Монтаж ЗКЛ. 1. Общая часть 1 Назначение и условия работы заданной детали
 Скачать 0.97 Mb.
|
|
СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ 1 .Общая часть 1.1 Назначение и условия работы заданной детали 1.2 Технические условия на приемку детали 1.3 Материал детали и его характеристика 1.4 Анализ технологичности конструкции детали 2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 2.1 Тип производства и его характеристика 2.2 0пределение такта выпуска деталей 2.3 Выбор метода производства заготовок 2.4 Определение припусков на обработку 2.5 Расчет размеров заготовки и коэффициента использования металла 2.6 План операций обработки детали 2.7 Выбор баз 2.8 Разделение операций на установки и переходы 2.9 Подбор оборудования по операциям 2.10 Подбор приспособлений, режущего и измерительного инструмента по операциям 2.11 Определение промежуточных припусков и размеров 2.12 Расчет режимов резания по нормативам 2.13 Аналитический расчет режимов резания на две разнородные операции 2.14 Расчет норм времени на все операции, установление разрядов 2.15 “Экономическое обоснование выбранного варианта обработки 3.КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 3.1 Проектирование специального режущего инструмента 3.2 Проектирование измерительного инструмента 3.3 Проектирование станочного приспособления для фрезерной операции 4 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ РАСЧЕТЫ И ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА 4.1 Расчет количества технологического оборудования и его загрузки 4.2 Выбор потребного количества подъемно-транспортного оборудования 4.3 Расчет количества основных и вспомогательных рабочих 4.4 Расчет производственных площадей, описание планировки участка 5 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ 5.1 Организация рабочих мест и системы их обслуживания 5.2 Мероприятия по охране груда и технике безопасности 5.3 Мероприятия по экономии металла и энергии 5.4 Определение годовой потребности материалов, инструментов, энергии и воды 6 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 6.1 Определение стоимости основных фондов 6.2 Определение стоимости материалов 6.З Определение стоимости малоценного инструмента и приспособлений 6.4 Определение стоимости всех видов энергии и воды 6.5 Определение фонда заработной платы 6.6 Смета цеховых расходов 6.7 Расчеты калькуляции цеховой себестоимости единицы продукции 6.8 Расчет экономической эффективности проекта и уровня рентабельности 6.9 Технико-экономические показатели участка Вывод Список литературы Лист замечаний нормоконтролера Графические материалы Лист 1 ф А2 "План участка" Лист 2 ф А2 "Корпус" Лист 3 ф А2 "Корпус отливка" Лист 4 ф А1 "Карта наладки" Лист 5 ф А3 "Метчики ручные для метрической резьбы" Лист 6 ф А3 "Пробки резьбовые" Лист 7 ф А1 "Приспособление фрезерное" Лист 8 ф А1 "Приспособление фрезерное" ВВЕДЕНИЕ В настоящее время Республика Казахстан нуждается в поднятии и восстановлении пришедшего за последние годы в непригодность оборудования запорной арматуры. В президентской программе "Казахстан-2030" по поднятию экономики Республики Казахстан большое внимание уделяется поднятию и развитию сельского хозяйства, а так как запорная арматура является неотъемлемой частью оборудования сельского хозяйства, то возникает необходимость создавать специализированные мастерские по ремонту запорной арматуры на местах. В данной дипломной работе предложен проект специализированной мастерской, которая может производить текущий и капитальный ремонт запорной арматуры. С созданием этой мастерской создаются новые рабочие места, уменьшаются затраты на ремонт и обслуживание оборудования. 1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 1.1 НАЗНАЧЕНИЕ И УСЛОВИЯ РАБОТЫ ДЕТАЛИ Корпус ГЛ 21003-100АСБ является базовой деталью вентиля. Вентиль представляет собой клапан со шпинделем, ввинчиваемым в резьбу неподвижной ходовой- гайки, расположенной в крышке или бугеле. Применение резьбы, обладающей свойствами самоторможения, позволит оставлять тарелку клапана в любом положении с уверенностью, что это положение сохранится и не будет самопроизвольно изменяться под действием давления среды. Использование резьбы позволяет применять малые усилия на маховике для управления вентиля. Вентиль отличается простотой конструкции и создает хорошие условия для обеспечения надежной плотности при закрытом положении затвора. В силу этих причин вентили получили очень широкое применение главным образом в запорной арматуре. Вентили предназначены для работы на трубопроводах и газопроводах (вода, пар, агрессивные среды Ру = 6 МПа (60кгс/см2)), 1.2 ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПРИЕМКУ ДЕТАЛИ 1) Допускается наплавка 15х15 Н9Г2С HВ=200 ТУ 2 078I-084-77 2) Для вентилей с электроприводом на плавку производить электродом ЦМ-6Л-5,0-2. 3) Неуказанные литейные радиусы до 6 мм. 4) Неуказанные предельные отклонения размеров отверстий по H14 валов по h14 остальных - по ± (IT14 / 2) 5) На торце остатка прибыли наличие следов автогенной резки не влияющей на толщину стенки. 6 Ру40 ) Для общепромышленного выпуска торец остатка прибыли допускается не обрабатывать. 7  100 ) Маркировать знак шрифтом № 14 по ГОСТ 4666-75 товарный знак завода изготовителя. 1.3 МАТЕРИАЛ ДЕТАЛИ И ЕГО характеристика. Деталь - корпус ГЛ21003-100АСВ изготавливается из стали марки 25JI ГОСТ 977-75 отливки первой группы. Для изготовления отливок применяют основную или кислую мартеновскую или электросталь. Химический состав должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 1. Таблица 1 - Химический состав.
