Организация ремонта строительнодорожных машин
 Скачать 4.41 Mb.
|
|
Глава VII Основы проектирования ремонтных предприятий 7.1. Виды ремонтных предприятий Организация ремонтного хозяйства для дорожных и строительных машин несколько усложняется по сравнению с организацией автомобиль- ного парка, так как дорожные и строительные машины весьма различны по своей конструктивной сложности и к тому же во время эксплуатации находятся в различных хозяйствах, расположенных друг от друга на зна- чительных расстояниях. В зависимости от объема и характера выполняемых ремонтов разли- чают следующие виды ремонтных предприятий. 1. Ремонтно-механические мастерские строительных управлений и участков (районные ремонтные мастерские). 2. Ремонтно-механические мастерские баз и управлений механизации строительных трестов (центральные ремонтно-механические мастерские). 3. Ремонтно-механические заводы. Принципы и основные положения технического обслуживания и ре- монта машин и организации выполнения этих работ в строительстве уста- навливаются СНиП «Организация строительного производства». Эти положения основываются на требованиях заводов– изготовителей по обеспечению надежности машин в условиях эксплуата- ции; в частности, отмечается, что капитальный ремонт выполняется цен- трализованно на той же основе, что и изготовление новых машин. В мас- терских эксплуатационных баз капитальный ремонт машин производится в ограниченном количестве в кооперации с ремонтными предприятиями, привлекаемыми к ремонту отдельных сборочных единиц и агрегатов. В настоящее время капитальный ремонт СДМ и оборудования осу- ществляется на ремонтно-механических предприятиях строительных ми- нистерств и ведомств. Кроме того, ведется централизация ремонтных предприятий, орга- низованная на тех же принципах, что и организация производства соответ- ствующих видов машин, т.е. создается крупносерийное специализирован- ное производство капитального ремонта СДМ. Мастерские строительных организаций по объему работ подразде- ляются на районные и центральные. Центральные мастерские специализи- руются на обслуживании СДМ сложной конструкции, в то время как рай- 204 онные мастерские обслуживают машины простых конструкций, используя готовые запасные детали и агрегаты Ремонтные мастерские имеют в своем составе следующие производ- ственные участки: разборочно-сборочный, механический, кузнечно- термический, сварочно-наплавочный, медницкий, электромонтажный, ма- лярный и несколько вспомогательных участков. При небольших объемах работ некоторые отделения объединяют (например, кузнечно-сварочное). Мастерские укомплектованы универсальным металлорежущим обо- рудованием – токарно-винторезным, горизонтально – и вертикально- фрезерным, поперечно-строгальным, долбежным круглошлифовальным, заточным, обдирочным, радиально – и вертикально-сверлильным, кузнеч- но-прессовым оборудованием – пневматическим молотом, нагреватель- ными печами, пресс-ножницами, механической ножовкой, различным подъемно-транспортным оборудованием. В настоящее время, в связи с большим количеством машин на пнев- матическом ходу, организуют шинно-ремонтный цех, в котором произво- дят ремонт камер, смену вентилей, несложный ремонт покрышек, демон- таж и монтаж шин. Наиболее типичным примером схематического плана инвентарной механической мастерской для ТО и текущего ремонта СДМ представляет- ся следующая компоновка производственных участков: 1. Кузнечный участок. 2. Вентиляторный и тепловой пункт. 3. Щитовая. 4. Участок контроля и регулирования топливной аппаратуры. 5. Вентиляторная. 6. Участок наружной мойки. 7. Аккумуляторный участок. 8. Участок технического обслуживания и текущего ремонта. 9. Склад запасных частей и сборочных единиц с инструментально- раздаточной кладовой. 10. Слесарно-механический участок. Мастерские также предназначаются для обслуживания ПТСДМ: экскава- торов с ковшом вместительностью до 1,25 м, бульдозеров мощностью 75…100 кВт и выше, автомобильных кранов, автогрейдеров, катков и дру- гих машин (всего 13 наименований). Сборно-разборочное здание механической мастерской длиной 66 м и шириной 12 м строится каркасно-панельным способом. Металлический каркас состоит из двух шарнирных рам. Ограждающие конструкции – 205 трехслойные панели с обшивкой из плоских асбоцементных листов и с утеплением (плиты из минеральной ваты). Фундаменты механической мастерской – сборно-разборные из желе- зобетонных балок. Все соединения конструкций здания предусмотрены на болтах или при помощи сварки. В ремонтных мастерских широко применяется наиболее эффектив- ный агрегатный метод ремонта ПТСДМ и оборудования. Продолжительность ремонта при агрегатном методе не зависит от времени, затрачиваемого на ремонт отдельных сборочных единиц, и скла- дывается из времени ремонта рамы и монтажно-демонтажных операций. После демонтажа с машины сборочных единиц и агрегатов их на- правляют в агрегатные отделения на ремонт. Ремонт рамы производится сравнительно быстро, и на ней монтируются сборочные единицы из обо- ротного фонда. Текущий ремонт двигателей при небольшом объеме работ (притирка клапанов, смена поршневых колец и т.п.) выполняют в мастерской, для че- го организуют специальное мотороремонтное отделение. Агрегаты, требующие капитального ремонта, направляются на ре- монтные заводы. В зависимости от вида выполняемых работ ремонтные мастерские строительных организаций подразделяются на группы: 1. Общего назначения, в которых осуществляется обслуживание и ремонт всех видов машин, а также изготовление простых запасных частей, инструмента, приспособлений и строительного инвентаря. 