Курсовая работа по организации работы участка слесарно-механического цеха. курсовая работа на тему организация работы участка слесарно-меха. Операции изготовления деталей и время их выполнения
 Скачать 154.86 Kb.
|
1 2 Определение плановой себестоимости изготовления деталей Себестоимость детали представляет выражение в денежной форме затраты на изготовление и реализацию изделия. При расчете плановой себестоимости определяем цеховую, заводскую и полную себестоимость детали. Себестоимость определяем по статьям калькуляции для каждого наименования деталей за штуку, программу и весь выпуск деталей за плановый период. Результаты расчета сведем в таблицу 8. Расчет потребности и стоимости основных материалов Потребность в основных материалах по каждой детали определяем на основании указанных в планово-операционных картах, масс заготовки и готовой детали, а также норм расхода материалов. Рассчитываем стоимость материала, необходимого для изготовления одной детали  (28)где Нрм – норма расхода материала на изготовление одной детали, кг; Цм – цена одного килограмма материала, Цм.Ст=68 р/кг, Цм.СЧ=124р/кг, Цм.БР=545 р/кг; Од – масса детали, кг.; qбп – процент, характеризующий безвозвратные потери материала, qбп=5%; Цо – цена одного килограмма отходов, Цо.Ст=10р/кг, Цо.СЧ=14р/кг, Цо.БР= 200 р/кг.      Расчет транспортно-заготовительных расходов Транспортно-заготовительные расходы связаны с транспортировкой материалов и полуфабрикатов принимаем в размере 3…4% от стоимости материалов и полуфабрикатов. Результаты расчетов занесем в таблицу.  (29)      Расчет затрат на энергию для технологических целей Для участка механического цеха наибольшее значение имеют затраты на силовую энергию. Рассчитаем по формуле  (30)где  - мощность электродвигателя станка i-ой операции, кВт;tшт – штучное выполнение i-ой операции, ч.; Кв – коэффициент, характеризующий нагрузку электродвигателей станка во времени, Кв=0,6…0,7; Ко – коэффициент, характеризующий одновременность работы электродвигателей, Ко=0,9…1,0; Кс – коэффициент полезного действия питающей электрической сети, Кс=0,92…0,95; Кд – коэффициент полезного действия установленных электромоторов, Кд=0,85…0,9; Цэ – стоимость одного кВт/ч, Цэ=4,20р (Приказ от 20.12.2019 г. №585-НПА г. Чита для юридических лиц) Определяем затраты на единицу изделия      Расчет заработной платы и начисления на нее Прямая заработная плата, затрачиваемая на изготовление одной детали, определяем по формуле  (31)где iоп – полное число операций в технологическом процессе по изготовлению рассматриваемого наименования деталей; чi – часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы i-ой операции, р/ч.; tшт.к. – штучно-калькуляционное время i-ой операции, ч.                Основная заработная плата включает прямую заработную плату и доплаты до часового фонда. В настоящей работе доплаты принимаем в размере 35% от основной заработной платы.  (32)     В статье «Дополнительная заработная плата производственных рабочих», учитываются все виды доплат до дневного и месячного фондов заработной платы. Сумма дополнительной заработной платы не может быть рассчитана прямым путем. Поэтому дополнительная заработная плата рассчитывается в целом по участку и относится на себестоимость отдельных деталей пропорционально основной заработной плате. Доля дополнительной заработной платы в процентах по отношению к основной принимаем равной 35%.  (33)     В статье «Отчисления на социальное страхование» учитываются отчисления на социальное страхование, определяемое в процентном соотношении от основной и дополнительной заработной платы, в размере – 37%.  (34)     3.5 Расчет затрат на возмещение специального инструмента и приспособлений По данной статье учитываются потери средств, связанные с износом инструментов и приспособлений целевого назначения. Списание затрат на специальные инструменты и приспособления осуществляется в течении 3…5 лет равными долями. Суммарные затраты на специальную оснастку рассчитываем в следующей последовательности  (35)где mсп. – количество станков в группе; Сб – балансовая стоимость станков в группе; Р – расходы на изготовление специальных инструментов и приспособлений, Р=15%; tсп – период, в течении которого должны списываться затраты, tсп=4 года; i – количество станков на участке; 12 – количество месяцев в году.      Затраты по каждому наименованию деталей определяется по формуле  (36)где Кi – коэффициент, характеризующий долю эффективного времени фонда станочного оборудования, необходимого для изготовления деталей данной номенклатуры.      Затраты списываемые на каждую деталь  (37)     По статье «Цеховые расходы» в себестоимости учитывается заработная плата специалистов, служащих, вспомогательных рабочих с отчислениями на социальное страхование; амортизация зданий и производственного оборудования, затраты на их содержание и ремонт, расходы по охране труда и технике безопасности и другие расходы, связанные с управлением и обслуживанием цеха. Цеховые расходы принимаем в размере 100 % прямой заработной платы. Pцех.i = Сзпi (38) Pцех.01= 40,63 (р); Pцех.02 = 29,74 (р); Pцех.03 = 42,21 (р); Pцех.04 =91,7 (р); Pцех.05 = 30,89 (р). К общезаводским расходам относятся заработная плата управленческого персонала, расходы по служебным командировкам, канцелярские и почтово-телеграфные расходы, расходы на содержание, амортизацию зданий, сооружений и инвентаря общезаводского назначения и другие расходы общезаводского характера. Величина общезаводских расходов принимаем в размере 50% от прямой заработной платы производственных рабочих.  (39)     Расчет внепроизводственных расходов К внепроизводственным расходам относятся расходы по реализации готовой продукции (расходы на тару и упаковку, и перевозку до станции отправления) и др. Величина внепроизводственных расходов принимаем равной 3% от фабрично-заводской (производственной) себестоимости изделия.      Таблица 5 – Плановая калькуляция себестоимости изготовления деталей
Составление плана ремонта оборудования Техническое обслуживание оборудование на ремонтных заводах осуществляется в соответствии с заранее составленными графиками и планами. Для каждой единицы оборудования предусматриваются различные мероприятия: осмотры и проверки на прочность, малый, средний и капитальный ремонт. План ремонта оборудования составляется на год. Исходными данными для составления плана ремонта каждой единицы оборудования является дата и вид предыдущего ремонта, нормативы трудозатрат на ремонт, показатели групп ремонтосложности оборудования и предстоящий характер пользования оборудования. Все необходимые данные для составления плана ремонта оборудования берутся из книги «Единая система планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования предприятия» и работа выполняется в следующей последовательности: Для каждого типа оборудования подбирается структура ремонтного цикла. Под структурой ремонтного цикла понимается количество и последовательность чередования ремонтов и осмотров в течение ремонтного цикла. Ремонтным циклом называется период работы оборудования между капитальными ремонтами (или до первого капитального ремонта), межремонтным периодом – между двумя очередными ремонтами и межосмотровым периодом – между очередными осмотрами или между очередным ремонтом и осмотром. Если обозначить О – осмотр, М – малый ремонт, С – средний ремонт, К – капитальный ремонт, то для легких и средних станков может быть принята следующая структура ремонтного цикла К1 – О1 – М1 – О2 – М2 – О3 – С – О4 – М3 – О5 – М4 – О6 – К2 Определяется длительность ремонтного цикла  (40)где А-рекомендуемая продолжительность межремонтного цикла в часах без учета особенностей работы станков, А=23000,ч. М – коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала, М=1,0; П – коэффициент, учитывающий тип производства, П=1,3; У – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования, У=1,1; Т – коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станков, Т=1,35.  