1.4 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ Одним из важнейших факторов, влияющих на характер технологических процессов, является технологичность конструкции. Конструкция корпуса ГЛ210З-100 АСБ сложной конфигурации, но эта конструкция имеет удобные технологические базы, которые обеспечивают требуемую ориентацию и надежное крепление заготовки на станке при возможности обработки её с нескольких сторон и свободного подвода инструмента к обрабатываемым поверхностям. Корпус имеет достаточную жесткость, при которой исключена возможность вибрации в процессе обработки или недопустимых деформаций от сил резания и закрепления. 2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 2.1 ТИП ПРОИЗВОДСТВА И ЕГО ХАРАКТЕРИСТИКА Годовая программа выписка вентиля ГЛ 21003 - 100 АСБ условно принято 35000 штук, Учитывая массу детали и годовую программу, тип производства определяется по коэффициенту КЗ.О. = Q / PM = 8 / 7 = 1,14 ; где Q- число различных операций; РM - число рабочих мест , на которых выполняются данные операции, Производство крупносерийное. В крупносерийном производстве за каждым рабочим местом закреплена одна операция, которая выполняется длительное время без переналадки оборудования на другие операции с использованием специальной оснастки. Специальная оснастка широко автоматизирует и механизирует технологические процессы, поточные методы работы. Такая организация труда обеспечивает высокую производительность и сравнительно низкую себестоимость продукции. 2.2 0ПРЕДЕЛЕНИЕ ТАКТА ВЫПУСКА ДЕТАЛЕЙ Величина такта рассчитывается на основания принятого в проекте двухсменного режима работы оборудования. Такт - это интервал времени , через который периодически производится выпуск изделий определенного наименования и типоразмера. Такт определяется по формуле [7]: t = , где: t - такт выпуска в минутах; Fy - действительный годовой фонд времени работы оборудования в час.; N - годовая программа выпуска изделия. t = = 6,88 мин 2.3 ВЫБОР МЕТОДА ПРОИЗВОДСТВА ЗАГОТОВОК Руководствуясь конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, - масштабом производства и задачами, в целях экономии металла принимаем метод изготовления заготовки - литьё в песчаные формы. Этот метод применяется для сложных фасонных заготовок. В современном производстве и разработанном технологическом процессе, опоки с полуформами, изготовленными на формовочных машинах, поступают для сборки на столы. Одновременно конвейером подаются стержни со стержневого участка. Собранные формы заливаются с транспортера. Металл поступает от печей с помощью подвесных ковшей. Далее конвейером залитые формы транспортируют в камеру охлаждения и к выбивной решетке, где происходит отделение отливки от опок и формовочной смеси. Точность размеров отливок соответствует I классу. Отливка требует применения стержневой формовки для образования внутренних полостей [3]. 2.4.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ Припуском называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе ее обработки. Назначаем припуски на механическую обработку детали корпус ГЛ21003 - 100 АСБ Масса m = 27,4 Наибольший размер детали 350 Расчетные размеры для заготовки: Др = Дном.+2 Zо, Таблица 3.6 [4] где: Др -расчетный диаметр заготовки; Дном -номинальный диаметр обрабатываемой детали; Z0- общий припуск на обработку на одну сторону . При обработке линейных размеров Нр = Нном. + Zo, Таблица 3.7 [4] где: Нр - расчетный размер плоских поверхностей; Нном. - номинальный размер обработки плоской поверхности. 