2. Специального назначения, которые обслуживают и ремонтируют только определенную группу машин, сходных в конструктивном отноше- нии, и изготовляют запасные части для этой группы машин. Стационарные мастерские являются также базой для участковых пе- редвижных средств, производящих техническое обслуживание и текущий ремонт ПТСДМ и оборудования на местах их использования. Для текущего ремонта ПТСДМ передвижные мастерские укомплек- товывают оборудованием, позволяющим выполнять работы как агрегат- ным, так и необезличенным методом ремонта. В состав такой мастерской входят прицепы с размещенным на них технологическим оборудованием: 1 – механическая ножовка; 2 – верстак; 3 – универсальный токарный ста- нок; 4 – заточный станок; 5 – шкафы и ящики для запасных деталей и сбо- рочных единиц; 6 – кузнечный горн выносной; 7 – наковальня. Для обслуживания крупных парков машин применяют специализи- рованные передвижные мастерские, предназначенные для ремонта гидро- систем, электросистем, средств малой механизации, а также мастерские по ремонту топливной аппаратуры и др. 206 На ремонтно-механических заводах производится капитальный ре- монт ПТСДМ и оборудования, а также их сборочных единиц и агрегатов. Кроме того, ремонтные заводы выполняют заказы на изготовление специ- альных машин и оснастки для строительства. Размеры и планировка таких заводов во многом зависят от объема запланированных работ и выбранного метода ремонта. Каждый метод ре- монта имеет свою определенную схему технологического процесса. В основу организации и технологии ремонта машин положены: обез- личенный метод ремонта; специализация бригад и рабочих мест на разбо- рочных, ремонтных и сборочных участках; применение поточных линий; механизация подъемно-транспортных операций с помощью кранов, кон- вейеров, рольгангов и других средств; прогрессивные процессы изготов- ления и восстановления деталей. Поступающие в ремонт машины и сборочные единицы разгружают- ся под крановой эстакадой, находящейся на территории завода. После приемки машины в ремонт и наружной мойки производится демонтаж рабочего оборудования и демонтированное рабочее оборудова- ние передается в котельно-сварочное отделение, а машина направляется на площадку в ожидании ремонта и по мере освобождения постов общей раз- борки подается самоходом или буксируется тягачом на участок очистки и мойки, а затем – на разборку. Сборочные единицы после демонтажа направляют на посты разбор- ки, откуда детали передаются для обезжиривания в моечный участок. Промытые детали проходят дефектацию. Годные детали направляют в кладовую при комплектовочном участ- ке; детали, подлежащие ремонту, – в цехи и отделения для восстановления и ремонта; негодные сдаются в утиль. Детали, восстановленные или изготовленные на заводе, а также по- лученные от машиностроительных заводов, накапливаются на комплекто- вочном участке, где они группируются по сборочным единицам. Комплек- ты сборочных единиц по мере надобности транспортируют с помощью электрокар и тележек к специализированным постам агрегатной сборки, а остальные детали и собранные единицы – на посты общей сборки маши- ны. Собирают машины на поточной линии, состоящей из отдельных стен- дов, на которых ремонтируют и собирают крупногабаритные конструкции (рамы, платформы). Отремонтированные машины и сборочные единицы проходят прие- мочный контроль и испытания: самоходные ПТСДМ – без нагрузки, под нагрузкой и ходовые испытания. Затем производится окраска, и машины, прошедшие ремонт, направляют на площадку готовой продукции для от- правки заказчику. 207 7.2. Специализация и кооперирование ремонтных предприятий По мере развития машиностроения совершенствуется и ремонт ма- шин. Централизованное выполнение капитального ремонта ПТСДМ на специальных ремонтных заводах является наиболее целесообразным сред- ством индустриализации ремонтных работ. Наибольшее повышение про- изводительности труда и улучшение качества ремонта машин дает специа- лизация ремонтных подразделений. Технологический процесс в ремонт- ном производстве неразрывно связан с ростом концентрации и развитием специализации и кооперирования производства. При специализированном производстве и при увеличенном количестве выпуска изделий резко по- вышается производительность труда, уменьшаются трудовые затраты, снижается себестоимость выпускаемой продукции. Специализация ремонтных подразделений (ремонтный завод, ре- монтный цех или участок, ремонтная бригада) создает рабочим выгодные условия для изучения конструкции ремонтируемых машин и оборудова- ния, особенностей их ремонта, возможных неисправностей и отказов. Ус- ловия для этого тем лучше, чем выше уровень специализации ремонтного подразделения, т.е. чем меньше разнотипность ремонтируемых ПТ и СД машин и оборудования. Специализированное производство характеризуется однородностью выпускаемой продукции, технологией производства, наличием специали- зированного оборудования, приспособлений и инструмента. Специализа- ция предприятий имеет три основные формы: 1. Предметную. 2. Технологическую. 3. Подетальную. Предметная специализация предусматривает выпуск ремонтным предприятием машин определенных типов или марок. При технологиче- ской специализации ремонтные предприятия специализируются на рабо- тах определенных видов. Подетальная специализация характеризуется ре- монтом отдельных узлов и деталей машин. В настоящее время наибольшее распространение получила предмет- ная специализация. В целях сокращения времени на транспортирование ремонтного фонда и готовой продукции ремонтные предприятия должны быть макси- мально приближены к районам сосредоточенного строительства. Капи- тальный ремонт машин на предприятиях такого типа целесообразно про- водить на основе готовых агрегатов, получаемых со специализированных авторемонтных предприятий. На ремонтных предприятиях возможны различные формы организа- ции ремонта машин. 208 Так, например, при наличии большого числа однотипных машин эф- фективным является ремонт путем создания и замены ремонтных комплек- тов. В этом случае все сборочные единицы машин разделяются на ремонтные комплекты с приблизительно одинаковым сроком службы. Сборочные еди- ницы, входящие в состав комплектов, ремонтируются на ремонтных заводах и передаются эксплуатирующей организации для замены изношенных. При этом еще на заводе сборочные единицы монтируют в укрупненные блоки. Это позволяет внедрять агрегатный метод ремонта ПТСДМ и оборудования на строительной площадке, благодаря чему на объекте при замене неисправ- ных блоков резко уменьшается объем сложных работ по регулировке и под- гонке деталей и, следовательно, время замены сборочных единиц. 