дичь. Методические указания для выполнения лабораторной работы по дисциплине Основы эксплуатации горных машин и оборудования
 Скачать 331.5 Kb.
|
|
4. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ГИДРОМОНИТОРОВ 4.1. Управление гидромонитором При транспортировании ствол гидромонитора должен находиться в нижнем закрепленном положении и должен быть направлен в сторону, противоположную движению. Установка гидромонитора осуществляется специализированной бригадой под руководством гидромониторщика или машиниста гидроустановки. Салазки 7 (рис. 4.1) должны быть надежно зафиксированы от смещения металлическими штырями диаметром 30–40 мм, забитыми в грунт на глубину 0,7–1 м. При приемке гидромониторщик и механик должны провести ревизию гидромонитора. Кабина 14 гидромониторщика устанавливается таким образом, чтобы обеспечивались хорошая видимость забоя, прямая видимость с землесосной установки или другого гидромонитора, безопасное расстояние от забоя и действия струи смежных гидромониторов. В ночное время забой и гидромонитор должны быть освещены. Прежде чем приступить к работе, гидромониторщик должен проверить гидропривод гидромонитора.  Рис. 4.1. Схема гидромонитора ГМД-250:1 – насадка; 2 – накидная гайка; 3 – ствол; 4 – шарнир вертикального поворота; 5 – гидроцилиндр подъема ствола; 6 – шарнир горизонтального поворота; 7 – салазки; 8 – гидроцилиндр поворота; 9 – водяной кран-фильтр; 10 – рукав; 11 – маслостанция; 12 – шланг; 13 – пульт управления; 14 – кабина. 4.2. Техническое обслуживание и ремонт гидромонитора При эксплуатации гидромониторов особое внимание уделяют качеству работы шарниров горизонтального и вертикального поворотов. Необходимо систематически наблюдать за шарнирными соединениями, которые не должны допускать утечки воды. Рост усилий, которые требуются для управления гидромонитором, указывает на неисправность шарнирных соединений. Правильно собранный шарнир не дает течи и обеспечивает легкое управление. При появлении течи болты сальникового уплотнения подтягивают до ее устранения. Если это не помогло, вводят дополнительную сальниковую набивку или полностью заменяют новой. При эксплуатации гидромониторов с электрогидравлической системой управления (ГМЦ-250М) не реже одного раза в два месяца следует заменять масло в системе и смазку каретки и шарниров вертикального и горизонтального перемещений ствола. В маслобак и редуктор маслостанции гидромонитора при температуре окружающей среды выше +5°С заливают масло индустриальное И-20А, а при температуре ниже +5°С – индустриальное И-12А. При вынужденных простоях гидромониторов (более 2 ч) во избежание коррозии штоки гидроцилиндров должны быть втянуты в цилиндры, а насадки смазаны солидолом. Интенсивность размыва грунта зависит прежде всего от компактности струи, вылетающей из насадки гидромонитора. Целый ряд неисправностей в проточной части гидромонитора может вызвать снижение компактности струи. Наиболее частыми неисправностями, снижающими компактность струи воды, являются помятости ствола гидромонитора и искривления его направляющих ребер. Помятости и другие нарушения правильной формы стволов гидромониторов должны немедленно устраняться. При невозможности устранения обнаруженных дефектов ствол обязательно заменяют. В процессе эксплуатации гидромониторов производится их техническое обслуживание с приведенными в табл. 4.1 периодичностью и трудоемкостью. Ежесменно гидромониторщик перед работой должен тщательно осмотреть гидромонитор. В первую очередь проверяют состояние соединения верхнего и нижнего колен, верхнего колена со стволом, шарового соединения, состояние крепежных деталей и уплотнений, направляющих ребер и качество внутренней поверхности насадок, способность монитора вращаться во всех направлениях. Обнаруженные недостатки должны быть немедленно устранены. Все неисправности, выявленные при приемке-сдаче смены, записывают в журнал. Таблица 4.1 Периодичность и трудоемкость технического обслуживания гидромониторов
