Определите в мм методом максимумаминимума среднюю глубину резания при обтачивании наружной поверхности диска толщиной

• Название: Определите в мм методом максимумаминимума среднюю глубину резания при обтачивании наружной поверхности диска толщиной
• Дата: 26.06.2022
• Размер: 3.77 Mb.
• Имя файла: otm_otvety.docx
• Тип: Документы; #616420
• страница: 3 из 13

ЗАДАЧИ НА 1 БАЛЛ

1. 
   Определить в минутах основное время, затрачиваемое на сверление  70 сквозных отверстий диаметром 20,3 мм в аллюминиевой заготовке толщиной  38 мм спиральным твердосплавным сверлом с углом при вершине  120 градусов, если известны путь врезания 4 мм, путь перебега 6 мм, скорость резания 72 м/мин, рабочая подача 0,21 мм/об, ускоренная подача холостого хода 6,1 м/мин
   

20,3847 ± 1% (минут)

2. 
   На токарно-расточном станке растачивается отверстие диаметром d=351 мм заготовки длиной l=1 391 мм, подача при этом составляет S=0,12 мм/об. Зная, что удельный износ используемого режущего инструмента составляет U=0,0072 мм/км, определите ожидаемую погрешность формы в мм для её сравнения с заданным конструктором допуском профиля продольного сечения (конусностью) 0,23
   

0,1841 ± 2% (мм)

3. 
   На токарном станке с ЧПУ обтачивается партия коротких колец диаметром d=291 мм и длиной L=14 мм, подача при этом составляет S=0,22 мм/об. Зная, что удельный износ используемого режущего инструмента составляет U=0,0071 мм/км, определите в штуках максимально возможное количество заготовок, которое можно обработать при одной настройке станка при операционном допуске ∆Ф=0,14 мм
   

169,5 ± 2% (штук)

4. 
   Определить в минутах штучное время сверления в одной детали К=39 отверстий диаметром d=7,3 мм глубиной h=28 мм с подачей S=0,25 мм/об, скорости  резания V=5 м/мин, если известны отнесённые к одной детали вспомогательное время T=4,9 минут, время обслуживания рабочего места T=2,9 минут, время перерывов на отдых и личные надобности T=1,5 минут
   

29,335 ± 1% (минут)

5. 
   Определить основное время в минутах, затрачиваемое на обтачивание наружной поверхности вала диаметром d=411 мм, за i=2 проходов при скорости резания V=291 м/мин,   рабочей подаче  S=0,2 мм/об, ускоренной подаче холостого хода 22 м/мин, при длине обрабатываемой поверхности L=491 мм, пути врезания y=7 мм, пути перебега 4 мм
   

22,3199 ± 1% (минут)

6. 
   На токарном станке обтачивается цилиндрическая наружная поверхность заготовки диаметром d=256 мм и длиной l=1 485 мм, подача при этом составляет S=0,09 мм/об. Зная, что удельный износ используемого режущего инструмента составляет U=0,0074 мм/км, определите ожидаемую погрешность формы в мм для её сравнения с заданным конструктором допуском профиля продольного сечения (конусностью) 0,19/1200 мм
   

0,1587 ± 2% (мм)

7. 
   Определить в минутах штучное время сверления k=31 отверстий глубиной h=27 мм с подачей S=0,22 мм/об при n=315 об/мин, если известны отнесённые к одной детали вспомогательное время T=4,9 минут, время обслуживания рабочего места T=3,9 минут, время перерывов на отдых и личные надобности T=1,6 минут
   

22,478 ± 1% (минут)

8. 
   Определить в минутах машинное время, затрачиваемое на обтачивание наружной поверхности вала за i=3 проходов при рабочей подаче  S=0,22 мм/об, ускоренной подаче холостого хода 10,9 м/мин, частоте вращения обрабатываемой заготовки n=413 об/мин при длине обрабатываемой поверхности L=583 мм, пути врезания y=7 мм, пути перебега 3 мм.
   

