учебная практика виды слесарных работ. учебная практика. Однако профессия слесарь не потеряла своего значения, так как и в настоящее время высоко ценится ручное мастерство
 Скачать 2.09 Mb.
|
|
2.7 Паяние, лужение, склеивание Общие сведения. Пайка - это процесс получения неразъёмного соединения материалов с нагревом ниже температуры их автономного расплавления путём смачивания, растекания и заполнения зазора между ними расплавленным припоем и сцепления их при кристаллизации шва. Пайку широко применяют в различных отраслях промышленности. К преимуществам пайки относятся: незначительный нагрев соединяющихся частей, что сохраняет структуру и механические свойства металла; сохранения размеров и форм детали; прочность соединения. Современные способы позволяют паять углеродистые, легированные и нержавеющие стали, цветные металлы и их сплавы. Припои - это качество, прочность и эксплуатационная надёжность паяльного соединения. Припои должны обладать следующими свойствами: иметь температуру плавления ниже температуры плавления спаиваемых материалов; обеспечивать достаточно высокую сцепляемость, прочность, пластичность и герметичность паяного соединения; иметь коэффициент термического расширения, близкий к соответст-вующему коэффициенту паяемого материала. Легкоплавкие припои широко применяют в различных отраслях промышленности и быта; они представляют собой сплав олова со свинцом. Легкоплавкие припои служат для пайки стали, меди, цинка, свинца, олова и их сплавов серого чугуна, алюминия, керамики, стекла и др. Для получения специальных свойств к оловянно-свинцовым припоям добавляют сурьму, висмут, кадмий, индий, ртуть и другие металлы. При слесарных работах чаще применяют припой ПОС 40. Тугоплавкие припои представляют собой тугоплавкие металлы и сплавы, из них широко применяют медно-цинковые и серебряные. Добавка в небольших количествах бора повышает твёрдость и прочность припоя, но повышает хрупкость паяных швов. Согласно ГОСТу медно-цинковые припои выпускают трёх марок: ПМЦ-38 для паяния латуни с 60…68% меди; ПМЦ-48 - для паяния медных сплавов, меди свыше 68%; ПМЦ-54 - для паяния бронзы, меди, томпака и стали. Медно- цинковые припои плавят при 700…950 градусах. Флюсы применяют для удаления оксида химических веществ. Флюсы улучшают условия смачивания поверхности, растворяя имеющиеся на поверхности паяемого металла и припоя оксидные плёнки. Различают флюсы для мягких и твёрдых припоев, а также для пайки алюминиевых сплавов, нержавеющих сталей и чугуна. Инструменты для пайки. Виды паяных швов Паяльники. Особую группу составляют паяльники специального назначения: ультразвуковые с генератором ультразвуковой частоты (УП-21); с дуговым обогревом; с вибрирующими устройствами и др. Паяльники периодического подогрева подразделяются на угловые, или молотковые, и прямые, или торцовые. Первые применяют наиболее широко. Паяльник представляет собой определённой формы кусок меди, закреплённый на железном стержне с деревянной рукояткой на конце. К паяльникам непрерывного подогрева относят газовые и бензиновые. Электрические паяльники применяют широко, так как они просты по устройству и удобны в обращении. При их работе не образуются вредные газы, и нагреваются быстро - в течение 2…8 мин., что повышает качество пайки. Электрические паяльники бывают (а)- прямыми и (б)- угловыми. Виды паяных швов. В зависимости от предъявляемых к спаиваемым изделиям требований паяные швы разделяют на три группы: прочные, обладающие определённой механической прочностью, но не обязательно герметичностью; плотные - сплошные герметичные швы, не допускающие проникновения какого-либо вещества; плотнопрочные, обладающие и прочностью, и герметичностю. Соединяемые детали должны хорошо подгоняться одна к другой. Пайка мягкими и твёрдыми припоями Пайка мягкими припоями делится на кислотную и бескислотную. При кислотной пайке в качестве флюса употребляют хлористый цинк или техническую соляную кислоту при бескислотной - флюсы, не содержащие кислот: канифоль, терпентин, стеарин, паяльную пасту и др. Бескислотной пайкой получают чистый шов; после кислотной пайки не исключена возможность появления коррозии. Пайку твёрдыми припоями применяют для получения прочных и тер-мостойких швов и осуществляют следующим образом: поверхности подгоняют друг к другу припиливанием и тщательно очищают