Ремонт нефтегазового оборудования. Ремонт_нефтегазового_оборудования_(1). Организация технического обслуживания ремонта оборудования
 Скачать 2.57 Mb.
|
|
состоянием Сейчас, пожалуй, это самая перспективная форма проведения ремонта. При стандартном подходе к проведению планово-предупредительных ремонтов (ППР) ремонты подразделяются на капитальный ремонт и текущий ремонт. Текущие ремонты производятся с целью поддержания оборудования в работоспособном состоянии. Ремонт производится для поддержания узлов в ра-ботоспособном состоянии с номинальными эксплуатационными характеристи-ками до следующего капитального ремонта. По своему объему, сложности и длительности они значительно меньше, чем капитальные ремонты. Текущий ремонт включает в необходимых случаях разборку и ревизию отдельных узлов устройства, чистку, смазку, замену второ-степенных узлов и деталей, регулировку, испытания и т.п. Годовые затраты на текущий ремонт обычно в 8-10 раз меньше, чем на капитальный. Целью капитальных ремонтов является восстановление технических па-раметров оборудования. Причем плановые ремонты проводятся в жестко фик-сированное время, определяемое так называемым межремонтным периодом, не-зависимо от общего состояния оборудования. Время вывода в ремонт оборудо-вания определяется по графику ППР. Система ремонтов, в соответствии с техническим состоянием, предпо-лагает в процессе работы оборудования наибольшее внимание уделять его диаг-ностике и измерению его основных технических параметров. Вывод оборудова-ния в ремонт осуществлять не по жестко фиксированному графику – плану ППР (что значительно увеличивает затраты на ремонт), а только тогда, когда техни- 11 ческие характеристики оборудования вышли за нормально допустимые преде-лы. При этом система ремонтов в соответствии с техническим состоянием, ко-нечно же, накладывает дополнительные требования по техническому оснаще-нию эксплуатационных служб предприятий современными системами техниче-ской диагностики работы электрооборудования. Нормативные показатели работ по обслуживанию и ремонту оборудования Опыт показывает, что для эффективной работы предприятия необходима гибкая система нормирования затрат, труда и времени, поскольку использова-ние интегральных показателей (себестоимость, объем выполненных работ, объ-емы реализации) не позволяет оценить эффективность работы отдельных под-разделений, служб и провести более детальный анализ. Использование норма-тивных методов позволяет разрабатывать более экономичные методики управ-ления, и поэтому построение современной высокоэффективной нормативной базы предприятия является важнейшим и необходимым элементом управления. Для каждого вида профилактического ремонта оборудования задаются нормативные показатели, такие как: периодичность, продолжительность и тру-доемкость. Кроме того, задаются нормативные объемы выполняемых работ, пе-речни используемых материалов и запчастей, состав ремонтных бригад с указа-нием необходимых трудозатрат. Аналогичные показатели задаются и на работы по техническому обслуживанию. Нормы времени предназначены для расчета трудозатрат и стоимости выполнения ремонтных работ и используются в каче-стве основного организационного инструмента при определении материально-технических и финансовых ресурсов. В целом использование норм времени яв-ляется важным элементом системы экономического анализа и контроля эффек-тивности выполнения работ. Кроме того, нормы времени могут использоваться для определения суточных заданий и состава бригады при выполнении ремон-тов. Использование норм времени при определении эффективности выполнения работ рассматривается как важнейшая функция управления на большинстве за-рубежных предприятий. Расчеты трудозатрат на ремонтные работы по нормам времени могут производиться как на планируемые ремонты, так и на фактиче-ски проведенные. Нормы времени могут быть определены на достаточно мелкие элементы работ, что дает возможность производить соответствующие расчеты для круп-ных объемов работ, компонуя их из элементных норм времени. 12 Для учета и планирования ремонтных работ разрабатывают ремонтные нормативы. Основными ремонтными нормативами являются: коэффициент использо-вания оборудования по машинному и календарному времени, ремонтный цикл, межремонтный период и периодичность технического обслуживания, структура ремонтного цикла, трудоемкость по видам ремонта, стоимость ремонта и про-должительность ремонта (ГОСТ 18322−78). Коэффициент использования оборудования по машинному времени Кместь отношение машинного времени ко времени нахождения оборудования в работе:
где Тм − машинное время; Тр – время нахождения оборудования в работе. Под машинным временем понимается время, в течение которого оборудо-вание (отдельные его узлы и механизмы) находилось в движении или подверга-лось износу. Время нахождения оборудования в работе Тр складывается из машинного времени Тм и времени простоя Трем оборудования по технологическим и органи-зационным причинам, а также времени, затраченного на обслуживание обору-дования. Коэффициент использования оборудования по машинному времени слу-жит для определения календарного срока планового ремонта, длительности и структуры межремонтного цикла. Коэффициент использования оборудования по календарному времени Ккприменяется для перевода машинного времени ремонтных циклов ТР в кален-дарное время Тк. Он определяется как отношение суммарного времени нахож-дения оборудования в работе Тр к общему календарному времени Тк: Т Кк=Тр. к Ремонтный цикл – наименьший повторяющийся интервал времени илинаработка оборудования, в течение которого выполняются в определенной по-следовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации все установленные виды ремонта. Длительность ремонтных циклов планируется в машино-часах. В план-графике плановых ремонтов (ПР) для облегчения планирования ремонтов про-должительность ремонтных циклов планируется в календарном времени. 13 Межремонтный период – время работы оборудования между двумя оче-редными плановыми ремонтами. Периодичность ТО и Р устанавливается в часах наработки оборудования.Наработка определяется по данным учета сменного времени или с помощью регистрирующих и счетных устройств. Структура ремонтного цикла – это порядок чередования,периодичность последовательность проведения ТО и текущих ремонтов за ремонтный цикл. Она служит одним из важнейших элементов системы профилактических ТО и ремонта машин. От нее зависят эффективность ремонтных мер, длительность простоев машин при техническом обслуживании и ремонте, а также потреб-ность в рабочей силе и материалах. Применение оптимальной структуры ре-монтного цикла (экономически и технически обоснованной) позволяет поддер-живать высокое техническое состояние машин при наименьших затратах на их содержание; лучше использовать площади, оборудование и передвижные сред-ства для выполнения работ по ТО и Р машин; создавать реальные предпосылки для совершенствования технологических процессов производства. Трудоемкость по видам ремонта определяется в человеко-часах,затрачи-ваемых производственным персоналом, непосредственно выполняющим ре-монтные работы. Стоимость ремонта определяется по прейскурантам. Длительность ремонтного цикла в календарном времени Tк (в мес.) опре-деляется по формуле:
где Тк – длительность ремонтного цикла, маш-ч; Км – коэффициент использова-ния оборудования по машинному времени; Кк – коэффициент использования оборудования по календарному времени; 720 (480, 240) – переводное число ка-лендарного времени (мес.) в часы при работе соответственно в три (две, одну) смены. Организация управления ремонтным и техническим обслуживанием оборудования От организации процесса управления ремонтным и техническим обслу-живанием оборудования в значительной степени зависит эффективность произ-водственной системы в целом. Простои оборудования из-за ремонта и неис-правности, нарушая производственный процесс, ухудшают все экономические 14 финансовые показатели его деятельности, а снижение точности отрицательно сказывается на качестве выпускаемой продукции. сожалению, достижение научно-технического прогресса в основном производстве, усложнение его техники и технологии, насыщение предприятий дорогостоящим оборудованием не внесли существенных изменений в органи-зацию ремонта и технического обслуживания. Затраты на ремонт основных фондов по-прежнему составляют в себестоимости продукции от 6 до 14%. Средства, затрачиваемые на ремонт оборудования за время его эксплуатации, превышают стоимость нового оборудования более чем в 6 раз. В экономической литературе вопросам органичного сочетания развития основного и ремонтного производства, повышению научного уровня обосно-ванности межремонтного обслуживания оборудования, снижению затрат на за-мену физически изношенных частей и устранению поломок в процессе экс-плуатации уделяется серьезное внимание еще с середины 60-х годов. Практиче-ски во всех работах обсуждались в основном две проблемы: выбор наиболее рациональной формы управления ремонтным и техническим обслуживанием оборудования и обоснования целесообразности капитальных ремонтов. В со-временных условиях эти проблемы не только не потеряли актуальности, но и приобрели еще большее значение. Существуют три формы управления ремонтным и техническим обслужи-ванием: децентрализованная, смешанная и централизованная. Каждая из них имеет свои достоинства и недостатки. При централизованной форме весь объем ремонтных работ выполняется цеховыми ремонтными базами, которые, как показала практика, не оснащены комплектом современного оборудования и инструмента для обеспечения необ-ходимого качества ремонта. Работе ремонтных бригад при такой форме обслу-живания придается второстепенное значение, что приводит к низкому уровню их организации и неэффективному использованию кадров. Однако эта форма имеет немаловажное преимущество – затраты на все виды ремонтов включают-ся в себестоимость по месту их выполнения, что позволяет проводить анализ этих работ в аспекте материальных и трудовых затрат. Смешанная форма управления, при которой текущий ремонт и техниче-ское обслуживание осуществляются цеховыми ремонтными базами, а капи-тальный – ремонтно-механическим цехом, не устраняет недостатки децентра-лизованной формы. Ремонтные ресурсы предприятия рассредоточены между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами, что исключает возможность