7.3. Последовательность проектирования На ремонтных заводах широко используются прогрессивные спосо- бы ремонта деталей: закалка деталей с нагревом токами высокой частоты, газовая цементация и нитроцементация, газовое и жидкостное азотирова- ние. В цехах внедрены комплексно-механизированные участки и механи- зированные линии с использованием прогрессивных технологических про- цессов; принципиально новые виды сборочного и испытательного обору- дования; установки и стенды особо высокой точности. К их числу отно- сятся гидравлические трубогибочные станки с программным управлением и автоматы, гидропрессовые сборочные установки, испытательные стенды для редукторов, насосов, гидромоторов и др. Организация агрегатного метода ремонта машин в настоящее время является наиболее прогрессивной формой и заключается в замене на ма- шинах некоторых составных частей (агрегатов и узлов) на заранее отре- монтированные или новые. Технологический процесс разделяется на две самостоятельные фазы: ремонт составных частей, выполняемый на ремонтных предприятиях (за- водах и центральных мастерских), и демонтажно-монтажные работы, вы- полняемые непосредственно на месте работы машин или в ремонтных мастерских строительных организаций. Основным преимуществом агрегатного метода ремонта машин явля- ется увеличение продолжительности полезной работы машины за счет зна- чительного сокращения времени на ремонт, т.к. машину останавливают для ремонта только на время, необходимое для снятия (демонтажа) неис- правных составных частей, установки (монтажа) отремонтированных (или новых) составных частей и их регулировки, окраски и испытания машины. При этом из общего времени, которое машина не работает из-за ре- монта, полностью исключается время ремонта составных частей, транс- портировки в ремонт и из ремонта, простоя в ожидании ремонта. 209 Внедрение агрегатного метода позволяет также уменьшить потреб- ность в запасных частях за счет концентрации их на ремонтных предпри- ятиях, лучше использовать производственные площади ремонтных пред- приятий, приблизить технологию и организацию ремонта составных час- тей к специализированному серийному производству. В основу организации ремонта ПТСДМ агрегатным методом поло- жена система периодической замены составных частей (агрегатов, узлов), которая производится по плану после выработки ими ресурса. По этому методу ремонтируют машины, конструктивные особенно- сти которых позволяют расчленять их на ряд составных частей, представ- ляющих собой конструктивно и технологически законченные элементы, легко отделяемые от сопряженных составных частей без сложных демон- тажно-монтажных и регулировочных работ и допускающих возможность обезличенного их ремонта на ремонтных предприятиях. Составные части должны быть удобны для транспортировки. Установлены следующие виды ремонта машин агрегатным методом: текущий первый (Т–1), текущий второй (Т–2) и капитальный (К). Нормати- вы периодичности, трудоемкостисти и ремонта машины даны в табл. 7.1. Таблица 7.1 Нормативные периодичность и трудоемкость при ремонте ПТСДМ агрегатным способом Демонтажно- монтажные ра- боты Машина Виды ре- монта Перио- дичность ремонтов, час Число ремонтов в одном ремонт- ном цик- ле трудо- емкость, чел. час затра- ты време- ни раб. дни Время ре- монта раб. дни 1 2 3 4 5 6 7 Экскаваторы ЭО 4111 и его модификации Т–1 Т–2 К 1920 3840 7680 2 1 1 300 300 300 6 9 9 10 12 15 ЭО–5111 (Э–10011) и его модификации Т–1 Т–2 К 2160 4320 8640 2 1 1 250 350 350 7 10 10 10 12 15 ЭО–6112 (Э–1252) и его модификации Т–1 Т–2 К 2400 4800 9600 2 1 1 250 350 350 7 10 10 10 12 15 210 Окончание табл. 7.1 1 2 3 4 5 6 7 ЭО–5122 Т–1 Т–2 К 2500 5000 10000 2 1 1 200 350 350 6 10 10 10 14 19 Бульдозеры ДЗ–53 (686) ДЗ–54 (ДЗ–687) Т–1 Т–2 К 1440 2880 5760 2 1 1 35 150 190 1 4 5 4 6 8 Автогрейдеры ДЗ–31–1 (Д–557А) Д–557 ДЗ–98 Т К Т К 3360 6720 2880 5790 1 1 1 1 150 225 150 225 4 6 4 6 6 8 6 9 Для уточнения фактического состояния машины и определения тре- буемого объема ремонта не позднее, чем за месяц до начала ремонта про- изводят предварительный осмотр машины, что позволяет исполнителю ремонта заранее подобрать необходимый комплект составных частей, ко- торый по графику доставляется шефмонтажной летучкой к месту выпол- нения агрегатного ремонта. Оборотный фонд составных частей создается из новых составных частей, получаемых от заводов промышленности, изготавливаемых на ре- монтных предприятиях, а также из восстановленных составных частей от списанных машин. Оборотный фонд составных частей создается в организациях и пред- приятиях-исполнителях ремонта машин агрегатным методом (управления механизации и ремонтно-механических заводов, ЦРММ строительных трестов и управлений строительства). Потребность в оборотном фонде составных частей для проведения ремонтов ПТСДМ агрегатным методом определяется исходя из количества однотипных машин, продолжительности оборота составных частей и про- должительности их ремонта. Для выполнения ремонта исполнители ремонта создают шефмотаж- ные летучки на железнодорожном и автомобильном ходу. Все неисправные и отработавшие свой ресурс составные части неза- висимо от вида агрегатного метода ремонта машин проходят на ремонт- ном предприятии капитальный ремонт с целью полного восстановления работоспособности составных частей и обеспечения их работы до сле- дующего периодического ремонта. Составные части ПТСДМ устаревших моделей в процессе ремонта на ремонтных предприятиях должны модернизироваться. 211 Исполнитель ремонта доставляет отремонтированные составные части, а также грузоподъемные и монтажные средства к месту ремонта машин, осуществляет демонтажно-монтажные и необходимые мелкие ре- монтные работы. Неисправные и отработавшие свой ресурс составные части направ- ляются исполнителем ремонта на ремонтные предприятия и после ремонта – на пополнение оборотного фонда. На строительных площадках с большим сосредоточением машин (строительство крупных электростанций, заводов и т.