Главная страница
Навигация по странице:

  • 4 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ РАСЧЕТ И ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА

  • Монтаж ЗКЛ. 1. Общая часть 1 Назначение и условия работы заданной детали


    Скачать 0.97 Mb.
    Название1. Общая часть 1 Назначение и условия работы заданной детали
    АнкорМонтаж ЗКЛ
    Дата12.12.2022
    Размер0.97 Mb.
    Формат файлаrtf
    Имя файлаreferatbank-18756.rtf
    ТипРеферат
    #841742
    страница3 из 5
    1   2   3   4   5

    3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
    3.1.ПРОЕКТИРОВАНИЕ СПЕЦИАЛЬНОГО РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
    Основными конструктивными элементами метчика являются режущая л калибрующая части, число; профиль и направление канавок, углы резания, утонение калибрующей части, элементы резьбы, комплектность [11,12]

    В соответствии с ГОСТ определяем номинальные размеры резьбового соединения: Д, Д1, Д2, Р, Н, Н1, R.

    Наружный диаметр Д = 16мм

    Внутренний диаметр Д1 = 13,8350,3 мм

    Средний диаметр Д2 = 14,7010,132 мм

    Шаг Р = 20,03 мм

    Н = 0,87 Р =1,74 мм

    Н1 = 0,54 Р =1,08 мм

    R = 0,14 Р = 0,28 мм

    Предельные размеры диаметров гайки

    Д2max = Д2 + ES, где ЕS- верхнее отклонение

    Д1max = Д1+ ES,

    Д2max = 14,701 + 0,132 = 14,833мм

    Д1max = 13,835 + 0,3 = 14,135мм

    Диаметр метчика по переднему торцу

    dT = Д1- (0,1 : 0,35) =13,835 - 0,1 = 13,735мм

    Длина режущей части метчика

    lp1, = 6 Р = 12мм

    Диаметры для метчика

    d = Д = 16 мм

    d2 = Д2 = 14,701мм

    d2 = Д1 + 0,055 Р = 13,835 + 0,055 * 2 = 13,945мм

    Задний угол = 100

    Величина затылования

    К = tg (  D / n) = 10* 3,14 * 16 / 3 = 2,95

    tgx( K n /  D ) = 295 * 3 / 3,14 * 16

    tgN = tgx * sin 300 = 0,088;

    tgN3 = tgx * sin 900 - 5,4 = 0,175;

    По результатам расчетов углов по указанным зависимостям строят графики их изменения. Хорошее качество резьбы полу­чается при условии оптимальных режимов резания, геометрии метчика, состава СОЖ и способа крепления метчика.

    На станке применяют два способа нарезки резьбы метчиками:

    самозатягивание без принудительной подачи и подача по копи­ру.
    3.2 Проектирование измерительного инструмента

    Произведем расчет исполнительных размеров калибров - пробок М16 - 7Н СТП 0742-192-84 для отверстия М 16 -2-Н7 [6]

    1) Определяем наибольшее значение среднего диаметра отверстия, так как оно совпадает с номинальным, то по таблице находим Д2 =14,701мм

    По таблице 5 для шага 2 и  16мм находим принятый номер строки - 26.

    По таблице 6 находим для строки номер 26 верхнее отклонение нового калибра равно + 23мкм.

    Нижнее отклонение нового калибра равно + 9мкм;

    предельное отклонение изношенного калибра равно - 5мкм.

    Размер нового калибра пробки по среднему диаметру равен 14,701 + 0,023 = 14,724 мм

    Допуск равен (+23) - (+0,9) = 14мкм

    Следовательно, исполнительный размер пробки ПР по сред­нему диаметру равен 14,724 - 0,014

    Размер предельного изношенного калибра равен

    14,701 - 0,005 = 14,696 мм.

    2) Определить исполнительный размер пробки ПР по наружному диаметру; нужно знать наибольшее предельное от­клонение внутреннего диаметра отверстия Д. Оно совпадает с номинальным, то Д = 16мм.