19,7428 ± 1% (минут)

9. 
   На токарно-расточном станке растачивается отверстие диаметром d=349 мм заготовки длиной l=1 408 мм, подача при этом составляет S=0,12 мм/об. Зная, что удельный износ используемого режущего инструмента составляет U=0,0073 мм/км, определите ожидаемую погрешность формы в мм для её сравнения с заданным конструктором допуском профиля продольного сечения (конусностью) 0,13/1000
   

0,1334 ± 2% (мм)

10. 
    Определите в минутах штучно-калькуляционное время изготовления деталей в серийном производстве путем сверления в каждой из них k=31 отверстий диаметром d=10 мм глубиной h=11,9 мм с подачей S=0,28 мм/об при скорости резания V=10,2 м/мин, если известны подготовительно-заключительное время Тпз=347 минут на изготовление  партии деталей в количестве N=175 штук, а также отнесённые к одной детали вспомогательное время T=4,7 минут, время обслуживания рабочего места T=3,3 минут, время перерывов на отдых и личные надобности T=1,2 минут.
    

15,241 ± 1% (минут)

11. 
    На токарном станке обтачивается цилиндрическая наружная поверхность заготовки диаметром d=279 мм и длиной l=1 451 мм, подача при этом составляет S=0,08 мм/об. Зная, что удельный износ используемого режущего инструмента составляет U=0,0068 мм/км, определите ожидаемую погрешность формы в мм для её сравнения с заданным конструктором допуском профиля продольного сечения (конусностью) 0,19 мм
    

0,2162 ± 2% (мм)

12. 
    Определите в минутах штучно-калькуляционное время изготовления деталей в серийном производстве путем сверления в каждой из них k=22 отверстий глубиной h=19,8 мм с подачей S=0,14 мм/об при n=143 об/мин, если известны подготовительно-заключительное время Tпз=275 минут на изготовление  партии деталей в количестве N=168 штук, а также отнесённые к одной детали вспомогательное время T=7,1 минут, время обслуживания рабочего места T=4 минут, время перерывов на отдых и личные надобности T=1,6 минут.
    

 36,095 ± 1% (минут)



ЗАДАЧИ НА 0,5 БАЛЛА

13. 
    Определите в мм минимальное значение размера отверстия, если известны его максимальное значение amax=7,44 мм,  координата середины поля допуска Kср=41 мкм и верхнее предельное отклонение ES=156 мкм.
    7,2100 ± 1% (мм)
    

ES и Kср переводим в мм

Amin=amax-(2ES-2Kср)

14. 
    Определите в мм минимальное значение диаметра вала, если известны его максимальное значение amax =11,401 мм,  координата середины поля допуска Kср=377 мкм и нижнее предельное отклонение EI78 мкм.
    10,8030 ± 1% (мм)
    

EI и Kср переводим в мм

Amin=amax-(2Kср-2EI)

15. 
    Определите в мкм верхнее предельное отклонение размера, если известны допуск Td=0,418 мм и координата середины поля допуска Kср=55 мкм
    264,00 ± 1% (мкм)
    

0,418мм=418мкм

16. 
    Определите в мм минимальное значение размера, если конструктором заданы его номинальное значение Аном16,323 мм, допуск  Td=536 мкм и координата середины поля допуска Kср= -85 мкм.
    15,970 ± 1% (мм)
    все мкм в мм
    EI=(2Kср-Td)/2 Amin=Aном+EI
    
17. 
    Определите в мкм координату середины поля допуска, если известны, что номинальное значение размера равно a1=20,19 мм, максимальное равно a2=20,349 мм, а минимальное равно  a3=20,194 мм  .
    81,5 ± 1% (мкм)
    ES=a2-a1 EI=a3-a1 K=(ES+EI)/2
    мм в мкм
    