230+ 2х4 =238 мм 115 - 2х4 = 107 мм 100 - 2х4 = 92 мм l 20 +4 = 24 мм l 19 +4 = 23 мм l 350+4 x2 == 358мм Допуски, т.е. отклонения на размеры заготовок по ГОСТ I855-55 и AINO 2009-55: 238+ 2= 240 мм l 358 мм + 2 = 360 мм 107 - 2 == 105 мм 92-2 =90 мм l 24 мм +1 =25мм l 23 мм + 1 =24 мм 2. 5 РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВКИ И КОЭФФИЦИЕНТА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МЕТАЛЛА Форма заготовки - фигура сложной, конфигурации. Объем заготовки определяем по плюсовым допускам, для чего фигуру разбиваем на 8 элементарных геометрических тел: F1= ( Р2- r2) =(107,52 -572) = 25 918,14; V1 = F·h = 25 918,14 · 25 =669 657,3 ; F2 = ( Р2- r2) = (1202 - 502 ) = 37 384 ,95; V2 = F·h = 37 384,95x 22 =. 834 383,2; F3 = ( P2-г2) = ( 8I2- 502 ) = 12 758; V3 = F·h = 12 758 x 8 = I23 432,1; F4 = ( P2-г2) = (65^ 45^) = 6 911,5; V4 = F·h == 6 911,5 x 23 .=168 964,5 ; F5 = ( P2-г2) = ( 87,52 - 52,52) = 15393 ,82; \/5 = F·h = 15 393,82 x 40 = 636 753,3 ; _ F6 = ( P2-г2) =(602 - 502) x 0,7854 = 3455,76; V6 = F·h = 3455,76 x 110 = 401 345 ,2 ; F7 = ( P2-г2) = 0,7854 (I302 - 1202) = 1963,5 x. 4 = 7854; V7 = F·h = 7854 x 120 = 973 860; F8 = ( P2-г2) = ( 752 .- 502) = 9 817,47; V8 = F·h = 9817,47 x 20 = 196 349,4; Vобщ- 669 657,2 + 834 383,1 + 123 432,1 + 168 964,5 + 636 753,5 + 401 345,2+ + 973 860,3 + 196 349,4= 4 004745,3 G = Y ·V3 = 0,00785 x 4 004 745,3 = 31,450 кг Так как при подсчёте объёма заготовки невозможно учесть все литейные радиусы, уклоны, округления, то принимаем их равными 20% от общего веса заготовки Cз = + 31,450 = 37,74 кг Коэффициент использования материалов будет равен [4]: Ки.м. = Су:Сз; Ки.м. = 27,4 : 37,74 = 0,73. 2.6 ПЛАН ОПЕРАЦИЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ 05 Операция заготовительная - формовочные машины 10 Операция фрезерная - ГФ 14 00 15 Операция токарная - МК 112 20 Операция автоматная - I Б 284 25 Операция наплавка - ВКСМ - 1000 РБ - 301 30 Операция автоматная - 1Б 284 35 Операция агрегатная - 1 AMI 443 40 Операция слесарная 45 Операция контрольная 2.7 РАЗДЕЛЕНИЕ ОПЕРАЦИЙ НА УСТАНОВКИ И ПЕРЕХОДЫ 05 Операция заготовительная - отливка 10 Операция фрезерная - станок ГФ 1400 Соблюдать инструкцию по ТБ. 1.Установить .снять деталь. 2.Фрезеровать литейные прибыли, 15 Операция токарная - станок ГФ 1400 Соблюдать инструкций по ТБ. 1.Установить, снять деталь, 2 .Точить одновременно два фланца 230 мм и торцевать l 350мм с двух сторон. 20 Операция автоматная - станок 1Б284 Соблюдать- инструкцию по Т Б. 1.Установить, снять деталь. 2.Подрезать торец 215 мм. 3.Точить 115 мм. t = Змм в упор. 4.Точить 124 мм в упор. 5 .Снять фаску на поверхности 215 мм. 6.Подрезать торец 215 мм, точить 135 мм в упор. 25 Наплавка - ВКСМ - 1000 РБ - 301 Соблюдать инструкцию по ТБ. 1.Установить, снять деталь. 2 Наплавить поверхность 124мм h = б мм. 30 Операция автоматная - станок 1Б284 Соблюдать инструкции по ТБ. 1.Установить, снять деталь. 2.Точить поверхность 124мм, 3.Точить канавку 113 мм t =4 мм 4 .Точить 120мм. 5.Точить 100 мм. 6.Точить 120мм. 35 Операция агрегатная - станок 1AMO 443 Соблюдать инструкцию по ТБ. 1.Установить , снять деталь. 2.Сверлить 8 отверстий Х4мм. 3.Сверяить 8 отверстий 23мм. Зенковать 8 отверстий 18мм. Сверлить 8 отверстий 23мм. 4.Нарезать резьбу MI6 шаг 2 в 8 отверстиях. 40 Операция слесарная - верстак Соблюдать инструкцию по ТБ. 1.