п.) получил распро- странение метод ремонта путем периодической замены ремонтных ком- плектов – ПЗРК. Это разновидность агрегатного метода (группа – группо- вая замена и замена отдельных сборочных единиц). Технология выполнения агрегатного ремонта. До остановки ма- шины для замены неисправных составных частей необходимо: – выбрать и подготовить ремонтную площадку; – доставить на ремонтную площадку из прибывшей шефмонтажной летучки составные части, которые надо установить на машину, деревян- ные щиты для их укладки, монтажный кран, сварочный агрегат и другое необходимое оборудование. Ремонтная площадка должна быть спланирована по следующим требованиям: – по своим размерам обеспечить размещение всех машин, ремонти- руемых по графику, а также заменяемых сборочных единиц и свободные проходы для работы монтажного крана; иметь удобный подъезд для пода- чи ремонтируемой машины своим ходом или тягачом, проезда монтажно- го крана , подвоза сборочных единиц; – по возможности быть расположенной недалеко от места стоянки шефмонтажной летучки либо передвижных или стационарных мастерских строительной организации; не требовать больших затрат средств и време- ни для расчистки и планировки; – должна быть возможность быстрой подводки на площадку элек- троэнергии для освещения места работы. После подготовки площадки на нее подают машины, подлежащие ремонту. Их устанавливают в соответствии с типовой планировкой. Ма- шины очищают от грязи и моют (в теплое время года). После окончательного уточнения последовательности ремонта бри- гада летучки с участием экипажа машин приступает к демонтажу состав- ных частей, подлежащих замене. Разработка проекта ремонтного предприятия начинается с выдачи заказчиком «Задания на проектирование», в котором содержится технико– экономическое обоснование его целесообразности и поставлены следую- щие задачи: 212 1. Установление зоны обслуживания для проектируемого ремонтно- го предприятия, обоснование его производственной мощности и номенк- латуры объектов ремонта. 2. Выбор района и площадки для строительства ремонтного пред- приятия с учетом наличия транспортной сети, людских ресурсов, источни- ков электроэнергии, воды, тепла, возможностей строительных организа- ций, обеспеченность строительными материалами и финансирования, за- данных сроков строительства. 3. Расчет плановой трудоемкости предприятия с учетом возможно- сти его специализации и кооперации, установление технологической схе- мы ремонта, определение штатов и состава ремонтного предприятия (но- менклатурного состава цехов и их площадей), выбор оборудования. 4. Расчет потребностей предприятия в транспортных средствах, электроэнергии, топливе, воде, канализации. 5. Разработка мероприятий по охране окружающей среды. 6. Определение финансовых характеристик ремонтного предприятия (капитальные вложения, сроки окупаемости, фонд заработной платы, ожи- даемая экономическая эффективность и себестоимость ремонта, размер оборотных средств). 7. Определение основных технико–экономических показателей предприятия. 8. Составление генерального плана предприятия. Одновременно решают и организационные задачи, которые включа- ют: составление схемы управления предприятием и установление взаимо- связи между его подразделениями и функций должностных лиц; разработку организации труда, технического нормирования и контроля, планирования и инструментального хозяйства; установление противопожарных мероприя- тий и мероприятий по гражданской обороне; определение порядка и форм отчетности по учету выполняемых работ и расходу материалов. После утверждения «Задание на проектирование» передается про- ектной организации. На основании «Задания на проектирование» ведут дальнейшую раз- работку проекта, которую проводят в две стадии. На первой стадии разрабатывают «Технический проект ремонтно- го предприятия», утверждаемый заказчиком и Госстроем (республики) федерации. При проектировании небольших ремонтных предприятий допуска- ется с согласия организации, утверждающей задание на проектирование, совмещение указанных стадий. В техническом проекте разрабатывают и обосновывают следующие группы вопросов: 213 1. Технико-экономические, содержащие программу, размещение, специализацию, кооперацию, снабжение, уровень механизации и автома- тизации, производительность труда, анализ финансовой стороны. 2. Технологические, состоящие из установления производственного состава, программы, схемы технологического процесса предприятия: рас- чета штатов, площадей, оборудования, транспортных средств, потребно- стей в электроэнергии, тепле, паре, сжатом воздухе, воде, канализации, материалах, запасных частях; планировки помещений; разработки кон- кретных мероприятий по охране окружающей среды от загрязнения. 3. Строительные, содержащие выбор и обоснование типовых ре- шений или планы и разрезы сооружений, воздвигаемых по индивидуаль- ным проектам; решения бытового обслуживания персонала; выбор источ- ников водоснабжения, средств канализации, вентиляции, теплоснабжения, транспортных сетей, способов защиты окружающей среды от загрязнения; разработку календарных и технологических планов строительных и мон- тажных работ. 4. Сметные, включающие расчет затрат на строительство и состав- ление сметно-финансового плана, подлежащего утверждению и являюще- гося основанием для финансирования строительства предприятия. На второй стадии проектирования разрабатывают рабочие чертежи, в процессе составления которых уточняют и увязывают технологическую и строительную части проектов, разрабатывают нестандартное оборудова- ние и схемы оснащения им ремонтных предприятий. Рабочие чертежи включают: генеральный план с вертикальной пла- нировкой и расчетом всех коммуникаций, благоустройством территории; чертежи всех сооружений, как типовых, так и разработанных по индиви- дуальным проектам; чертежи нестандартного технологического оборудо- вания и инструментов; чертежи нетипового оборудования, относящегося к охране труда и технике безопасности, противопожарным мероприятиям и гражданской обороне, защите окружающей среды от загрязнения. 7.4. Генеральный план ремонтного завода При проектировании предприятий по ремонту строительных и до- рожных машин нужно соблюдать не только условия технологической взаимосвязи, но и действующие нормы строительного, санитарного и про- тивопожарного проектирования (рис.7.1).Технологическая компоновка производственного корпуса производится следующим образом: 1. На отведенном участке намечают схему производственного потока. 2. Расчетную площадь производственного корпуса, состоящую из суммы площадей цехов и отделений, увеличивают на 10…15% с учетом межцеховых проходов. 214 Рис. 7.1. Схема генерального плана завода капитального ремонта машин: 1 – административно-бытовой корпус; 2 – производственный корпус; 3 – резервуар для воды; 4…10 – площадки и склады для горючесмазочных, строительных материалов, утиля, ремонтного фонда, лесоматериалов, металла, готовой продукции; 11 – площадка для приемки и сдачи машин; 12 – стоянка СДМ и автомобилей 3. По общей площади определяют габаритные размеры корпуса, со- образуясь с конфигурацией участка, сеткой колон и длиной поточных ли- ний разборки и сборки машин. 