 5 минут. 8.7.6 Испытания резервуаров холодоносителя, охлаждающей воды и насосов, а также испытания на прочность и герметичность (плотность) трубопроводов холодоносителя и охлаждающей воды производятся в соответствии с требованиями раздела 4 настоящего Руководства. 8.7.7 Испытание на герметичность хладоновых трубопроводов включает в себя их проверку на плотность, на вакуум и хладоном. 8.7.8 Испытание хладоновых трубопроводов на плотность проводится в течение 18 часов с записью показаний манометра и температуры окружающего воздуха через каждый час. В течение первых 6 часов давление может меняться за счет выравнивания температур внутренней и окружающих сред. В течение последующих 12 часов давление не должно меняться при условии постоянства температуры окружающего воздуха, в противном случае, должен быть произведен перерасчет. Величина испытательного давления принимается в соответствии с данными завода-изготовителя. 8.7.9 Испытания на прочность и плотность должны проводиться при отключенном компрессоре, приборах контроля и автоматики раздельно по сторонам высокого и низкого давления газообразным сухим воздухом или азотом сточкой росы не более минус 40 °С. В местах отключения должны быть установлены заглушки. 8.7.10 Неплотности определяются путем обмыливания соединений мыльной пеной с добавкой глицерина и последующего наблюдения за появлением пузырьков в местах неплотностей. После обнаружения и устранения мест утечки необходимо произвести повторное испытание. 8.7.11 При испытаниях использовать компрессор, входящий в состав холодильной машины (агрегата), для создания давления в системе запрещается. 8.7.12 Испытание хладоном может проводиться до испытания на вакуум или после него. В первом случае система заполняется хладоном до давления 0,1 - 0,2 МПа с последующим повышением давления до испытательного за счет заполнения азотом или воздухом. Этот способ применяется, как правило, тогда когда при испытании используют хладон, марка которого не совпадает с маркой хладона, заправляемого в машину (агрегат). В этом случае разрешается совмещать испытание хладоном с испытанием на плотность. Во втором случае система заполняется хладоном до давления 0,1 - 0,2 МПа. Проверка плотности всех соединений осуществляется с помощью течеискателя. 8.7.13 Испытание на вакуум рекомендуется проводить при температуре окружающего воздуха не ниже 15 °С. После остановки вакуумного насоса система должна оставаться под вакуумом в течение 18 часов с записью давления через каждый час. После достижения остаточного давления от 0,6 до 1,0 кПа (от 5 до 8 мм рт. ст.) рекомендуется продолжить вакуумирование в течение 18 часов. В течение первых 6 часов допускается повышение давления не более чем на 0,5 кПа (4 мм рт. ст). В остальное время оно может меняться только на величину, соответствующую изменению температуры окружающего воздуха. 8.7.14 Заполнение системы хладоном в количестве не более 10 кг производится через заправочный вентиль компрессора. Если емкость системы по хладагенту не более 10 кг, то заправка осуществляется через заправочный вентиль на жидкостном трубопроводе. Баллон при этом располагается вентилем вверх. Учет количества заправленного хладона ведется путем взвешивания баллонов до заправки и после нее.Баллон при этом располагается вентилем вниз. 8.7.15. Соответствие марки хладона в баллоне марке хладона, заправляемого в машину, проверяется по величине давления хладона в баллоне при температуре окружающего воздуха. Перед проверкой баллон должен находиться в данном помещении не менее 6 часов. Зависимость давления хладона от температуры окружающего воздуха проверяется по таблице насыщенных паров. 8.7.16 Заполнение системы хладоном оформляется актом. 8.7.17 Испытания холодильной установки на холодопроизводительность можно производить только при достижении устойчивого теплового режима и выполнении наладочных работ. В процессе испытаний необходимо измерять: - давление и температуру хладагента на всасывании и нагнетании у компрессора; - температуру хладагента перед регулирующим вентилем; - давление кипения; - давление конденсации; - температуру хладоносителя (рассола) на входе и выходе из испарителя; - расход хладоносителя; - расход охлаждающей воды; - температуру охлаждающей воды на входе в конденсатор и выходе из него; - температуру окружающего воздуха; - электрическую мощность, потребляемую холодильной машиной. 8.7.18 Фактическая (определенная в результате испытаний) холодильная мощность холодильной машины (нетто) должна быть сопоставлена с проектной и не должна быть меньше проектной (каталожной). Холодильная мощность холодильной машины определяется по формуле:  (8.1)где  - холодильная мощность нетто машины, кВт;Мхл- расход хладоносителя, проходящего через испаритель, кг/с; схл - удельная массовая теплоемкость хладоносителя, Дж/(кгК); t'хл и t"хл- температуры хладоносителя соответственно на входе в испаритель и на выходе из него, °С. При меньших значениях фактической холодильной мощности машины необходимы ревизия машины и устранение имеющихся в ней неисправностей в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя. 8.7.19 На всех трубопроводах черной краской должно быть нанесены стрелки, указывающие направление движения рабочих тел. После проведения испытаний все изолированные и неизолированные трубопроводы холодильной установки должны быть окрашены в соответствии с требованиями нормативных документов. |