Ежедневно после работы необходимо осмотреть электрогидравлическое управление, выявить и устранить имеющиеся неполадки и дефекты. При остановке гидромонитор следует поставить так, чтобы в нем не оставалась вода. Технические осмотры производят в период передвижки гидромонитора и наращивания трубопроводов, но не реже одного раза в неделю. Текущий ремонт состоит в проверке трущихся деталей, очистке и смазке их рабочих поверхностей тугоплавкой водостойкой смазкой УВТ, набивке сальников, замене манжет и прокладок и т.п. Ремонтируют в течение одной-двух смен с неполной разборкой гидромонитора. Один раз в год в мастерской ремонтная бригада проводит плановый текущий ремонт с полной разборкой гидромонитора, проверкой его узлов, заменой изношенных уплотнительных манжет и колец подвижных соединений. Капитальный ремонт проводят в зимнее время один раз в полтора-два года в ремонтной мастерской с полной разборкой гидромонитора, заменой подшипников, манжет, втулок на пальцах шарового шарнира, ремонтом нижнего и верхнего колен, ствола, насадок. Ствол гидромонитора, насадки следует ремонтировать с помощью электросварки. Внутренние поверхности насадок после наплавки шлифуют и полируют. После текущего и капитального ремонтов под руководством инженерно-технического персонала испытывают гидромонитор на герметичность и плотность посредством увеличения давления воды, превышающего рабочее на 50% в течение 10 мин. Затем давление снижают до максимального рабочего и выдерживают не менее 2 ч. По результатам испытаний составляют акт, разрешающий эксплуатацию гидромонитора. 5. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ 5.1. Прокладка и наращивание трубопроводов Трубопроводы прокладываются в соответствии с проектами строительства и организации работ, включающими данные по размещению насосных станций, разрабатываемым забоям, основному и вспомогательному оборудованию, гидроотвалам или картам намыва, трассированию трубопроводов по отдельным участкам разрабатываемого месторождения. Проектами предусматриваются заготовка и подготовка труб к прокладке, подготовка трассы, развозка и раскладка труб вдоль трассы, устройство насыпей, опор, эстакад, сооружение переходов в местах пересечения трассы с автомобильными и железными дорогами, укладка по трассе, монтаж и соединение труб в единую непрерывную нить, установка арматуры и контрольно-измерительной аппаратуры, испытания смонтированных трубопроводов. Предварительная подготовка труб к прокладке производится на трубозаготовительных площадках и включает их осмотр с целью выявления заводских дефектов или повреждений в процессе транспортно-разгрузочных операций, очистку от грязи, устранение дефектов на концах, разметку, резку, разделку кромок под сварку, сварку труб в секции, изготовление фасонных частей, приварку фланцев, раструбов и буртиков для быстроразъемных соединений. Подготовка трассы под укладку труб ведется в соответствии с ее инструментальной привязкой на местности и нивелировкой относительно естественных предметов, рельефа местности и заданных проектных отметок. При этом согласно проекту трассирования трубопроводов производятся расчистка трассы от деревьев и кустарников, планирование ее поверхности, укладка лежневых опор, установка стоечных опор, сооружение переходов. Трасса должна быть подготовлена таким образом, чтобы выполнялись основные требования к прокладке трубопроводов. Расстояние между соседними нитками трубопроводов должно быть не менее диаметра уложенных труб. При прокладке трубопроводов по равнинной местности трубы должны укладываться либо на земляной подушке, либо на лежневых, обычно деревянных опорах. В местах перехода с откоса на горизонтальную или слегка покатую площадку, а также в местах резких поворотов трубопроводы следует закреплять анкерными опорами, при этом должны исключаться резкие перепады высот, число поворотов и изгибов должно быть минимальным, радиусы поворотов должны быть не менее 1,5D (D – диаметр трубы), а углы поворота из условия применения стандартных отводов кратными 15°. Укладка лежневых опор по трассе выполняется таким образом, чтобы расстояние от них до стыков прокладываемого трубопровода было не менее 0,5 м при длине труб 6 м, 1–1,5 м при длине 9 м и 2–2,5 м при длине 12 м, число лежней в одной опоре – два-три. При слабой несущей способности грунта с допускаемой нагрузкой менее 0,5104 Н/м2 должна вводится промежуточная дополнительная опора. Лежни изготовляются из круглого лесоматериала диаметром 0,14–0,2 м, длиной от 0,8 до 1,5 м. Для обслуживания трубопроводов на эстакадах устраиваются мостики, ограждаемые перилами. Разводящие