215 4. Определив габаритные размеры основного производственного здания, размещают в пролетах корпуса все цехи и помещения так, чтобы они располагались в порядке технологического потока ремонта машин, избегая излишних грузопотоков. Тепловые цехи должны быть расположены группой в одном из про- летов корпуса и отделены огнестойкими стенами от других цехов. Испы- тательная станция должна размещаться в одном из крайних пролетов кор- пуса недалеко от сборочного цеха и рядом с моторным цехом. Комплекто- вочное отделение со складом должно размещаться непосредственно у сбо- рочных участков основного производства и иметь по соседству склад за- пасных частей и материалов. В практике проектирования ремонтных предприятий в зависимости от пути движения рамы агрегаторемонтных предприятий базовых деталей могут быть приняты следующие варианты схем технологического процесса: 1. Прямоточная планировка. 2. Г – образная планировка. 3. П – образная планировка. 4. Тупиковый способ сборки. Принципиальные схемы компоновочных решений для различных вариантов направления главного потока изображены на рис. 7.2. Форма потока обуславливает взаимное территориальное размещение цехов, отде- лений и участков, т.е. принцип их компоновки в производственном корпу- се. Компоновка цехов, отделений и участков является ответственной и трудоемкой работой. Выполняя компоновку, необходимо учитывать также следующие основные положения: 1. Все производственные цехи, отделения и участки целесообразно размещать в одном здании (производственном корпусе), так как затраты на строительство в этом случае будут значительно ниже, чем при строительст- ве отдельных разрозненных зданий. Производственные здания ремонтных предприятий строят, как правило, одноэтажными и многопролетными. 2. Периметр здания производственного корпуса при заданной пло- щади должен быть наименьшим, так как это сокращает расходы на возве- дение наружных стен, отопление и т.д. 3. Должна быть обеспечена прямоточность производственного про- цесса без встречных грузопотоков. Общая площадь ремонтного предприятия определяется из расчета 75 м 2 на каждого работающего в наиболее многолюдную смену. Размещение вспомогательных помещений, складов и площадок так должно быть согласовано с производственным процессом, чтобы отсутст- вовали транспортные петли, а расстояния перемещения материалов и ма- шин были бы минимальными. 216 Рис. 7.2. Схема планировок главного корпуса завода по ремонту полнокомплектных машин: а – прямоточная; б – Г–образная; в – П – образная 1 – бытовые помещения; 2 – склад запасных частей и материалов; 3 – участок ремонта топливной аппаратуры и электрооборудования; 4 – участок ремонта и сборки двигателя; 5 – испытательная станция; 6 – разборочно-моечный участок; 7 – контрольно–сортировочный участок; 8 – комплектовочный участок; 9 – участок ремонта рам; 10 – участок ремонта агрегатов; 11 – участок устранения дефектов; 12 – участок сборки машин; 13 – слесарно-механический участок; 14 – участок ремонта навесного оборудования; 15 – жестяницкий участок; 16 – участок ремонта кабин; 17 – гальванический участок; 18 – термический участок; 19 – кузнечный участок; 20 – сварочно – металлизационный участок; 21 – медницко–радиаторный участок; 22 – склад деталей, ожидающих ремонта; 23 – компрессорная; 24 – инструментально–раздаточная кладовая; 25 – инструментальный участок; 26 – отдел главного механика; 27 – деревообрабатывающий и обойный участки; 28 – малярный участок; 29 – участок разборки машин на агрегаты 217 При наличии железнодорожного пути предусматривают разгрузоч- ные площадки для поступающих в ремонт и отправляемых из ремонта машин. Эти площади оснащают необходимым подъемно–транспортным оборудованием. Склады топлива, металла, запасных частей, пиломатериа- лов и утиля располагают в непосредственной близости от железной доро- ги. Если ремонтное предприятие оборудовано котельной, то ее располага- ют в зависимости от действующей в данной местности «розы ветров» и окружающих сооружений, чтобы дым от котельной не нарушал чистоты воздушного пространства над жилыми помещениями, детскими учрежде- ниями и местами отдыха. При компоновке производственного корпуса шаг сетки его колонн в продольном направлении принимают равным 6 м, а ширину пролетов, со- гласно стандарту, берут равной 12; 15; 18; 21 или 24 м. Высоту цехов, если нет кранового оборудования, принимают равной 4,8…6,0 и 7,6 м. При ис- пользовании мостовых кранов высоту «под крюк» H подсчитывают по формуле H = (2,1 h + 1), где h – высота наиболее габаритного поднимаемого краном эле- мента, м. Ширину проезда для автокаров принимают: при движении в одну сторону – 2,0…2,25 м, при движении в обе стороны – 3,25…3,5 м. Проез- ды для машин делают шириной 3 м, если в момент проезда машин нет людского потока. При интенсивном переходе людей – 3,5…4 м. Ширину проходов для людей в зависимости от их пропускной способности прини- мают в пределах от 1 до 2,5 м. При размещении цехов внутри производст- венного корпуса следует руководствоваться типовыми схемами (рис. 7.2). При этом рекомендуется, чтобы их расположение совпадало с производст- венным процессом и не приводило к перекрещиванию транспортных по- токов (рис. 7.3). Расположение горячих и вредных цехов (кузнечный, тер- мический, сварочный, медницко-радиаторный, малярный) следует увязать с имеющейся для данной местности «розой ветров». Расчет производственных площадей производится на основании удельной площади на одного рабочего в большей смене F=f р m, , где F – площадь цеха, м 2 ; f р – удельная площадь на одного производ- ственного рабочего, м 2 ; m – количество рабочих в большей смене. 