Зачистить заусенца после сверловки. 2.8 ВЫБОР БАЗ Базой называют поверхность, заменяющую ее совокупность поверхностей, ось, точку детали или сборочной единицы, по отношению к которым ориентируются другие детали изделия иди поверхности детали, обрабатываемые или собираемые на данной операции, Группу конструкторских баз составляют основные и вспомогательные базы, учет которых при конструировании (выборе форм поверхностей, их относительного положения, простановки размеров, разработке норм точности и т.п.) имеет существенное значение. Основная база определяет положение самой детали или сборочной единицы в изделии, а вспомогательная база- положение присоединяемой детали или сборочной единицы относительно данной детали. Технологической базой называют поверхность, определяющую положение детали или сборочной единицы в процессе их изготовления . Станок продольно-фрезерный ГФ I400. Базирование обрабатываемого изделия производится по фланцам 240мм и фланцу 215мм. (Призма) Станок МК 112. Базирование производится по отверстиям 100мм .(Кулачки) Станок 1Б 284. Базирование производится по двум фланцам 230мм и фланцу 215мм. (Кулачки) Станок 1АМО 443 Базирование- по двум фланцам 230мм. (Призма) 2.9 ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ ПО ОПЕРАЦИЯМ 10 Операция фрезерная На фрезерную операцию предлагаем взять продольно-фрезерный специальный станок модели ГФ 1400 C16H8. Станок предназначен для фрезерования прибылей одновременно с трех сторон в детали ГЛ 21003 - 100 АСБ. Материал детали сталь 251-11 ГОСТ 977-75. Основные данные станка ГФ 1400: Размеры рабочей поверхности стола по ГОСТ 6955-70: ширина 500мм длина 1250мм Наибольшее перемещение стола 1250мм Количество подач стола 18 Пределы подач стола 20-1000 мм/мин Скорость быстрого перемещения стола 4500мм/мин Количество горизонтальных шпинделей 2 Количество вертикальных шпинделей 1 Наибольшее перемещение гильз шпинделей: 1 шпиндель 200мм 2 шпиндель 200мм 3 шпиндель 200мм Расстояние от поверхности стола до торца вертикального шпинделя 30-550 мм Количество скоростей вращения шпинделей: 1 шпиндель 19 2 шпиндель 19 3 шпиндель 19 Пределы частоты вращения шпинделей: 1 шпиндель 25-1600 об/мин 2шпиндель 25--I600 об/мин 3 шпиндель 25-1600 об/мин Габаритные размеры станка: длина 4290мм ширина 3425мм высота 2900мм Мощность главного привода 7,5х3 КВт Масса станка 13100 кг Цена 186710 тенге 15 Операция автоматная, токарная На токарную операцию предлагаем взять специальный фланце-токарный станок МК 112. Основные данные станка: Наибольший диаметр обрабатываемой детали над станиной -40вмм, Расстояние между центрами 710мм Длина обработки одним суппортом 640мм Частота вращения шпинделя 12,5-2000вб/мин Пределы рабочих подач: продольных 0,0 7-4,16 мм/об поперечных 0,04-2,08мм/об Габариты станка: ширина 2010мм длина 2522мм высота 1324мм Масса станка 2178кг Мощность главного привода 7,5кВт 20 Операция автоматная На токарную операцию предлагаем взять токарный шести шпиндельный вертикальный полуавтомат модели 1Б284. Основные данные станка: Наибольший диаметр устанавливаемого изделия проходящий над направляющими при повороте стола З6Омм Наибольший диаметр устанавливаемого изделия над круглой нижней частью колонны 548мм Диаметр шпинделя 470мм Количество шпинделей 6 Наибольший вертикальный ход суппорта 200мм Габариты станка: длина 3285мм ширина 2987мм высота 4040мм Масса станка 15000кг Цена 115430 тенге Суппорты; Наибольшее количество суппортов на