трубопроводы для воды и гидросмеси укладываются на лежни, земляные подушки; отдельные участки при пересеченном рельефе местности прокладываются на стоечных опорах. Забойные трубопроводы из-за частых передвижек и наращиваний укладываются непосредственно на грунт, который подвергается планировке бульдозером, а при низкой несущей способности грунта укладываются на подкладки, при применении же фланцевых и быстроразъемных соединений – на лежни и подкладки. Аналогично прокладываются на гидроотвалах и картах намыва трубопроводы для гидросмеси, кроме случаев, оговоренных выше. Трубопроводы с раструбными соединениями прокладываются без подкладок. Плавучие трубопроводы укладываются на понтоны и соединяются шаровыми шарнирами. К подготовке трассы относится и сооружение переходов под автомобильными и железными дорогами. Сооружение этих переходов под автомобильными дорогами выполняется либо открытыми траншеями с укладкой защитных кожухов из труб диаметром на 200–300 мм больше диаметра трубопровода, либо бестраншейным способом. Трубопроводы под действующими железными дорогами сооружаются только бестраншейным способом. Бестраншейная прокладка выполняется методом прокола. В этом случае при проходке по легким грунтам на передний торец кожуха приваривают конус, а с другого его торца прикладывают горизонтальное усилие, создаваемое домкратами. При проходке переходов в тяжелых грунтах, а также при использовании кожухов диаметром более 0,9 м их вдавливание производится без применения конуса с выемкой породы перед кожухом специальными механическими способами либо с проходкой опережающих скважин меньшего сечения. В тех случаях, когда превышение поверхности дороги или насыпи незначительно, проходку переходов методом прокола ведут из специально отрытых и заглубленных котлованов. Перемещение труб волоком по земле не допускается. Раскладку труб вдоль трассы и укладку их на опоры осуществляют трубоукладчиками или автокранами. Прокладка трубопроводов на местности производится машинистом трубоукладчика или крана, слесарем, такелажником, электросварщиком и газосварщиком. 5.2. Техническое обслуживание и ремонт трубопроводов Основные причины, вызывающие отказы в трубопроводах, следующие: заводские, проявляющиеся в виде металлургических пороков металла труб; транспортные, связанные с появлением дефектов во время транспортирования труб; сварочные, возникающие в сварных швах, и эксплуатационные, обусловленные в первую очередь интенсивным износом и пульсацией давления. Техническое обслуживание трубопроводов в процессе эксплуатации производится с периодичностью, приведенной в табл. 5.1. При техническом обслуживании трубопроводов, работающих на транспортировании гидросмеси, периодичность обслуживания снижается в два раза, а трудоемкость увеличивается на 40–50%. Таблица 5.1 Трудоемкость (чел-ч) технического обслуживания ТО-1 (через 160 ч), ТО-2 (через 480 ч) и ремонтов текущего Т (через 3600 ч), капитального К (через 14 400 ч) трубопроводов на 100 м длины
При технических осмотрах трубопроводной арматуры (задвижки, вантузы, обратные клапаны) проверяют и заменяют изношенные детали, трущиеся части смазывают консистентной смазкой, добиваясь легкости хода подвижных частей. При текущих ремонтах заменяют до 20% труб, при капитальных – не менее 50%. Срок службы трубопроводов для гидросмесей лимитируют допустимой минимальной остаточной толщиной стенок. Для увеличения срока службы трубопроводов трубы периодически поворачивают, что обеспечивает равномерный износ стенок, насыщение гидросмеси мелкими фракциями. Износостойкость трубопроводов для гидросмеси может повышаться за счет футеровки внутренней поверхности износостойкими материалами. Трубопроводы, футерованные каменным литьем, имеют срок службы в 4–5 раз больше по сравнению со стальными (табл. 5.2). Таблица 5.2 Сроки службы (лет) стальных трубопроводов (по данным проф. Г. А. Нурка)