218 Величины удельных площадей на одного производственного рабочего, м 2 : Отделение наружной мойки 30…35 Разборочное отделение 20…30 Моечно-выварочное отделение 25 Контрольно-сортировочное отделение 15…17 Отделение комплектовки и слесарной подгонки 15…18 Шиномонтажное отделение 20 Отделение ремонта и сборки деталей 13…15 Испытательная станция 25…30 Отделение ремонта топливной аппаратуры и электрооборудования 10…12 Отделение ремонтно-котельное 20 Жестяницкое отделение 10…12 Отделение ремонта кабин 12…15 Медницко-радиаторное отделение 12…15 Обойное отделение 10 Деревообрабатывающее отделение 20…25 Отделение сборки машин и агрегатов 25…30 Малярное отделение 40…50 Слесарно-механическое отделение 10…12 Кузнечное отделение 24…26 Термическое отделение 24…26 Сварочное отделение 15…20 Металлизационное отделение 23…25 Гальваническое отделение 30…45 Инструментальное отделение 10…12 Ремонтно-механическое отделение (ОГМ) 10…12 Электромонтажное отделение 8…9 Площади складских помещений на стадии проектного задания име- ются в размере 25% от производственных площадей. Принятая площадь складских помещений распределяется (%): 1. Склад запасных деталей 20 2. Склад деталей, ожидающих ремонта 7 3. Комплектовочный склад 10 4. Склад металлов 8 5. Склад утиля 2 6. Склад горюче–смазочных материалов 3 7. Склад леса 8 8. Склад материалов 17 9. Центральный инструментальный склад (ЦИС) 4 10. Склад агрегатов, ожидающих ремонта 15 11. Склад агрегатов отремонтированных 6 219 При расчете бытовых помещений определяются: 1. Площади, занимаемые гардеробами, из расчета обслуживающего коллектива рабочих по заводу, при этом удельная площадь на одного ра- бочего принимается равной f р =0,75…08 м 2 2. Площади, занимаемые умывальниками, из расчета количества ра- бочих в большей смене; при этом принимается один умывальный кран на 10 человек. Удельная площадь на него – 0,5 м 2 3. Площади, занимаемые душевыми, принимаются из расчета одна душевая кабина на 5 человек. Удельная площадь – 2,0…2,5 м 2 4. Площади, занимаемые уборными, принимаются из расчета один унитаз на 15 человек. Удельная площадь – 3 м 2 5. При расчете административных помещений следует принимать удельную площадь на одного служащего или инженерно–технического работника равной 5 м 2 Для укрупненных расчетов площади бытовых и административных помещений можно принять в размере соответственно 12 и 5% от расчет- ной производственной площади. 7.5. Комплектование цехов и участков При комплектовании отдельных цехов необходимо руководство- ваться положением и назначением каждого подразделения в технологиче- ском процессе капитального ремонта (рис. 7.3). Участок наружной мойки состоит из одной или нескольких камер, оборудованных моечными установками и устройствами для перемещения поступивших на мойку машин. Участок общей разборки машин оборудуют в зависимости от про- граммы завода универсальными или специализированными постами, каж- дый из которых предназначен и соответственно оснащен для выполнения определенных разборочных операций. Число рабочих на специализиро- ванном посту не должно превышать 3…4. Такт разборки Т определяют по формуле Т = ТГ / N, где ТГ – годовой фонд времени разборочного поста; N – количество разбираемых за год машин. Дальнейшую разборку проводят на постах, определяемых техноло- гическими соображениями. Такты разборки специализированных постов должны совпадать ме- жду собой или быть кратными один другому. При такте поста, меньшем предыдущему, число постов увеличивают на величину его кратности. 220 Оборудование разборочного участка подбирают, учитывая требова- ния производственного процесса. Участок разборки укомплектовывают необходимым подъемно–транспортным оборудованием (мостовые краны, электроподъемники, рольганги, тележки и др.). Рис. 7.3. Схема грузопотока на ремонтном предприятии Выварочный участок оборудуют моечными и выварочными ванна- ми, одно – и многокамерными моечными машинами, различного рода очи- стными устройствами. Дефектовочный участок располагают после выварочного. Он вклю- чает необходимое контрольное и испытательное оборудование. Цех по ремонту двигателей включает расположенные в технологи- ческой последовательности ремонта двигателей участки: разборочный, моечный, дефектовочный, ремонтный, комплектовочный и сборочный. На ремонтном участке выделяют линии ремонта топливной аппара- туры, электрооборудования и остальных деталей. Обязательным компо- нентом этого цеха является испытательная станция. Цех рекомендуется располагать рядом с участком общей разборки, у наружной стены произ- водственного корпуса. Испытательная станция должна примыкать к участ- 221 ку сборки двигателя и размещаться у наружной стены. Участок ремонта топливной аппаратуры следует располагать в отдельном помещении. Для перемещения двигателя в процессе его ремонта применяют те- лежки и тележечные конвейеры. Поднимают и опускают двигатель кран- балками грузоподъемностью до 2 т, а также различными подъемниками. Оборудование цеха выбирают, учитывая требования технологического процесса. Механический цех включает, кроме станочного участка, инструмен- тально–раздаточную кладовую, ОТК и склады заготовок и готовых дета- лей. На большинстве ремонтных предприятий станки размещают по груп- повому способу, при котором однотипные станки объединяют в группы, располагаемые в последовательности механической обработки: токарные, фрезерные, строгальные, сверлильные, шлифовальные и специальные. Внутри группы станки расставляют в порядке повышения их точно- сти. При размещении станков следует добиваться такого их расположения, при котором к каждому станку был бы открыт проход как минимум для ручной тележки. Расстояния между станками, а также между станками и стенами или колонками выбирают согласно действующим нормам. На крупных и специализированных ремонтных предприятиях при наличии элементов крупносерийного или массового производства создают для типовых деталей станочные линии, для которых подбирают оборудо- вание согласно принятому технологическому процессу. Его устанавливают в последовательности, исключающей возникновение транспортных петель. Склады заготовок рекомендуется размещать в начале цеха, т.е. у группы токарных станков, а ОТК и склад готовых изделий – в конце, т.е. у группы шлифовальных станков. Инструментально–раздаточную кладовую следует размещать у входа в цех. В механическом цехе для проведения монтажно-демонтажных, а также ремонтных работ со станочным оборудованием должен быть уста- новлен мостовой кран грузоподъемностью, равной половине массы самого тяжелого станка. Кузнечный цех совмещают с участком по ремонту рессор и распо- лагают рядом с термическим отделением. Оборудование кузнечно- рессорного отделения включает наковальни и горны для ручных работ, прессы, молоты и нагревательные устройства. Оборудование нужно рас- полагать так, чтобы был свободный доступ к каждому рабочему месту и сохранены технологическая последовательность изготовления и ремонта деталей и его связи между собой: наковальня и горн, печь и молот и т.