Определяем фактическое время работы каждой единицы оборудования в течение планируемого периода по формуле  (41)где Фэ – месячный фонд времени одного станка при двухсменной работе, ч.; Ксм – коэффициент сменности. Для станков (1К62, 6Н82, 2А55, 3A151, 1A730, 5327).       Руководствуясь данными учета за прошедший плановый период, выясняется для каждой единицы оборудования, когда и какой вид ремонта и осмотра был выполнен до начала планируемого периода (принимается условно) занесем в таблицу. В соответствии со структурой ремонтного цикла для каждой единицы оборудования устанавливаем вид очередного обслуживания и ремонта и дата его выполнения. Величины межремонтного и межосмотрового периодов рассчитываются в часах и месяцах. Расчет в месяцах необходим для установления срока выполнения очередного ремонта или осмотра. Межремонтный период, выраженный в часах и месяцах, определяем по формуле  (42)где nс., nм. – соответственно количество средних и малых ремонтов в ремонтном цикле.  принимаем 23 месяцев; принимаем 7 месяцев; принимаем 12 месяцев; принимаем 7 месяцев; принимаем 13 месяцев; принимаем 10 месяцев.Межосмотровый период  (43)где nо. –количество осмотров в ремонтном цикле.  принимаем 11 месяца; принимаем 3 месяцев; принимаем 6 месяцев; принимаем 3 месяцев; принимаем 6 месяцев; принимаем 5 месяцев.Устанавливается объем предстоящих ремонтных работ (слесарных, станочных и прочих работ) и длительность простоя оборудования в ремонте. Трудоемкость отдельных работ определяем по формуле  (44)где R – категория ремонтной сложности станка; tед. – трудоемкость на одну ремонтную единицу. Трудоемкость токарных станков при осмотре: слесарные  станочные  Трудоемкость токарных станков при малом ремонте: слесарные  станочные  прочие Трудоемкость токарных станков при среднем ремонте: слесарные  станочные  прочие  Трудоемкость радиально-сверлильных станков при осмотре: слесарные  станочные  Трудоемкость радиально-сверлильных станков при малом ремонте: слесарные  станочные  прочие Трудоемкость радиально-сверлильных станков при среднем ремонте: слесарные  станочные  прочие  Составляем график планово-предупредительного ремонта на год таблица 6.
ЗАКЛЮЧЕНИЕВ ходе выполнения курсовой работы получены и закреплены знания при изучении вопросов по организации и планированию на заводах. В ту же очередь, по предоставленным данным рассчитаны: программа участка слесарно-механического цеха, ритм выпуска деталей, количество деталей в партии, количество оборудования и его загрузки, станко-часы, численность основных рабочих, фонд заработной платы основных рабочих, плановая себестоимость изготовления деталей, потребность и стоимость основных материалов, транспортно-заготовительные расходы, затраты на энергию для технологических целей, заработная плата и начисления на нее, цеховые и общезаводские расходы, внепроизводственные расходы, составлен план ремонта оборудования. СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 1. Абрютина М.С. Анализ финансово-экономической деятельности предприятия: учебник / М. С. Абрютина, А. С. Грачев. – Москва: Дис, 2001. – 457 с. 2. Зайцев В.Л. Экономика машиностроительного производства : учеб. пособие /В.Л. Зайцев ; под ред. О.Н. Герасиной. - Москва:МГИУ,2005-123 с. 3. Организация машиностроительного производства: метод. указания / разраб. Бычков В.Я. – Чита: ЗабГУ, 2001. – 60 с. 4. Летенко В.А. Организация и управление машиностроительным предприятием: учебник/ В.А. Летенко, Б.М. Радионов. – Москва: Высшая школа, 1979. – 296 с. 5. Лебедев Л.В. Технология машиностроения: учебник для студентов вузов / Л.В. Лебедев. - Москва: Академия,2006. -528 с. 6. Новицкий Н.И. Организация и планирование производства: учеб. пособие / Н.И.Новицкий, Л.В. Худобин, М.А.Белов. – Москва: Новое знание, 2004-250 с. 1 2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||