Перед плановыми ремонтами горный мастер совместно с механиком на основании технических осмотров трубопроводов составляют ведомость дефектов, в которой дают объем и описание требуемого ремонта, определяют потребность в запасных частях и материалах. Ремонтируют на отключенном трубопроводе после тщательной подготовки дефектных мест под сварку. Всевозможные трещины и свищи заваривают или устанавливают заплаты, накладки, бандажи, заменяют отдельные участки труб и фасонные части. 6. ЭКСПЛУАТАЦИЯ НАСОСОВ И НАСОСНЫХ СТАНЦИЙ 6.1. Управление насосными и землесосными станциями Управление насосными станциями включает следующие основные правила. При последовательно включенных насосных станциях вначале запускается первая из них, которая соединена с всасывающим трубопроводом, затем вторая. После этого перекрывается обводная линия второй насосной станции. Таким же образом осуществляется пуск последующих станций. Одновременно с закрыванием задвижки на обводной линии открывается задвижка на всасывающей трубе насосной станции. Для уменьшения гидравлических ударов необходимо осуществлять плавное изменение подачи насоса и консистенции гидросмеси. Для предотвращения гидравлического удара перед остановкой насосной станции во всасывающую трубу можно впускать воздух в количестве до 1% по объему от подачи станции. Нельзя закрывать задвижку на всасывающей трубе насосной станции перед остановкой, так как это приводит к вибрации всей станции. Остановки последовательно соединенных насосных станций осуществляются в обратном пуску порядке. При эксплуатации насосных станций, предназначенных для подачи воды, содержание механических примесей не должно превышать 15–20 г/л; вода не должна иметь кислую реакцию. 6.2. Техническое обслуживание и ремонт насосов и насосных станций Техническое обслуживание насосов и насосных станций предусматривает выполнение обязательных ежедневных, еженедельных и ежемесячных объемов работ (табл. 6.1). Ежесменное техническое обслуживание выполняют в течение смены или в межсменное время. В ежедневное техническое обслуживание входят следующие операции: внешний уход за насосом и насосной станцией; визуальная и звуковая диагностика, заключающаяся в определении состояния насоса (дымление уплотнений, утечка воды и масла, стуки и шумы, вибрации) и осадки понтона плавучей станции; наблюдение и регулирование системы смазки и уплотнений; проверка крепежных узлов; наблюдение за точностью показаний приборов; очистка насоса от застрявших в нем предметов. При еженедельных и ежемесячных технических обслуживаниях проверяют зазоры и люфты в сопряженных деталях, биения и центровки полумуфт насоса и двигателя, интенсивность износа основных частей насоса, состояние крепежа. Через каждые 50–60 ч работы грунтонасоса регулируют зазор между уплотнительным кольцом и рабочим колесом. Таблица 6.1 Продолжительность (числитель, рабочие дни) и трудоемкость (знаменатель, чел.-ч) технического обслуживания ТО-1 (через 160 ч), ТО-2 (через 480 ч) и ремонтов текущего Т (через 960 ч), капитального К (через 9600 ч) насосных станций
При техническом обслуживании опор крупных грунтонасосов основное внимание уделяют системе смазки, герметичности корпуса опоры, состоянию подшипников. Во время работы насоса через каждые 150–200 ч в корпуса подшипников качения добавляют консистентную смазку, а после 600–800 ч полностью ее заменяют. Подшипники скольжения смазывают принудительно жидкой смазкой под давлением. Через каждые 2–3 ч работы следует проверять работу смазочных колец и при понижении уровня масла в станине нужно его доливать. После 1200–1500 ч работы смазку полностью заменяют. В охладителе давление масла должно быть больше давления воды и находиться в пределах 0,15–0,2 МПа, что предотвращает попадание воды в масло и не выводит подшипник из строя. Ежемесячное техническое обслуживание понтонов плавучих насосных станций включает проверку состояния трюмов, надстройки, сварных швов, подкраску трюмов и отсеков. Не реже одного раза в год все плавсредства и понтоны необходимо окрашивать. Оборудование гидромеханизации подвержено в основном гидроабразивному, механическому и кавитационному износам. Основное влияние на интенсивность износа оказывают крупность, твердость и степень окатанности частиц грунта, консистенция пульпы, износостойкость металла. В среднем потери металла составляют до 0,7 кг на каждые 1000 м3 грунта. К наиболее изнашиваемым деталям насосов относят рабочее колесо, корпус, бронедиски, защитные рубашки, переднюю и заднюю крышки корпуса, уплотнительное кольцо и всасывающий патрубок. При текущем ремонте разбирают, чистят все детали, проверяют, восстанавливают или заменяют изношенные детали, красят, регулируют