от грязи, оксидных плёнок и жиров механическим или химическим способом; подогнанные поверхности в месте спая покрывают флюсом; на место спая накладывают кусочки припоя - медные пластинки и закрепляют их мягкой вязальной проволокой; подготовленные детали нагревают паяльной лампой; когда припой расплавится, деталь снимают с огня и держат в таком положении, чтобы припой не мог стекать со шва; затем деталь медленно охлаждают (охлаждать в воде деталь с напаянной пластинкой нельзя, так как это ослабит прочность соединения). Безопасность труда. При пайке и лужении необходимо соблюдать следующие правили безопасности: рабочее место паяльщика должно быть оборудовано местной вентиляцией (скорость движения воздуха не менее 0,6м/с); не допускается работа в загазованных помещениях; по окончанию работы и принятием пищи следует тщательно мыть руки с мылом; серную кислоту следует хранить в стеклянных бутылках с притёртыми пробками; пользоваться нужно только разведённой кислотой; при нагреве паяльника следует соблюдать общие правила безопасного обращения с источником нагрева; у электрического паяльника рукоятка должна быть сухой и не проводящей тока. Лужение Покрытие поверхности металлических изделий тонким слоем соответствую-щего назначению изделий сплава (олова, сплава олова со свинцом и др.) называется лужением. Лужение, как правило, применяют при подготовке деталей к пайке, а также для предохранения изделий от коррозии, окисления. Процесс лужения состоит из подготовки поверхности, приготовления полуды и её нанесения на поверхность. Подготовка поверхности к лужению зависит от требований, предъявля-емых к изделиям, и способа нанесения полуды. Перед покрытием оловом поверхность обрабатывают щётками, шлифуют, обезжиривают и травят. Неровности на изделиях удаляют шлифованием абразивными кругами и шкурками. Жировые вещества удаляют венской известью, минеральные масла - бензином, керосином и другими растворителями. Способы лужения. Лужение осуществляют двумя способами - погружением в полуду (небольшие изделия) и растиранием (большие изделия). Лужение погружением выполняют в чистой металлической посуде, в которую закладывают, а затем расплавляют полуду, насыпая на поверхность маленькие кусочки древесного угля для предохранения от окисления. Затем изделие промывают в воде и сушат в древесных опилках. Лужение растиранием выполняют, предварительно нанеся на очищенное место волосяной щёткой или паклей хлористый цинк. Затем равномерно нагревают поверхность изделия до температуры плавления полуды, которая наносится от прутка. После этого нагревают и в таком же порядке облуживают другие места. По окончанию лужения охладившееся изделие, промывают водой и сушат. Склеивание Общие сведения. Склеивание - это процесс соединения деталей машин, строительных конструкций и других изделий с помощью клеев. Клеевые соединения обладают достаточной герметичностью, водо- и маслостойкостью, высокой стойкостью к вибрационным и ударным нагрузкам. Склеивание во многих случаях может заменить пайку, клёпку, сварку, посадку с натягом. Надёжное соединение деталей малой толщины возможно, как правило, только склеиванием. Клеящие вещества. Существует несколько видов клея БФ, выпускаемый под марками БФ-2, БФ-4, БФ-6 и др. Универсальный клей БФ-2 применяют для склеивания металлов, стекла, фарфора, бакелита, текстолита и других материалов. Клей БФ-4 и БФ-6 применяют для получения эластичного шва при соедине-нии тканей, резины, ферта. По сравнению с другими клеями они имеют небольшую прочность. Карбинольный клей может быть жидким или пастообразным (с наполни-телем). Клей пригоден для соединения стали, чугуна, алюминия, фарфора, эбонита и пластмасс и обеспечивает прочность склеивания в течении 3 5ч после приготовления. Бакелитовый лак - раствор смол в этиловом спирте. Применяют для наклейки накладок на диски муфт сцепления. Технологический процесс склеивания независимо от склеиваемых матери-алов и марок клеев состоит из следующих этапов: подготовка поверхностей к склеиванию - взаимная подготовка, очистка от пыли и жира и придание необходимой шероховатости; нанесения клея кистью, шпателем, пульвери-затором; затвердевание клея и контроль качества клеевых соединений. Дефекты. Причины непрочности клеевых соединений: плохая очистка склеиваемых поверхностей; неравномерное нанесения слоя на склеиваемые поверхности; затвердевание нанесённого на поверхности клея до их соединения; недостаточное давление на соединяемые части склеиваемых деталей; неправильный температурный режим и недостаточное время сушки клеевого соединения. 