д. Для экономии энергии путь от печей до молотов должен быть наи- меньшим. Для защиты рабочих от теплоты нагретых печей их располагают 222 слева от молотов, а их загрузочные окна направляют в теневую сторону. Расстояние между отдельными видами оборудования, а также между ними и стенами или колоннами принимают по действующим нормативам. Сам участок должен располагаться у обращенной на север наружной стены производственного корпуса. Его отгораживают от других цехов брандмауэрной стеной. В кузнечном цехе высота потолка должна быть не менее 5,5…6,0 м. Общеобменная приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечить 6…8-кратный обмен воздуха в час. Кроме этого, у печей и гор- нов устраивают местный отсос в виде зонтов. Цех желательно оборудовать дополнительным выходом во двор. В термическом отделении оборудование располагают таким обра- зом, чтобы избежать транспортных потерь в технологической последова- тельности проводимых операций. На крупных ремонтных предприятиях с большой программой термических работ оборудование размещают по от- дельным группам: термохимической обработки, термической обработки, отпуска. Нагревательные устройства рекомендуется располагать вдоль на- ружной стены в одну линию. Рядом с ними устанавливают закалочные ба- ки и ванны, установки токов высокой частоты отгораживают высокой пе- регородкой или сеткой. Высота потолков в термическом отделении долж- на быть не менее 5 м. Общеобменная приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать 10-кратный обмен воздуха в час. Ее дополняют ме- стной вытяжкой, зонты которой устанавливают у загрузочных отверстий печей. Сварочный цех включает наплавочный участок и размещается у на- ружной стены производственного корпуса. Посты для ручной электро- сварки располагают у темной стены. Они представляют собой кабины, от- гороженные светонепроницаемыми экранами. Станки для электросварки и наплавки размещают ближе к свету. Посты для газовой сварки и наплавки не отгораживают, а располагают вдоль стен цеха. При числе постов для га- зовой сварки и наплавки более 10 предусматривают установку контейнера и стеллажа для кислородных баллонов. Для ацетиленовой установки выде- ляют изолированное помещение, расположенное со стороны наружной стены производственного корпуса. Расстояние между оборудованием, а также между ним и стенами и колоннами цеха принимают согласно дейст- вующим нормативам. Общеобменная приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать не менее 12-кратный обмен воздуха. Ее дополняют местной вытяжкой воздуха. Вытяжку монтируют над каждым сварочным постом. Высота потолка цеха допускается не менее 4,5 м. Медницко-радиаторный цех состоит из участка разборки и очистки деталей, ремонтного участка и испытательной станции. Медницко- 223 радиаторный цех рекомендуется размещать у наружной стены производ- ственного корпуса. При размещении в цехе оборудования стенды, связан- ные с испытанием радиаторов и перезаливкой подшипников, следует ус- танавливать в непосредственной близости к источникам света, остальное оборудование рекомендуется располагать вдоль стен. Цех металлопокрытий состоит из металлизационного и гальваниче- ского участков. Цех следует располагать в непосредственной близости от механического, кузнечного, термического и сварочного цехов. Оборудо- вание на металлизационном участке рекомендуется устанавливать по сте- нам, оставляя его среднюю часть свободной. Установку для пескоструй- ной обработки с целью уменьшения запыленности участка снабжают ме- стным отсосом и размещают ближе к выходу. Гальванический участок включает посты: подготовительный, навес- ки и изолировки деталей, очистной, ванный, промывочный, демонтажный и термообработки. На гальваническом участке необходимо предусмотреть изолирован- ные помещения для низковольтных электродвигателей – генераторов и устройств по подготовке поверхностей под обработку. Все оборудование участка размещают в принятой технологической последовательности про- ведения операций. Электролитические и моечные ванны следует устанавливать вдоль стен помещения, которое располагают на первом этаже у наружной стены производственного корпуса. В связи с токсичностью паров, образующихся при электролизе, гальванический участок изолируют от других помеще- ний. Высота его потолков должна быть не ниже 5 м. Общеобменная при- точно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать 5…10-кратный обмен воздуха в час. Ее дополняют местной вытяжкой, устанавливаемой у поли- ровальных станков, электролитических и обезжиривающих ванн. Сборочный цех состоит из расположенных в последовательности технологического процесса участков: ремонта рам и корпусов, комплекто- вочно–пригоночного, сборки сборочных единиц и машин, испытательно- го, устранения обнаруженных дефектов и малярного. Цех состыковывают с разборочным цехом, продолжением которого он становится. При многопролетном производственном корпусе под объе- диненный разборочно-сборочный цех рекомендуется выделить целый про- лет, желательно средний. Общие характеристики цеха подобны разбороч- ному. Малярный участок размещают в изолированном помещении и ос- нащают мощной вентиляционной системой. Склады на ремонтном предприятии подразделяются на общезавод- ские и внутрицеховые. 