уплотнительные зазоры; восстанавливают или заменяют рабочее колесо, бронедиски, уплотнительные и установочные кольца; контролируют и ремонтируют повреждения с частичной заменой брони корпуса, крышек сальника и всасывающей стороны насоса, приборов и арматуры; частично заменяют и ремонтируют вспомогательные трубопроводы. Капитальный ремонт чаще всего проводят в межсезонный период, он включает: работы, выполняемые при текущем ремонте; разборку, доставку на место ремонта отдельных транспортабельных узлов, чистку всех деталей; замену или восстановление изношенных деталей; замену шариковых и роликовых подшипников или заливку баббитом изношенных подшипников скольжения. При замене рабочего колеса новым или установке его после ремонта необходимо балансировать основные детали: колесо, полумуфту, вал. 7. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ЗЕМЛЕСОСНОГО СНАРЯДА 7.1. Управление процессом выемки и гидротранспорта породы на землесосном снаряде Нормальную работу механического оборудования, корпуса и трубопроводов земснаряда обеспечивает механическая служба, возглавляемая старшим механиком. В его подчинении находятся машинист, помощник машиниста, ремонтные слесари и электросварщики. В обязанности старшего механика входит разработка графиков ремонтов, составление дефектных ведомостей на текущий и капитальный ремонты. Электрическую часть земснаряда обслуживает электротехническая служба, возглавляемая инженером-электриком. Эта служба составляет графики текущих ремонтов электрооборудования и руководит их исполнением. Руководитель электротехнической службы персонально отвечает за безопасную эксплуатацию всех электрических устройств, контролирует наличие и сроки обновления документации о пригодности электрооборудования к дальнейшей работе. Переукладывает якоря, обслуживает плавучий пульповод, убирает земснаряд и т.п. вспомогательная служба во главе со старшим или сменным багермейстером. В целом работу земснаряда возглавляет начальник земснаряда. Процесс управления включает: пуск и остановку земснаряда; обеспечение заданной максимально стабильной производительности по породе и по гидросмеси, заданной формы выемки и глубины разработки, минимальных погрешностей и переборов; изменение во времени производительности по породе и гидросмеси в соответствии с требованием потребителя и изменением технологических ситуаций; поддержание потребляемой мощности в заданных пределах; предохранение земснаряда от забивки; прекращение работы при неисправности; обеспечение стабильности заданного усилия рыхлителя на забой; предотвращение завала всасывающего устройства породой; прекращение работы или изменение режима при нарушении установленного технологического процесса и при возникновении опасных метеорологических условий. С пульта управления запускаются все механизмы, кроме грунтового насоса, который с пульта может быть только выключен. Запуск грунтового насоса осуществляется из машинного отделения по команде багермейстера. На центральном пульте управления часто отсутствуют средства запуска и остановки вспомогательных насосов для обслуживания грунтового насоса. Пуск и остановка земснаряда осуществляется в следующем порядке. Перед пуском земснаряда раму разрыхлителя опускают под воду так, чтобы глубина погружения входного отверстия во всасывающую трубу была не менее 1,5 м либо над этим отверстием должен быть расположен плот. Затем земснаряд должен быть зафиксирован папильонажным устройством для предотвращения его движения за счет реактивных сил от всасывания после запуска землесосной установки. После запуска грунтового насоса багермейстер должен удостовериться, что напорный трубопровод промыт и из него началось установившееся течение воды. Далее осуществляется запуск разрыхлителя. При этом включаются подача воды или масла в его подшипники и привод. Затем разрыхлитель вводится в забой и осуществляется воздействие им на породу, после этого производятся его подача па-пильонажными канатами и разработка папильонажных лент. Для остановки земснаряда, прежде всего, необходимо вывести породозаборное устройство из забоя так, чтобы при обрушении уступа не был завален вход во всасывающую трубу. Необходимо остановить разрыхлитель и прекратить подачу воды в его подшипники. После этого необходимо водой промыть трубопровод для подачи