2.8 Притирка и доводка Притиркой называется обработка деталей, работающих в паре, для обеспече-ния наилучшего контакта их рабочих поверхностей. Притирка является точной слесарной операцией по обработке поверхностей абразивными порошками или пастами для получения плотного взаимного их при-легания. Притирку осуществляют специальными инструментами — притирами, на поверхность которых наносят шлифующие материалы или притирочные пасты. Притирке подвергают гидравлические пары, клапаны и седла в двигателях внутреннего сгорания, рабочие поверхности измерительных инструментов. Доводка — это чистовая обработка деталей с целью получения точных раз-меров и малой шероховатости поверхностей. Доводка - это окончательная стадия притирки поверхностей по заданным размерам с получением точной формы обрабатываемых поверхностей. При обра-ботке поверхностей доводкой получают размеры с точностью до 0,001 мм и зер-кальную поверхность. Эта операция является сложной и требует от слесаря настойчивости и терпения. Притирка и доводка осуществляются абразивными порошками или пастами, наносимыми на обрабатываемые поверхности, или специальный инструмент — притир. Припуск на притирку составляет 0,01—0,02 мм, на доводку — 0,001—0,0025 мм. Точность притирки — 0,001—0,002 мм. Доводка обеспе-чивает точность по 5—6 квалитетам и шероховатость до Rz 0,05. В качестве притирочных материалов используют твердые абразивные мате-риалы в виде шлифпорошков зернистостью от 4 до 12 и микропорошков (мягкие абразивы) зернистостью от М5 до М40. Кроме порошков для притирки и доводки применяются пасты ГОИ и алмазные пасты. Пасты ГОИ подразделяются по своему назначению на три вида: - грубая — применяется для предварительной притирки, придает поверхно-сти матовый вид, имеет темно-зеленый цвет; - средняя — применяется для окончательной притирки, создает чистую ма-товую поверхность, имеет зеленый цвет; - тонкая — применяется главным образом для доводки и придания поверх-ности зеркального блеска, имеет светло-зеленый цвет. Алмазные пасты, природные и синтетические, имеют двенадцать зернисто-стей делящихся на четыре группы имеющих каждая свой цвет: -крупной зернистости (АП 100, АП80, АП60) красного цвета; - средней зернистости (АП40, АП28, АП20) зеленого цвета; - мелкой зернистости (АП 14, АП 10, АП7) голубого цвета; - тонкой зернистости (АП5, АПЗ и АП1) желтого цвета. Алмазные пасты применяют для притирки и доводки изделий из твердых сплавов, сталей, стекла, рубина, керамики и т. п. По консистенции алмазные пасты делятся на твердые, мазеобразные и жидкие. Для различных абразивных порошков применяют различные смазывающие материалы: для грубых и средних — керосин, а для мелких — машинное масло. Смазывающие материалы способствуют ускорению притирки и доводки, умень-шают шероховатость, а также охлаждают поверхность детали. Наилучший смазы-вающий материал для притирки (доводки) стали и чугуна, значительно повыша-ющий производительность процесса — керосин с добавкой 2,5 % олеиновой кис-лоты и 7 % канифоли. Притирку и доводку выполняют специальным инструментом — притиром, форма которого должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности. Обычно для изготовления притиров применяют мягкий мелкозернистый чугун, для тонких и длинных притиров используют стали Ст2 и СтЗ. Стальные притиры изнашиваются быстрее, чем чугунные. Притирка широких плоскостей обычно выполняется на двух притирочных плитах. Для предварительной при и шириной до 1 мм, расположенными друг от друга на расстоянии 10—15 мм. В канавках собираются остатки абразивного материала. Для окончательной при-тирки применяют плиты с гладкой поверхностью. Цилиндрические притиры при-меняют для доводки цилиндрических отверстий. Такие притиры бывают как не-регулируемыми, так и регулируемыми. Подготовка притира к работе заключается в шаржировании притиров, т. е. в поверхностном насыщении притиров частицами абразивных материалов (по-рошка или пасты). Различают прямой и косвенный способы шаржирования. При прямом способе, частички абразива вдавливаются в притир до начала работы, при косвенном — в процессе