18. 
    Определите в мм допуск размера, если известны верхнее предельное отклонение ES=164 мкм и координата середины поля допуска Кср= -149 мкм
     0,6260 ± 1% (мм)
    Td=2ES-2Kср
    мкм в мм
    
19. 
    Определите в мм допуск размера, если известны нижнее предельное отклонение EI=-124 мкм и координата середины поля допуска K=267 мкм
    0,7820 ± 1% (мм)
    Td=2Kср-2EI
    мкм в мм
    

20. 
    Определите в мм максимальное значение размера отверстия, если конструктором заданы его номинальное значение Aном=19,392 мм, допуск Td= 243 мкм и координата середины поля допуска -Kср=395 мкм.
     19,119 ± 1% (мм)
    всё из мкм в мм
    Amax=Aном+(
    
21. 
    Определите в мм минимальное значение диаметра вала, если известны его максимальное значение Amax=8,24 мм,  координата середины поля допуска Kср=153 мкм и верхнее предельное отклонение ES=918 мкм.
    6,7100 ± 1% (мм)
    мкм в мм
    Amin=Amax-(2ES-2Kср)
    
22. 
    Определите в мм максимальное значение размера отверстия, если известны его минимальное значение Amin=8,21 мм,  координата середины поля допуска Kср=77 мкм и нижнее предельное отклонение EI=-21 мкм.
     8,4060 ± 1% (мм)
    мкм в мм
    Amax=Amin+(2K-2EI)
    
23. 
    Определите в мм среднее значение размера, если конструктором заданы его номинальное значение A=12,186 мм, допуск Td= 427 мкм и координата середины поля допуска K=-279 мкм.
    

11,907 ± 1% (мм)
все мкм в мм
Асред=А+К

24. 
    Определите в мкм нижнее предельное отклонение размера, если известны допускTd= 0,412 мм и координата середины поля допуска K=-160 мкм
    -366,00 ± 1% (мкм)
    мм в мкм
    EI=(2K-Td)/2
    
25. 
    Определите вероятностным методом в мм суммарную (результирующую) операционную погрешность, возникающую при обработке дна шпоночного паза на вертикально-фрезерном станке, если погрешность метода обработки 0,136 мм, погрешность базирования  0,066 мм, погрешность установки 0,055 мм.
    0,1609 ± 2% (мм)
    

26. 
    Определите в мм погрешность расположения (отклонение от параллельности) по отношению к плоскости стола после однопроходного фрезерования плоской заготовки на вертикально-фрезерном станке, если угол наклона оси шпинделя станка в плоскости, перпендикулярной направлению подачи равен 0,086 градусов, при этом диаметр торцевой фрезы превышает ширину фрезерования 254 мм.
    0,3813 ± 2% (мм)
    L * sin(a) либо L * tg(a) 
    
27. 
    На сколько мкм необходимо изменить положение шлифовального круга (скорректировать настройкустанка) при бесцентровом шлифовании наружного диаметра поршневого пальца, если заданный рабочим чертежом диаметр равен 20,042 мм, а действительный диаметр, получаемый в этой операции окончательной обработки, равен 19,993 мм.
     49,00 ± 1% (мкм)
    20042-19993 = 49 мкм
    
28. 
    На сколько мкм необходимо изменить положение шлифовального круга (скорректировать настройку станка)  при наружном круглом шлифовании диаметра вала, если заданный рабочим чертежом диаметр равен 20,053 мм, а действительный диаметр, получаемый в этой операции окончательной обработки, равен 19,977 мм.
    38,00 ± 1% (мкм)
    20053--19977 и все это делить на 2, скорее всего связано с видом шлифования указанным в задаче
    
29. 
    На токарно-карусельном станке обтачивается тонкостенное узкое кольцо наружным диаметром d=637 мм. За счет теплоты, выделяемой в процессе резания,  заготовка  нагревается до T’=309 Кельвин. Зная коэффициент линейного расширения обрабатываемого металла k=0,000012 1/Кельвин, определите ожидаемую погрешность изготовления кольца в мм, если температура в контрольном помещении составляет T=292 Кельвин
    0,1299 ± 2% (мм)
    