гидросмеси до тех пор, пока на выходе из него не появится чистая вода. Далее грунтовый насос выключается и рама разрыхлителя извлекается из воды. Для повышения производительности земснаряда по породе можно увеличить скорости папильонирования и резания, высоту уступа над рыхлителем (чтобы возросла интенсивность его обрушения), перейти на другую папильонажную ленту. Производительность по породе обычно увеличивается одновременно несколькими из указанных способов. Чтобы увеличить производительность по гидросмеси, можно уменьшить подачу по породе, увеличить частоту вращения грунтового насоса, уменьшить перепад давления на всасывании породы, больше открыть задвижку на трубопроводе. Обеспечению заданной формы выемки способствует отметка контура выемки. Положение контура выемки отмечается плавучими знаками – буями и вехами. Расстояние между буями зависит от видимости в данном районе (с одного буя должен быть виден другой). При необходимости работать в тумане и в плохую погоду земснаряд должен быть снабжен радиолокационной установкой. Для оперативной отметки контура выемки можно применять вехи. При видимости берега положение земснаряда фиксируется визуальной съемкой относительно берега и точность определения положения земснаряда составляет 2–5 м при волнениях до 2–3 баллов. Вне видимости берега используются электронные локаторы и лазеры. Заданная глубина разработки обеспечивается путем ограничения погружения породозаборного устройства до глубины не более заданной. Обеспечение минимальных погрешностей и переборов осуществляется соответствующим алгоритмом папильонирования, который зависит от технологии работ, типа папильонажного устройства и категории породы. Сваи перестанавливаются без остановки породозаборного устройства. Перекладка якорей осуществляется после того, как необходимая сила напора на забой вызывает усилие в канатах, близкое к удерживающей силе якоря. При этом исключаются протаскивание якорей по дну. Уменьшение производительности по породе достигается как снижением скорости папильонирования, так и уменьшением напора разрыхлителя на забой небольшим его подъемом; уменьшение производительности по гидросмеси – прикрытием задвижки, на трубопроводе для гидросмеси и уменьшением частоты вращения грунтового насоса. Изменяя производительность по породе и по гидросмеси, можно изменять консистенцию последней. Потребляемая мощность складывается в основном из мощностей, потребляемых грунтовым насосом, разрыхлителем и папильонажными лебедками. Поэтому для регулирования или поддержания в определенных пределах потребляемой землесосным снарядом мощности необходимо соответственно изменять указанные составляющие этой мощности. Мощность, потребляемая грунтовым насосом, зависит от требуемой производительности по перемещению гидросмеси. Производительность по гидросмеси определяется затратами мощности на разрыхлителе, пальпионажных лебедках и породозаборного устройства. Устранение возможности забивки трубопровода земснаряда осуществляется по показаниям вакуумметра или прибора, измеряющего перепад давления на всасывании. При увеличении этих показаний выше допустимых необходимо отвести породозаборное устройство от забоя, а если это не приводит к снижению вакуума или перепада давления, промыть трубопровод чистой водой и остановить грунтовый насос, а затем вновь запустить. Обеспечение стабильности давления рыхлителя, породозаборного устройства на забой достигается синхронизацией средней скорости выбирания папильонажных канатов и скорости подачи рыхлителя. Чем чаще и кратковременней включается лебедка, тем меньше отклонение от заданного давления и тем стабильнее среднее давление рыхлителя на забой. 7.2. Техническое обслуживание и ремонт землесосного снаряда В состав технического обслуживания землесосного снаряда входят систематический осмотр и очистка всех механизмов и сборочных единиц, подтяжка всех резьбовых соединений, выполнение смазочных работ, замена сальниковых набивок и других уплотнений, проведение регулировочных работ. В начале и конце каждой смены, а также в перерыве команда землесосного снаряда проводит техническое обслуживание. При ежесменном техническом обслуживании проверяют состояние грунтонасоса, подшипников, узлов рыхлителя, лебедок, канатов, в соответствии с инструкцией по эксплуатации и картой смазки выполняют смазочные работы, заменяют сальниковую набивку, выявляют и устраняют отказы. В соответствии с заводскими инструкциям проводят технические обслуживания и ремонты землесосных снарядов со следующей периодичностью: ТО-1 через 160 ч, ТО-2 через 480 ч, текущий ремонт (Т) через 960 ч, капитальный ремонт (К) через 9600 ч. Продолжительность и трудоемкость ремонтов и технических обслуживании приведены в табл. 7.1. Таблица 7.1 Продолжительность (числитель, рабочие дни) и трудоемкость (знаменатель, чел.-ч) технического обслуживания и ремонта землесосного снаряда