224 К общезаводским относятся склады: ожидающих ремонта и отре- монтированных машин и сборочных единиц, металла, пиломатериалов, запасных частей, инструмента и приспособлений, топливосмазочных ма- териалов, химикатов, хозяйственных материалов и утиля. Внутрицеховые склады (кладовые) бывают: для деталей, ожидаю- щих ремонта и комплектования; промежуточные (межоперационные); за- готовок; инструментальные; карбида и баллонов с кислородом и ацетиле- ном; химикатов, применяемых в гальваническом отделении; красителей, используемых в малярном отделении. Склад машин, ожидающих ремонта, размещают на открытой пло- щадке у входа в разборочный цех. Отремонтированные машины распола- гают на крытой площадке со стороны выхода из сборочного цеха. Оба эти склада должны находиться в непосредственной близости от транспортных путей. Склады в отапливаемых помещениях делают для запасных частей на различных стадиях производства и размещают в производственном кор- пусе вдоль проездов и рядом с обслуживаемыми цехами. Инструменталь- но–раздаточные и промежуточные кладовые располагают в соответст- вующих цехах. Остальные склады размещают на крытых площадках и в холодных помещениях. Подъемно-транспортные средства на ремонтном предприятии быва- ют: внешними, обслуживающими территорию завода (козловые и автомо- бильные краны, погрузчики, автомобили); межцеховыми, обеспечивающи- ми перемещение грузов между цехами (погрузчики, монорельсы с тельфе- рами, конвейеры, электрокары), и внутрицеховыми, предназначенными для перемещения грузов внутри цеха (мостовые краны, конвейеры, тяговые ле- бедки, электрокары, монорельсы с тельферами, тележки, рольганги). 7.6. Экономическая эффективность ремонта техники К основным технико-экономическим показателям ремонтного пред- приятия следует отнести: стоимость основных фондов, удельный вес ак- тивной части фондов, размер оборотных средств, производственную пло- щадь, количество основного оборудования, программу предприятия в ус- ловных ремонтах и денежном выражении, численность промышленно- производственного персонала, себестоимость ремонта изделия, объем ва- ловой продукции, прибыль и годовую экономию предприятия. Вся система планово-предупредительного ремонта машин направле- на на предупреждение интенсивности нарастания материального износа и устранение его последствий. В этой системе особое место принадлежит капитальному ремонту. В ходе капитального ремонта утраченная при экс- 225 плуатации часть потребительской стоимости восстанавливается путем за- трат добавочного труда и средств на выполнение ремонта. Важным факто- ром эффективной эксплуатации машин, прошедших капитальный ремонт, является устранение последствий не только материального, но и мораль- ного износа. С этой целью в процессе капитального ремонта целесообраз- но производить модернизацию машины или отдельных агрегатов. Ремонт машины можно производить в течение всего срока службы, однако экономическая эффективность его изменяется, снижаясь к концу срока службы. Поэтому за пределами рациональных сроков службы ма- шин их ремонт становится нецелесообразным. При оценке эффективности ремонта учитываются экономические результаты, как в сфере производст- ва ремонта, так и в сфере эксплуатации отремонтированной машины. Та- кая комплексная оценка отражает хозяйственный подход к рассматривае- мой проблеме. Вопрос об экономичности ремонта решается на основе рас- смотрения затрат К на ремонт и на новую машину, себестоимости продук- ции С, производимой новой и отремонтированной машинами, и произво- дительности Q старой и новой машин. Эффект от ремонта машин будет в том случае, если Н Р H H P Р С С и Q K Q К , где К Р – затраты на ремонт старой машины; К Н – капиталовложения в новую машину; Q P , Q H – производительность отремонтированной и но- вой машин; С – стоимость единицы продукции, производимой отремонти- рованной и новой машинами. Если С Р >С Н , К Р <К Н , т.е. капиталовложения в новую машину привели к снижению себестоимости продукции, то эффективность составит ) ( ) ( Р Н Н Р К К С С Е Срок окупаемости Т связан с показателем эффективности зависимостью H P P P H Н C C Q K Q К Т или Е Т 1 Полученные расчетом значения Т и Е сравниваются с нормативны- ми. Вариант будет эффективным, если норм норм Т Т и Е Е 226 Преобразуя формулы эффективности и срока окупаемости структур- но, получаем выражение «приведенных затрат» Z К Е С норм Экономическая эффективность оценивается по критерию «суммы приведенных затрат» с минимизацией этой функции. Годовой экономиче- ский эффект определяется сравнением приведенных затрат по рассматри- ваемым вариантам и определяется из следующего выражения. P P Р норм P H Н норм Н Г Q Q К E C Q К Е С Э / / При определении экономической эффективности ремонта, кроме обобщающего показателя, учитываются и имеющие самостоятельное зна- чение частные факторы. К таким факторам относятся: простои машин в ремонте, дальность транспортирования машин в ремонт, уровни концен- трации ремонтного производства, специализации и кооперирование ре- монтных предприятий. В строительстве накопилось много старых машин, которые значи- тельно уступают современным машинам по надежности в работе, удобству технического обслуживания и ремонта и вызывают перерасход материаль- ных ресурсов, необходимых для ремонтно-эксплуатационных нужд. Воз- никает необходимость совершенствования (модернизации) машин уста- ревших конструкций с минимальными затратами. Обычно модернизация таких машин сочетается с проведением их капитального ремонта на заво- дах. При определении целесообразности ремонта и модернизации машин в качестве базы для сравнения должен служить вариант, предусматриваю- щий замену изношенной и морально устаревшей машины новой машиной современного образца. И если при этом совокупные затраты, связанные с ремонтом, модернизацией и эксплуатацией машины, окажутся меньше за- трат на приобретение и эксплуатацию новой машины, такой ремонт и мо- дернизация будут экономически целесообразны. Если же ремонт и модер- низация экономически неэффективны, но заменить изношенную машину новой не представляется возможности, то проведение такого ремонта и модернизации рассматривается как вынужденная мера. Контрольные вопросы и задания 1. Какие группы предприятий занимаются капитальным ремонтом СДМ? 2. На какие группы подразделяются ремонтные мастерские строи- тельных организаций? 227 3. Поясните сущность специализации и кооперирование ремонтных предприятий. 4. Изложите последовательность проектирования ремонтных заводов. 5. Поясните технологию выполнения агрегатного ремонта. 6. Какие исходные данные необходимо иметь для разработки про- екта ремонтного предприятия? 7. Изложите методику и последовательность разработки генераль- ного плана ремонтного предприятия. 8. Какие схемы технологического процесса могут быть осуществле- ны на ремонтном заводе в зависимости от пути движения базовой детали (рамы)? 9. Изложите методику комплектования цехов и участков. 10.Как определяется экономическая эффективность ремонта техники? |