станке 5 Количество суппортов различных видов: простой вертикальный суппорт 1 суппорт последовательного действия по наладке универсальный суппорт суппорт сверлильной головки Количество ступеней подач 22 Число оборотов в минуту 20-224 Подачи на оборот шпинделя 0,08-5,00мм Длительность поворота стола 3,4 сек Мощность ЗО кВт 25 Операция наплавка BKCM-IOOO РБ-301 30 Операция автоматная 1Б284 35 Операция агрегатная На агрегатную операцию предлагаем взять горизонтальный трехсторонний сверлильно-резьбонарезной 40-шпиндельный с четырех позиционным поворотным столом станок модели IAM0443. Выполняемые операции: сверление, зенкование, резьбонарезание. Основные данные станка: Габариты станка: длина 6350мм ширина 4860мм высота 2500мм Масса станка 23000кг Цена 150798 тенге Мощность электродвигателя главного движения 30кВт 1. Стол силовой УМ2464-011 со шпиндельной коробкой расположение горизонтальное ход подвижных частей агрегата 500мм шпиндельная коробка: габарит 800х720мм количество шпинделей 8 мощность электродвигателя главного движения 5,5кBт 2. Стол силовой УМ2474-012 со шпиндельной коробкой расположение горизонтальное ход подвижных частей агрегата 800мм шпиндельная коробка: габарит 1200х720мм количество шпинделей 24 мощность электродвигателя главного движения 17,0кВт 3. Стол силовой 5У4651С со шпиндельной коробкой расположение горизонтальное ход подвижных частей агрегата 400мм шпиндельная коробка: габарит 800х720мм количество шпинделей 8 мощность электродвигателя главного движения 7,5кВт 2.10 ПОДБОР ПРИСПОСОБЛЕНИИ. РЕЖУЩЕГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА ПО ОПЕРАЦИЯМ 10 Операция фрезерная станок ГФ 1400 Для закрепления обрабатываемой детали ГЛ 21003-100АСБ "Корпус вентилей" предназначено одноместное пневматическое приспособление. Обрабатываемая деталь устанавливается на жесткие опоры призмы и наклонные плоскости планок. Зажим детали осуществляется поворотом рукоятки пневматического крана в положение ''зажать" через систему рычагов самоустанавливающимся прихватом, Готовая деталь снимается с приспособления. Инструмент режущий: Торцовая фреза 160мм ГОСТ Торцовая фреза 250мм ГОСТ Инструмент измерительный: Штангенциркуль 11-250-01 ГОСТ 166-80 15 Операция токарная станок МК 112 Приспособление: патрон ПРК320 Инструмент режущий: Резец 2102-0059 T5K10 ГОСТ 18877-73 Резец УК 2I30-40I5 Измерительный инструмент: Штангенциркуль 11-250-01 ГОСТ 166-80 Скоба 230мм п 14 СТП 1742 163-83 Скоба 230мм УК 8II3-4003/2 20 Операция автоматная 1Б284 Приспособление: патрон модели 425П Режущий инструмент: 1.Резец 10C2573 (20х32х100) 2.Резец 1032100-0226-IOO Т5К10 СТП 21004-74 3.Резец 1032101-0894-65Т5К10 СТП 21013-74 4.Резец 12C-C2573 (16х16х65) 5.Резец 11-С2573 (16х16х75) 6.Резец 2102-0060 ГОСТ 18877-73 7.Резец 10-С2573 (20х32х100) 8.Резец 1032100-0226-100 T5K10 СТП 21004-74 Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-11-250-0,1 ГОСТ 166-80 Штангенциркуль ШЦ -1-125-0.1 ГОСТ 166-80 Пробка 115мм Н14ПР СТП 0742.172-83 Пробка 115мм Н14НЕ СТП 0742.173-83 Пробка 94мм Н14ПР СТП 0742.172-83 Пробка 94мм Н14 НЕ СТП 0742.173-83 25 Операция наплавка BKСM- 1000 РБ-301 30 Операция автоматная 1Б284 Приспособление: патрон модели 425П Режущий инструмент: 1.Резец УК 2102-4010 (16х16х70) 2.Резец УК 2102-4010 0(16х16х70) 3.Резец УК 2102-4011 (16х16х75) 4.Резец УК 2102-4009 (16х16х70) 5.Резец 5С2808 (16х16х70) 6.