Основной документ при текущих и капитальных ремонтах – ведомость дефектов, которую составляют на базе изучения записей в бортовом журнале и специальных обследований земснаряда. При текущем ремонте устраняют неисправности, возникающие в процессе эксплуатации снаряда, заменяя или ремонтируя детали и отдельные сборочные единицы. Успех любого ремонта зависит от наличия запасных частей и качества подготовки ремонта (инструмент, оснастка, ремонтные материалы). Текущие ремонты планируют и, как правило, проводят в межсезонье или при перемещении земснаряда с одного забоя на другой. После ремонта земснаряд передают в эксплуатацию по акту, в котором перечисляют выполненные ремонтные работы, а также описывают недоделки. В техническом паспорте и бортовом журнале земснаряда кратко описывают выполненные ремонтные работы. Капитальный ремонт предусматривает ремонт всех сборочных единиц с их полной разборкой, сборкой и испытанием, а также машины в целом. При этом заменяют все негодные или требующие ремонта детали на новые или отремонтированные. СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫКвагинидзе, В. С. Эксплуатация карьерного оборудования: учеб. пособие для вузов / В. С. Квагинидзе, В. Ф. Петров, В. Б. Корецкий. – М.: “Мир горной книги”, Издательство МГГУ, издательство “Горная книга”, 2007. – 587 с. Молочников, Л. Н. Эксплуатация и ремонт оборудования гидромеханизации: учебн. для вузов / Л. Н. Молочников, В. В. Ляшевич. – М.: Недра, 1982. – 198 с. Подэрни, Р. Ю. Механическое оборудование карьеров: учебник для вузов. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Издательство МГГУ, 2003. – 606 с. Ялтанец, И. М. Справочник по гидромеханизации / И. М. Ялтанец, Н. И. Леванов / под ред. И. М. Ялтанца. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: “Мир горной книги”, Издательство МГГУ, издательство “Горная книга”, 2008. – 673 с. Горный информационно-аналитический бюллетень. вып. 4: Гидромеханизация-2006: тематическое приложение / под. общ. ред. И. М. Ялтанца. М.: Издательство МГГУ. 2006. – 512 с. Ялтанец, И. М. Технология и комплексная механизация открытых горных работ. Ч 3. Гидромеханизированные и подводные горные работы: учебн. для вузов. – М.: Издательство “Мир горной книги”, 2006. – Книга 1: Разработка пород гидромониторами и землесосными снарядами. – 546 с. Ялтанец, И. М. Технология и комплексная механизация открытых горных работ. Ч 3. Гидромеханизированные и подводные горные работы: учебн. для вузов. – М.: Издательство “Мир горной книги”, 2006. – Книга 2: Дражная разработка россыпных месторождений. – 218 с. Ялтанец, И. М. Проектирование открытых гидромеханизированных и дражных разработок месторождений: учеб. пособие. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Издательство МГГУ, 2003. – 758 с. Ялтанец, И. М. Гидромеханизация. Справочный материал / И. М. Ялтанец, В. К. Егоров. – М.: Издательство МГГУ, 1999. – 338 с. Составители Алексей Алексеевич Хорешок Михаил Константинович Хуснутдинов Андрей Юрьевич Борисов ЭКСПЛУАТАЦИЯ СРЕДСТВ ГИДРОМЕХАНИЗАЦИИ Методические указания для выполнения лабораторной работы по дисциплине «Основы эксплуатации горных машин и оборудования» для студентов специальности 150402 «Горные машины и оборудование», по дисциплине «Эксплуатация карьерного оборудования» для студентов специальности 130403 «Открытые горные работы» всех форм обучения Рецензент проф. И. Д. Богомолов Печатается в авторской редакции Подписано в печать Формат 6084/16. Бумага офсетная. Отпечатано на ризографе. Уч.-изд. л. 2,2. Тираж экз. Заказ ГУ КузГТУ. 650026, Кемерово, ул. Весенняя, 28. Типография ГУ КузГТУ. 650099, Кемерово, ул. Д. Бедного, 4А. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||