    Потом по таблице II для. строки 26 находим верхнее отклоне­ние калибра, оно равно + 30мкм.

    Нижнее отклонение калибра по наружному  = +2мкм.

    Предельное отклонение изношенного калибра = - 5мкм.

    Допуск равен (+30) - ( +2 ) = 28мкм

    Следовательно, исполнительный размер ПР по наружному диаметру равен 16,030 - 0,028мкм.

    Размер предельного изношенного калибра по наружному диаметру 16,0 - 0,005 = 15,995мм.

    3) Для определения исполнительного размера ПР по внут­реннему диаметру необходимо знать значение предельного внут­реннего наименьшего диаметра отверстия Д1 = 13,835 По табл.15

    Верхнее отклонение нового калибра равно 0, нижнее отклонение нового калибра равно -26 мкм.

    Допуск равен -26мкм, исполнительный размер пробки ПР по внутреннему диаметру равен 13,835 - 0,026 (мм)

    Проходными резьбовыми пробками при полном их свинчивании с деталями устанавливают, что погрешности /2 и Pn скомпенсированы погрешностью среднего диаметра, а также то, что размер Д не менее установленного предельного размера. Проходными пробками, таким образом, проверяют резьбу ком­плексно.

    Непроходными пробками проверяет средние диаметры отверстий ! и устанавливают, что размер ДZ не больше установленных предельных размеров.

    Находим наибольшее значение среднего диаметра отверстия т.к. оно совпадает с номинальным, то по таблице находим Д2 =14,966мм, по таблице 5 для шага 2 и диаметра 16 находим номер строки, он равен 26.

    По [6] находим для строки 26 верхнее отклонение нового калибра равно + 14мкм.

    Нижнее отклонение пробки не равно 0, предельное откло­нение изношенного калибра равно - 8мкм.

    Размер исполнительного нового калибра пробка по среднее диаметру равен 14,966 + 0,014 = 14,980мм

    Размер предельно-изношенного калибра равен 14,980 - 0,008 = 14,973

    4) Определить исполнительный размер пробки не по наружному диаметру. Нужно наибольшее предельное отклоне­ние внутреннего диаметра отверстия Д = 15,387. По таблице II номер строки 26 находим верхнее отклонение калибра, оно равно + 21мкм.

    Размер предельно-изношенного U = 7мкм

    Допуск равен (+21мкм) - (+ 7мкм) = 28мкм

    Следовательно, исполнительный размер по наружному диаметру равен 15,387 - 0,028 = 15,359мм

    5) Для определения исполнительного размера ПР по внутреннему диаметру необходимо знать значение наименьшего диаметра отверстия Дт = 13,835

    По таблице 15 нижнее отклонение равно 7мкм, исполнительный размер пробки 13,835 - 0,007 = 13,828мм
    3.3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТАНОЧНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНОЙ ОПЕРАЦИИ

    Разрабатываем одноместное приспособление с пневмоприводом для зажима детали и для фрезерования литейных прибылей с фланцев.

    Выбрав способ установки (базирования) детали и разместив установочные элементы в приспособлении, определяем величину, место приложения и направление сил для зажима.

    Определяем силу резания при фрезеровании по формуле [18]

    PZ = [(10*СP* tx * Syz * Ви * Z) / Дq * nw ] * Кмр, [13]

    где: Сp - постоянная для данных условий резания;

    t - глубина фрезерования, мм;

    S - подача на зуб фрезы, мм;

    В - ширина фрезерования, мм;

    Z - число зубьев фрезы;

    К - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала

    n - частота вращения шпинделя , об/мин.

    tx = 30,85 = 2,54; СP = 12,5; Syz = 0,240,75 = 0,342; Ви = 150; Дq = 1600,78 = 40,64;

    nw = 160-0,13 = 0,516; Кмр = 1,12; Z = 10.