Резец 13C2573 (16х16х85) 7.3енкер УК 2329 4005-01 Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-11-250-0.1 ГОСТ 166-80 Пробка 140мм Н12ПР СТП 0742-172-83 Пробка 140мм Н12НЕ СТП 0742-173-83 Штангенциркуль ШЦ-1-125-01 ГОСТ 166-80 Пробка 0 100мм Н14ПР СТП 0742-172-83 Пробка 0 100мм H14HE СТП 0742-173-83 Шаблон УК 8424-4199 Шаблон УК 8424-4200-01 35 Операция станок 1АМ0443 Приспособление при станке IAM0443-050 Режущий инструмент: Сверло 14мм 2301-3439 ГОСТ 12121-77 Сверло 23мм 2301-0079 ГОСТ 10903-77 Метчик М1б 2620-1619Н2 ГОСТ 3266-71 Измерительный инструмент : Пробка 14мм HI2 СТП 0742.169-83 Пробка 23мм HI5 СТП 0742.169-3 Пробка 8221-0068 7Н ГОСТ 17756-72 Пробка 822I-1068-7H ГОСТ 17757-72 40 Операция слесарная Машина шлифовальная ИП2013 Круг шлифовальный ПП 60х25х20 ГОСТ 2424-75 Напильник 2822-0024 ГОСТ 71465-69 2.11 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ Расчет припуска на обработку внутренней поверхности 140+0,40 У= 0,7+1мкм/мм загот.= УxL = 0,7x 350 = 245 мкм после черновой обработки = 245 x 0,06 = 14,7мкм после чистовой обработки = 14,7 x 0,05 = 0,74мкм Из-за малой величины после чистовой обработки упускаем, Ку = 0,06 Ку = 0,05 у = б + З б = 0 у1 = 140 у2 = 140 х 0,06 = 8,4 после чистовой = 8,4 x 0,05 = 0,42 Допуски: 400 - общий допуск по чертежу 460 - приложение 3 2000 - таблица 3.3 Расчетные припуски Z  imin по чист. = 2 (R·Zi-1 + Ti-1 +  2i-1 + 2у )Zimin = 2 ( 100 + 100 +  ) = 429;Zimin по черн.= 2 ( 250 + 250 +  == 2 ( 500 +  ) = 1490;Расчетный размер после черновой обработки и максимальный предельный размер Расчетный номинальный плюс минимальный припуск 140 + 0,429 = 140,429 Расчетный размер после чистовой обработки Расчетный размер после черновой минус расчетный припуск: 139,57 - 1,49 = 138,08 Минимальный предельный размер Предельный максимальный размер минус допуск: после чистовой 140 - 0,4 = 139,6 после черновой 139,57 - 0,46 = 139,11 заготовки 138,08 - 2,0 = 136,08 Максимальный припуск после черновой обработки Минимальный предельный размер после чистовой обработки минус предельный размер после черновой: 139,6 - 139,11 = 0,49 мм = 490 мкм 139,11 - 136,08 = 3,030мм = 3030 мкм Минимальные припуски Максимальный предельный размер после чистовой обработки минус максимальный предельный размер после черновой: 140 - 139,57 = 0,43 мм = 430 мкм 139,57 -138,08 = 1,49 мм = 1490 мкм Проверка: 1 - 2 = 2000 - 460 = 1540; Zimin - Zimax = 3030 - 1490 = 1540; 1540 = 1540. Линейный размер 20-0,84 и теже данные Zimin после чистовой = R·Zi-1 + Ti-1 + i-1 + Эу = =100 + 100 + 14,7 = 214,7 Zimin после черновой = 250 + 250 + 245 + 8,4 = 753,4 Расчетный размер и предельный минимальный размер после чистовой 20 - 0,84 = 19,16 после черновой 19,6 + 0,21 = 19,37 заготовки 19,37 + 0,75 = 20,12 Предельный максимальный размер Расчетный размер плюс допуск: 19,16 + 0,4 = 19,56 19,37 + 0,46 = 19,83 20,12 + 2,0 = 22,12 Максимальный припуск Максимальный предельный размер заготовки минус максимальный предельный размер после черновой обработки: 22,12 - 19,83 = 2,29 Максимальный предельный размер после черновой минус максимальный предельный размер после чистовой: 19,83 - 19,56 = 0,27 Минимальный припуск Минимальный предельный размер заготовки минус минимальный предельный размер после черновой обработки: 20,12 - 19,37 = 0,75 19,37 - 19,16 = 0,21 Проверка: 1 - 2 = 2000 - 460 = 1540; Zimin - Zimax = 3030 - 1490 = 1540; 1540 = 1540. Таблица 2.- расчет припусков, допусков и межоперационных размеров по технологическим переходам. Аналитический метод расчета.
