Курсовая штуцер. Организационнотехническая характеристика проектируемого производства Определение типа производства
 Скачать 172.08 Kb.
|
|
Глава 2. Определение потребного количества оборудования и его загрузки 2.1 Расчет годового фонда времени работы одной единицы оборудования Определение потребного количества оборудования и его загрузка являются исходными данными для проектирования участка сварочного цеха. Для определения количества оборудования необходимо знать: годовой объем выпуска изделий в шт.; вид технологического процесса с указанием перечня операций и суммарные нормы времени по каждому виду оборудования в минутах; эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования в часах. Эффективный годовой фонд времени работы одной единицы оборудования в часах (Fg) при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями может быть рассчитан по формуле (5): Fg = [(365 – Вд – Пд – Кр) * 8 * 2 – п.п.ч.] * Кп.р.в. (5) где Вд – количество выходных дней, дн.; Пд – количество праздничных дней, дн.; 8 – продолжительность смены, ч.; 2 – количество смен; п.п.ч. – предпраздничные часы; Кп.р.в – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени Кп.р.в = (100% – 5%) = 90% или 0,9 Расчет: Fg = [(365 – 96– 25) × 8 × 2 – 5] × 0,9 = 3509,1 ч. Вывод: исходя из вышеизложенных данных, я определил эффективный годовой фонд времени работы одной единицы оборудования. 2.2 Расчет потребного количества единиц оборудования При серийном производстве расчетное количество единиц оборудования (Ср) определяется по формуле (6):  (6)где Ср – расчетное количество единиц оборудования;  - суммарное штучно-калькуляционное время по операциям.Расчетное количество единиц оборудования (Ср) округляется до ближайшего целого числа – принятого количества оборудования (Сп). Полученный результат (Ср) округляется до ближайшего большого числа, то есть принятого количества единиц оборудования (Сп), после чего определяется коэффициент загрузки оборудования (Кз). Расчеты: Ср1 = 5/270= 0,02 единиц оборудования => Сп1 = 1 единиц оборудования 2) Для операции чистка, Ср2 = 15/270= 0,5 единиц оборудования => Сп1 = 1 единиц оборудования 3) Для операции резка, Ср3 = 10/270= 0,4 единиц оборудования => Сп2 = 1 единиц оборудования 4) Для операции сварка, Ср4 = 25/270= 0,1 единиц оборудования => Сп3 = 1 единиц оборудования Сп = Сп1 + Сп2 + Сп3 + Сп4 = 1+1+1+1=4 единиц оборудования При поточной организации крупносерийном производстве количество оборудования определяется для каждой операции по такту поточной линии по формуле (7): Ср =Тшт / у, (7) Вывод: исходя из вышеизложенных данных, мы определили количество оборудования для каждой операции. 2.3 Расчет коэффициента загрузки оборудования Коэффициент загрузки оборудования (Кзаг) определяется в процентах по формуле (8):  (8)где Сn – принятое количество единиц оборудования, шт. Расчеты: Для оборудования резки=> Кзаг.1 = (0,02/1) × 100% = 2% Для оборудования чистки=> Кзаг.1 = (0,5/1) × 100% = 50% Для оборудования сборки => Кзаг.2 = (0,4/1) × 100% = 40 % Для оборудования сварки => Кзаг.3 = (0,1/1) × 100% = 10 % Кзсредний = 25,5 % На основании произведённых расчетов строится график загрузки оборудования по участку (рисунок 1). Ширина столбиков (в масштабе) пропорциональна количеству единиц оборудования. Средний коэффициент загрузки (Кзсредний) на графике вычерчивается горизонтальной красной линией, проходящей через весь график. Рис.1. График загрузки оборудования  Вывод: исходя из вышеизложенных данных, мы определили коэффициент загрузки оборудования и построили график загрузки оборудования по участку. 2.4 Расчет стоимости основных производственных фондов и амортизационных отчислений Данные о количестве, габаритах, мощности и стоимости (с учетом транспортировки и монтажа) оборудования на участке заносится в сводную ведомость оборудования (таблица 1). Таблица 1 Сводная ведомость оборудования