    PZ1 = 8699кг
    Определяем силу резания для обработки торца 215 от литейных прибылей:

    tx = 30,85 = 2,54; СP = 12,5; Syz = 0,240,75 = 0,342; Ви = 215; Дq = 2500,73 = 56,29;

    nw = 160-0,13 = 0,516.

    PZ2 = 10,802кг

    Определяем PZ3

    tx = 30,85 = 2,54; СP = 12,5; Syz = 0,240,75 = 0,342; Ви = 150; Дq = 1600,78 = 40,64;

    nw = 160-0,13 = 0,516; Z = 10.

    PZ3 = 8699кг

    PZ1 и PZ3 - равнодействующие силы.

    Определяем крутящий момент для PZ3 по формуле [13]

    KM = W f1 r + W f2 r [1 / sin(/2)]

    где: W - сила резания

    f1 и f2 - коэффициенты силы трения

     - угол установки призм

    КМ = 10802*0,16*107,5 + I0802*0,I6*I07,5 [1 / sin(90/2)] = 545426,56

    Определяем силу зажима по формуле

    W = KM / ( f1 r + f2 r sin(/2) ) = 545426,56 * 56 / 17 + 17,2* sin(/2)

    Для цилиндра двустороннего действия при давлении в бесштоковой полости

    [18]

    W = 0,785 * Д2 Р ,

    где: Д - диаметр цилиндра, мм

    Р - давление сжатого воздуха, в кгс/см2

     = 0,85  0,90 КПД цилиндра

    Из формулы можно определить диаметр цилиндра , если известны W и Р W= 17896н ; Р == 0,4 МПа

    Из формулы W = 0,785 * Д2 Р ,

    можно определить диаметр цилиндра идя упрощения расчета и создания запаса усилия из формулы исключают  КПД, но зато увиденную расчетом потребную силу на штоке W увеличивают в 1,5 раза и диаметр цилиндра двухстороннего действия находят из уравнения

    1,5W = 0,785 Д2Р,

    откуда Д = = 292,4мм

    Выбираем пневмоцилиндр по справочнику

     цилиндра = 300 мм

     штока = 65 мм

    Определяем действительную силу зажима

    W = 0,785 Д2Р / 1,5 = 18840 H

    Определяем время срабатывания пневмоцилиндра по формуле:

    Тc = (Дц * lx ) / (d20 * Vc ),

    где: lx - длина ходы поршня по конструкции приспособления

    d0 - диаметр воздухопривода

    Vc - скорость перемещения сжатого воздуха

    Тс = ( 300 * 60) / (82 -180) = 1,5 сек

    4 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ РАСЧЕТ И ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА
    4.1 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ЕГО ЗАГРУЗКА.
    Такт выпуска - 6,88мин.

    Программа выпуска 35000шт

    В серийном производстве расчетное количество оборудования определяют по формуле [7]

    Ср = Тшт *N / 60 Гд,

    где: Тшт - суммарное время обработки детали

    N - программа выпуска деталей

    Гд - эффективный годовой фонд производственного времени (4015час).

    Считаем по операциям:

    10 Операция фрезерная

    Ср = 4,92*35000 / 60*4015 = 0,71, принимаем один станок.

    Определяем коэффициент загрузки К = 71%.

    15 Операция токарная

    Ср = 4,09*35000 / 60*4015 = 0,59, принимаем один станок.

    Коэффициент загрузки К = 59%.

    20 Операция автоматная

    Ср = 5,62*35000 / 60*4015 = 0,81, принимаем один станок.

    Коэффициент загрузки К =81%.

    30 Операция автоматная

    Ср = 5,29*35000 / 60*4015 = 0,76, принимаем один станок.

    Коэффициент загрузки К= 76%.

    35 Операция агрегатная

    Ср = 4,09*35000 / 60*4015 = 0,59, принимаем один станок.