30. 
    На токарном станке обтачивается установленная в центрах цилиндрическая заготовка длиной 155 мм. Зная, что ось пиноли задней бабки смещена по отношению к оси шпинделя передней бабки в сторону суппорта на 39 мкм, определите ожидаемую погрешность формы в мм для её сравнения с допуском профиля продольного сечения 0,024/400
    0,2013 ± 2% (мм)
    2*0,039*400/155
    
31. 
    Определите в мм остающуюся после обтачивания погрешность формы при установке в трехкулачковом  патроне тонкостенной втулки наружним диаметром 256 мм, внутренним 233 мм и длиной 18,9 мм, если усилие закрепления  1 580 Н, модуль упругости (модуль Юнга) 210 000 Н/мм², коэффициент, учитывающий количество кулачков равен 0,0242.
    0,0926 ± 2% (мм)
    

32. 
    на токарном станке за один проход обтачивается тонкостенная труба наружным диаметром d=303 мм и длиной l=327 мм. За счет теплоты, выделяемой в процессе резания, заготовка нагревается, при этом нагрев происходит неравномерно: если у задней бабки ( в начале процесса обработки) температура заготовки составляет Тзб=293 Кельвин, то у передней бабки она повышается до Тпб=346 Кельвин. Зная коэффициент линейного расширения U=0,000012 1/Кельвин, определите ожидаемую погрешность формы продольного сечения в мм в сравнении с допуском профиля продольного сечения 0,1/300
    0,1768 ± 2% (мм)
    

33. 
    Рассчитайте в минутах штучно-калькуляционное время обработки в условиях серийного производства, если основное время составляет T1=14,68 минут, вспомогательное время – T2=3,64 минут, время обслуживания – T3=2,6 минут, время перерывов – T4=0,95 минут, подготовительно-заключительное время – Tпз=98 минут, при этом размер партии N=216 штук
    22,324 ± 1% (минут)
    

34. 
    Рассчитайте такт выпуска поршневых пальцев (минут/деталь) в условиях массового производства при годовой программе 283 717 деталей и эффективном годовом фонде работы оборудования 7 960 часов
    1,683 ± 2% (минут/деталь)
    

Переводим 7960 часов в минуты=477600

35. 
    Рассчитайте штучное время обработки в минутах, если оперативное время составляет 31,35 минут, коэффициенты (в процентах) для определения времени технического обслуживания - 3,2, организационного обслуживания - 6,8, перерывов - 5,8.
    36,303 ± 1% (минут)
    

31,35+(31,35*0,032)+(31,35*0,068)+(31,35*0,058)=36,303

36. 
    Определите значение коэффициента закрепления операций, если в течение календарного месяца на производственном участке на 22 рабочих мест, выполняется 328 различных технологических операций и изготавливается 11 различных деталей машин
    14,909 ± 2%
    

Операции/рабочие места

328/22=14,909

37. 
    Рассчитайте размер партии деталей, запускаемых в серийном производстве при годовой программе выпуска 4 997 деталей,  248 рабочих дней в году  и 8 дней хранения запаса деталей перед сборкой.
    161,19 ± 2% (деталей)
    

4 997:248*8=161,19

38. 
    Рассчитайте ритм выпуска поршневых пальцев (деталей/час) в условиях массового производства при годовой программе 970 060 штук и эффективном годовом фонде работы оборудования 8 021 часов
    120,94 ± 2% (деталей/час)
    

970 060/8 021

39. 
    Рассчитайте в минутах штучное время обработки в условиях массового производства, если основное время составляет 11,88 минут, вспомогательное время - 3,09 минут, время обслуживания - 2,4 минут, время перерывов - 0,71 минут.
    

18,080 ± 1% (минут)

11,88+3,09+2,4+0,71=18,08