На основании сводной ведомости оборудования, а также исходя из ниже приведенных данных и норм амортизационных отчислений заполняется сводная ведомость ОПФ и амортизационных отчислений (таблица 2). Затраты на транспортировку и монтаж оборудования принимаются в среднем 15% от их стоимости. Стоимость транспортных средств и спецоснастки с инструментом рассчитывается по укрупненным нормативам и составляет 10% от стоимости оборудования. 3) Амортизационные отчисления: - от стоимости оборудования – 10% - от стоимости транспортных средств – 12% - от стоимости дорогостоящей оснастки и инструмента – 15%. Расчет суммы амортизационных отчислений представлен в таблице 2. Таблица 2 Сводная ведомость ОПФ и амортизационных отчислений
Вывод: исходя из вышеизложенных данных, я определил на основании сводной ведомости оборудования, а также исходя из ниже приведенных данных и норм амортизационных отчислений заполняется сводная ведомость ОПФ и амортизационных отчислений. Глава 3. Определение потребного количества производственного персонала участка 3.1 Расчет потребного количества основных рабочих Определение потребного количества основных производственных рабочих ведется по каждой профессии и по каждому квалификационному разряду отдельно. Для цехов серийного (и массового) производства количество производственных рабочих (Рст) определяется по формуле (9):  (9)где Рст. – количество рабочих данной профессии и разряда, чел.; tшт.к. – штучно-калькуляционное время, мин.; N – годовая программа выпуска, шт.; Fд.р. – эффективный годовой фонд рабочего времени сварщика, час. Расчет: Резка: Рст1 = (10*780) / (60 * 1833) = 0,07 => принимаем 1 чел. Очистка: Рст2 = (15× 780) / (60 * 1833) = 0,1 => принимаем 1 чел. 3. Сборка: Рст3 = (10*780) / (60 *1833) = 0,07 => принимаем 1 чел. Сварка: Рст43 = (25*780) / (60 * 1833) = 0,18=>принимаем 1чел. Всего основных производственных рабочих = 4человек Эффективный годовой фонд рабочего времени сварщика (Fд.р.) при пятидневной рабочей неделе может быть определен по формуле (10): Fд.р. = [(365 – Вд – Пд) * 8 – п.п.д. * 1ч] * Кн (10) где Вд и Пд – количество выходных и праздничных дней в году, дн.; п.п.д. – количество предпраздничных дней, дн.; Кн – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени. Кн определяется по формуле (11):  (11)где Сн – потери фонда времени из-за невыхода на работу (очередные отпуска, ученические отпуска, болезни, выполнение государственных обязанностей) Общий процент потерь рабочего времени составляет 6%. Расчеты: Кн = (100% - 6%) / 100% = 0,94 Fд.р. = [(365 – 100 – 20) * 8 – 10 * 1ч] * 0,94 = 1833 часов После выполненных расчетов заполняется сводная ведомость основных рабочих и определяется средний тарифно-квалификационный разряд представлен в таблице 3. Сводная ведомость по определению тарифно-квалификационного разряда рабочих
Общее число человеко-разрядов: Расчет: 1*3+1*4+1*4+1*5=3+4+4+5=16 Средний тарифно-квалификационный разряд: Расчет: 16/4= 4 Вывод: исходя из вышеизложенных данных, мы определили на основании расчета потребного количества основных производственных рабчих эффективный годовой фонд рабочего времени и средний тарифно-квалификационный разряда рабочих. 3.2 Определение потребного количества вспомогательных рабочих Количество вспомогательных рабочих (Рвсп.р.) (наладчиков, ремонтников, кладовщиков, контролеров) принимается в размере 15% от количества основных рабочих. Расчет: Рвсп.р. = 4×15% = 1 чел. Вывод: исходя из вышеизложенных данных, мы определили количество вспомогательных рабочих. 3.3 Определение потребного количества руководителей, служащих, специалистов (РСС) Количество РСС (РРСС) принимается в размере 10% от общего числа рабочих (основных и вспомогательных). Расчет: РРСС = 5 ×10% = 1 чел. Вывод: исходя из вышеизложенных данных, мы определили количество РСС. 3.4 Определение потребного количества малого обслуживающего персонала (МОП) Количество малого обслуживающего персонала (МОП) принимается в размере 5% от общего числа основных и вспомогательных рабочих, а также общего количества руководителей, служащих, специалистов (РСС) Расчет: На основании полученных расчетов количества основных, вспомогательных рабочих, МОП и РСС заполняется сводная ведомость списочного состава работающих на участке с указанием доли этих категорий к числу производственных рабочих и к общему числу работающих (табл. 4). Таблица 4
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||