    Коэффициент загрузки К= 59%.

    40 Операция слесарная

    Ср = 3,48*35000 / 60*4015 = 0,5 , берем одну шлифмашину.

    Коэффициент загрузки К= 50%.

    Средний % загрузки оборудования - 69%.

    Все расчетные данные сведем в таблицу.

    Таблица 3-Расчетные данные.

    Наименование операции

    Время обработки детали

    Количество станков

    Коэффициент загрузки, %

    Расчетное

    Принимаемое

    10 фрезерная

    4,92

    0,71

    1

    71

    15 токарная

    4,09

    0,59

    1

    59

    20 автоматная

    5,62

    0,81

    1

    81

    30 автоматная

    5,29

    0,76

    1

    76

    35 агрегатная

    4,09

    0,59

    1

    59

    40 слесарная

    3,48

    0,5

    1

    50


    Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле

    Кср = (Срас / Сприним )* 100% = 69%.
    4.2 ВЫБОР ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ПОДЪЁМНО-ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
    В цехах крупносерийного и массового производства широко применяются электрические подъемные кранбалки, управляемые кнопочным пультом с пола цеха, краны мостовые.

    Для механизации технологических процессов используют ропьфганги и конвейеры, для внутрицеховых и межцеховых пере­возок деталей или заготовок применяют транспортно-самоходные тележки-электрокары.

    Для проектируемого участка берем механизированный грузо­подъемник КШ-63, в количестве 4 штук, механизированную тележ­ку на рельсах, грузоподъемностью 1,5т и кран мостовой грузоподъемностью 5т.
    4.3 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ, ИТР И СЛУЖАЩИХ
    Расчет численности рабочих по категории. Для этого следует определить режим (Т) на каждой операций по формуле : [7]

    T = Tперпр * Кзг,

    где Т - период обслуживания рабочих мест (8,2 часа)

    Спр - принятое количество рабочих мест

    Кзг - коэффициент загрузки рабочих мест по данной опе­рации.

    Т1 = 8,2*1*0,71 = 5,82

    Т2 = 8,2*1*0,59 = 4,83

    Т3 = 8,2*1*0,81 = 6,64

    Т4 = 8,2*1*0,76 = 6,23

    Т5 = 8,2*1*0,59 = 4,83

    Т6 = 8,2*1*0,5 = 4,2

    Количество производственных рабочих определяем по формуле:

    Рст = Тшк *N / 60*Гдр,

    где Рст - количество рабочих данной профессии и разряда

    Тшк - штучно-калькуляционное время на операцию;

    Гдр - эффективный годовой фонд рабочего времени станочника

    Гдр = [(365-104-8)*8,2 - 6,1] * Кн,

    где 365 - количество календарных дней в году;

    104 - количество выходных дней в году при 5-ти дневной рабочей неделе;

    8 - количество праздничных дней;

    8,2 - продолжительность рабочего дня;

    6 - количество предпраздничных дней с сокращением на 1час рабочих дней

    Кн -коэффициент, учитывающий использование номинального фонда времени из-за неявки на работу.

    Кн = (100 - Сн ) / 100,

    где Сн - потери из-за невыхода на работу, отпуск 15 дней

    Кн = (100 - 18 ) / 100 = 0,82

    Г = (365 - 104 -8 )*8,2*6,1* 0,82 = 1930 (час)

    Считаем по операциям:

    10 Операция фрезерная

    Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,48 ,принимаем два фрезеровщика

    15 Операция токарная

    Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,23, принимаем два токаря

    20 Операция автоматная

    Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,7 , принимаем два токаря.

    30 Операция автоматная

    Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,6 , принимаем два токарям

    35 Операция агрегатная

    Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,23 , принимаем два сверловщика.

    40 Операция слесарная

    Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,05, станочники выполняют слесарную

    работу

    Основных рабочих принимаем 8.