2.12 РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПО НОРМАТИВАМ 10 Операция фрезерная Определение длины рабочего хода на каждый переход 1. Фрезеровать литейные прибыли [8] L р.х. = l + l1= 160 + 70 = 230 мм 2. Фрезеровать литейные прибыли L р.х. = l + l1 = 215 + 130 = 345мм 3. Фрезеровать литейные прибыли L р.х. = l + l1 = 160 + 70 = 230мм Глубина резания t1 = Змм t2 = Змм t3 = Змм Назначаем подачи для каждого перехода [8] . S1 = 0,24 S2 = 0,24 S3 = 0,24 В качестве расчетной величины берем на каждый переход S минутное по справочнику [8] SM1 = 160 мм/мин SM2 = 160 мм/мин SM3 = 160 мм/мин Назначаем скорости [8] V1 = 80 м/мин V2 = 125 м/мин V3 = 80 м/мин Находим частоту вращения каждого шпинделя n1 = 1000 * V / D = 1000*80 / 3,14*160 = 160 об/мин n2 = 1000 * V / D = 1000*125 / 3,14*215 = 160 об/мин n3 = 1000 * V / D = 1000*80 / 3,14*160 = 160 об/мин Мощность резания [8] N1резания = 5,6 N2резания = 6,4 N3резания = 5,6 Коэффициент .использования мощности станка KN =Nрас / Nст = 17,6 : 22,5 = 0,78 Nрас = Nрез / = 17,6 : 0,8 = 22 15 Операция токарная МК 112 Определение длины рабочего хода [4] 1. L р.х. = 162 - 100 / 2 =31 мм l1 = 6 мм ; L р.х. = 31мм + 6мм = 37 мм 2. L р.х. = 22мм + 6мм = 28 мм 3. L р.х. = 31мм + 6мм = 37 мм 4. L р.х. = 22мм + 6мм = 28 мм Глубина резания t1 = 5мм t2 = 5мм t3 = 5мм t4 = 5мм Назначаем подачи для каждого перехода S1 = 0,23 S2 = 0,23 S3 = 0,23 S4 = 0,23 Назначаем скорость [8] V = 148 Скорость резания назначаем с поправочными коэффициентами Кnv - поправочный коэффициент на состояние обрабатываемой поверхности Кnv - поправочный коэффициент на материал режущего инструмента Кnv = 0,5 Кnv = 0,6 V = 148 х 0,5 х 0,6 = 44 м/мин Находим частоту вращения шпинделя n = 1000*V / D = 86 об/мин корректируем по паспорту: n = 90 об/мин Назначаем скорость по лимитирующей длине обработки V = D n / 1000 = 3,14*160*90 / 1000 = 45 м/мин. Определение мощности для резца [8] резец N1 - табл. = 1,0 квт. при t =5 мм S = 0,3 мм/об резец N2 - табл. = 1,0 квт. при t =5 мм S = 0,3 мм/об резец N3 - табл. = 1,0 квт. при t =5 мм S = 0,3 мм/об резец N4 - табл. = 1,0 квт. при t =5 мм S = 0,3 мм/об Суммарная мощность Nрез = N1 + N2 + N3 + N4 = 4 квт Определение достаточности мощности станка Nрез Nшn , Nшn = Nст · , где: = 0,8 ; Nст =7,5квт Nшn = 7,5 квт •0,8 = 6 квт. < 7,5 квт 4 квт. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||