работы. Плоский притир шаржируют (при прямом способе) катанием стального зака-ленного валика по плоскости притира, на которую насыпан тонким, ровным слоем абразивный порошок. После шаржирования с притира удаляют остаток абразив-ного порошка волосяной щеткой, притир слегка смазывают и применяют для ра-боты. Круглый притир диаметром более 10 мм шаржируют на твердой стальной плите. Косвенный способ шаржирования заключается в покрытии притира слоем смазки, на которую затем посыпают абразивным порошком. Прибавлять новый абразивный порошок во время работы не следует, так как это ведет к снижению точности обработки. Для производительной и точной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов, а также смазки. При при-тирке необходимо учитывать давление на притираемые детали. Обычно давление при притирке составляет 150—400 кПа (1,5—4 кгс/см2). При окончательной при-тирке давление нужно уменьшать. ЗАКЛЮЧЕНИЕ Современное общество полностью механизировано. Без техники, разнооб-разных механизмов и приспособлений невозможно построить дом, посеять хлеб. Все промышленное производство основано на применении техники, облегчаю-щей, а то и вовсе заменяющей, человеческий труд. Даже домашняя работа ныне не представляется без бытовой техники — пылесосов, стиральных машин, кухон-ных комбайнов. Вся техника, как производственная, так и домашняя требует ухода, профилактических мероприятий, ремонта, обслуживания. Так что переоце-нить важность применения слесарного инструмента работниками, которые осу-ществляют все эти функции, сложно, ведь они обеспечивают бесперебойную ра-боту всего производства. Во всех нефтедобывающих предприятиях есть профессия слесарь ремонт-ник, и именно он чаще всего пользуется в своей работе слесарными инструмен-тами. Слесарь ремонтник занимается монтажом, наладкой, регулировкой и диа-гностированием механизмов. При обнаружении неполадки, он проводит ремонт, замену негодных деталей, монтаж новых. Текущий профилактический ремонт предусматривает чистку и смазку узлов и агрегатов, замену деталей с истекшим сроком годности. На производстве слесари ремонтники могут объединяться в бригады по 5–6 человек, которые подчинены инженеру — механику. Он должен разбираться в технологии производства, знать принципы плановопредупреди-тельного ремонта, свойства материалов, антикоррозийных смазок и масел, разби-раться в контрольно — измерительных приборах и различных приспособлениях для ремонта, иметь представление о методах регулирования оборудования и опре-деления износа деталей, знать допуски, посадки и классы точности. Кроме того, слесарь ремонтник должен безукоризненно знать правила техники безопасности. Список литературы 1. Волков, В. С. Теория автомобиля: учебное пособие / В. С. Волков. - Москва: Инфра-Инженерия, 2019. – 200 с. –ISBN 978-5-9729-0329-0. – Текст: непосредственный. 2. Стуканов, В. А. Основы теории автомобильных двигателей и автомобиля: учебное пособие / В. А. Стуканов. - Москва: ИНФРА-М, 2019. – 368 с. –ISBN 978-5-16-013805-3. – Текст: непосредственный. 3. Степанов, В. Н. Автомобильные двигатели. Расчеты: учебное пособие / В. Н. Степанов.- Москва: Юрайт, 2018. – 148 с. – ISBN 978-5-9916-9541-1. – Текст: непосредственный. 4. Стуканов, В. А. Основы теории автомобильных двигателей и автомобиля: учебное пособие / В. А. Стуканов. - Москва: ИНФРА-М, 2020. – 368 с. – ISBN 978-5-16-101654-1. – URL: https://new.znanium.com/read?id=357119 – Текст: электронный. 5. Богатырев, А. В. Автомобили: учебник / А. В. Богатырев, Ю. К. Есеновский-Лашков, М. Л. Насоновский; под редакцией А. В. Богатырева- Москва: Инфра-М, 2019. – 655 с. – ISBN 978-5-16-101092-1. – URL: https://new.znanium.com/read?id=333934 – Текст: электронный. 6. Волков, В. С. Теория автомобиля: учебное пособие / В. С. Волков. - Москва: Инфра-Инженерия, 2019. – 200 с. –ISBN 978-5-9729-0329-0. – URL: https://znanium.com/read?id=346068 – Текст: электронный. 7. Стуканов, В. А. Устройство автомобилей: учебное пособие В. А. Стуканов, К. Н. Леонтьев. - Москва: ИНФРА-М, 2020. – 496 с. – ISBN 978-5-16-105557-1. – URL: https://new.znanium.com/read?id=346848 – Текст: электронный. 8. Передерий, В. П. Устройство автомобиля: учебное пособие / В. П. Передерий.- Москва: Инфра-М, 2020. – 286 с. – ISBN 978-5-16-107029-1. – URL: https://new.znanium.com/read?id=344150 – Текст: электронный. |