    Наладчик - 1 человек - 5 разряд;

    Транспортный рабочий -1человек - 3разряд;

    Контролера -1 человек - 3 разряд.

    Всего принятых: 8 + 3 = 11 человек.

    При многостаночной работе расчет производственных рабо­чий производят с учетом заданного числа станков, на которых может работать один рабочий данной профессии. [1, 15]

    Рст = Fд Сп Кз / Гдр См ,

    где Fд - эффективный годовой фонд производственного времени работы станка Сп - принятое количество станков

    Кз - коэффициент загрузки станков

    Гдр - эффективный годовой фонд времени работы станочника

    См - число станков, на которых может работать одновременно один рабочий

    Количество станков, которые может обслуживать один рабочий равно

    См = tма + tвп / tвн + tвп + tпер ,

    где tма - непрерывное машинно- автоматическое время, в течение которого станок может работать без участия рабочего

    tвн - вспомогательное неперекрывающееся время

    tвп - вспомогательное перекрывающееся время на одном станке

    tпер - время на переход рабочего от одного станка к другому.

    См = 3,4+0,95 / 0,95+0,42+0,5 =2,15

    Принимаем 2 станка

    Тогда

    Рст = Fд Сп Кз / Гдр См ,

    Рст = 4015*2*0,59*0,81 / 1930*2 = 1,02 , принимаем 1 человека.

    На операцию - 15 автоматная - станок МК112

    и на операцию - 20 автоматная - станок 1Б284 берём одного рабочего станочника,

    на операцию - 30 автоматная - станок 1Б284,

    на операцию - 35 агрегатная - станок .1АМ0443

    См = 3,12+0,95 / 0,95+0,42+0,5 = 2,13 принимаем 2 станка.

    Рст = 4015*2*0,59*0,76 / 1930*2 =1,01 принимаем одного рабочего станочника.

    Всего основных рабочих на все операции принимаем 8, вспомогательных- 3, всего принятых 8+3=11человек.
    4.4 РАСЧЁТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПЛОЩАДЕЙ, ОПИСАНИЕ ПЛАНИРОВКИ УЧАСТКА.
    Общая площадь участка ( Роб) состоит из производст­венной (Рпр ) и вспомогательной (Рвсп ) площади.

    Роб = Рпр + Рвсп ,

    Производственная площадь занята основными рабочими местами, проходами, проездами.

    Она определяется

    Рпр =  ( Р1 + Р2 ) * Спр ,

    где Р1 - удельная площадь на единицу оборудования, м2

    Р2- удельная площадь на проходы и проезды ;

    Р2 = 6 м2 + 8 м2;

    Спр - число однотипных станков ;

    n - число наименований .

    Вспомогательная площадь, занята под складские поме­щения , определяется

    Рвсп = Рскл + Рконтр + Рбыт. ,

    где Рскл - площадь под заготовки, 15% от производственной

    Рконтр - площадь контрольного пункта, 6% от производственной

    Рбыт. - площадь бытовых, конторских помещений

    Площадь контрольного пункта и площадь бытовых, конторских помещений предусмотрена на площади цеха.

    Р = 14,69 + 6 + 5,29 + 6 + 9,81 + 6+30,86+6 = 100м2

    Площадь склада заготовок

    Рск. заг. = Q*N*Tз / Тр * q * K

    где Q -вес заготовки, кг

    N - количество изделий, шт;

    Тз -количество запаса (6дней),

    Тp -количество рабочих дней ( 253),

    q - допустимая грузоподъемность (допустимая нагрузка на 1 м2 - 1,5 т);

    Рск. заг. = 37,7*35000*6 / 253*1,5*0,4 = 47 м2

    Рск. дет. = 27,4*35000*6 / 253*1,5*0,4 = 35м2

    Общая площадь участка

    Роб. = 100 + 47 + 35 = 182

    Vуч = 182*6 = 1092 м3
    1   2   3   4   5


    написать администратору сайта