маневренного использования и материальных, и трудовых ресур- 15 сов. Практически исключается возможность целесообразной специализации ремонтных работ как по видам оборудования и ремонтов, так и по составу ра-бот (механические, электротехнические, теплотехнические). При такой органи-зационной структуре затраты на ремонт, выполняемый цеховыми ремонтными базами, включаются в себестоимость работ цеха, а расходы ремонтно-механического цеха оформляются в виде услуг. Это затрудняет организацию управления затратами ремонтного обслуживания в целом. При централизованной структуре управления все виды ремонта и техни-ческого обслуживания технологического оборудования и оборудования вспо-могательных подразделений осуществляет централизованная ремонтная служ-ба. Недостатком такой структуры является то, что ремонт электрической, теп-лотехнической и других частей оборудования выполняются соответствующими подразделениями завода, что зачастую приводит к простоям из-за несогласо-ванности действий отдельных руководителей. современных условиях перехода к рыночной экономике не вызывает сомнений целесообразность создания централизованной структуры управления ремонтным обслуживанием, так как финансовая устойчивость предприятия за-висит от эффективности каждой службы предприятия. Только в рамках центра-лизованной структуры управления ремонтным обслуживанием можно прово-дить единую техническую и экономическую политику. Под технической политикой подразумевается индустриализация ремонта, использование узловых методов ремонта, применение передовых методов вос-становления изношенных деталей и другие мероприятия. Переход на рыночные условия работы ставит под сомнение целесообразность применения типовой системы планово-предупредительного ремонта. Не менее важной является проблема совершенствования межремонт-ного технического обслуживания, т. к. ремонтное и техническое обслужи-вание оборудования не могут рассматриваться как самостоятельные изоли-рованные системы. этой связи большой интерес представляет опыт обслуживания обору-дования японских промышленных фирм. Опыт японских фирм показывает, что применение общей эксплуатацион-ной системы резко повышает эффективность производства. Так, издержки на обслуживание оборудования сократились на 30%, наличный производственный запас запчастей и инструмента уменьшился наполовину, а производительность, измеренная в объемах чистой продукции, увеличилась на 50%. 16 Одной из задач общей эксплуатационной системы является создание ор-ганизационных структур, ответственных за состояние оборудования и обеспе-чивающих его надежную и эффективную эксплуатацию до стадии износа, в це-лях минимизации издержек за все время эксплуатации. Организация технического обслуживания и ремонта оборудования по его наработке Для нефтегазопромыслового оборудования, используемого для добычи нефти и газа, применяется стратегия ТО и Р, основанная на планировании их сроков, объемов, подготовки и выполнения. Система ТО и Р, использующая эту стратегию, получила название систе-мы планово-предупредительного обслуживания и ремонта (ППО и Р). Основу этой системы составляет комплекс работ, осуществляемый регламентно через заранее назначенные промежутки времени. Исходя из этого положения система ППО и Р состоит из периодически повторяющегося комплекса профилактических и ремонтных работ, условно обозначенных ТО, ТР, СР и КР (рисунок 1 а), отличающихся объемом работ и периодичностью tl, t2, t3 и т.д. (рисунок 1, б). При каждом виде ремонта восстанавливается работоспособность тех де-талей, которые израсходовали свой ресурс, например, вследствие износа. Такой подход замедляет процесс снижения параметров технического состояния ма-шины, поддерживая его на допустимом уровне. Очень важно построить систему ППО и Р так, чтобы очередной по объе-му ремонт машины, например СР, совпадал по времени с n ремонтом ТР и n' ремонтом ТО, т.е. чтобы ремонт суммарного объема СР + ТР + ТО производил-ся одновременно. Тогда к моменту ремонта СР детали, входящие в объем ре-монта ТР и ТО, в очередной раз полностью израсходуют свой ресурс, и наста-нет время их ремонта или замены. Кроме того, при таком расчете простой ма-шины и трудоемкость ремонтных работ будут наименьшими – сборочно-разбо-рочные работы будут выполняться одновременно для всех объемов работ; при-чем при большем по объему ремонте можно применить для всех работ более совершенную технологию. Из структурной схемы ремонта видно, что только ремонт КР возвращает машину в состояние, близкое к работоспособному для новой машины, так как в этот период выполняется ремонт всех изношенных де-талей машины, т.е. ремонт суммарного объема составляет ТО + ТР + СР + КР. 17 Затем и начинается новый цикл эксплуатации машины. Однако этот цикл будет несколько короче цикла работы новой машины, так как ремонт в принципе до-пускает использование частично изношенных деталей, поэтому ресурс машины после ремонта будет несколько меньше ресурса новой машины. 
 
Рисунок 1 − Схема периодичности ТО и Р: – периодичность профилактических и ремонтных работ (ТО – техническое обслуживание, ТР – текущий ремонт; СР – средний ремонт; КР – капитальный ремонт); б – промежутки времени (t1, t2…) Схема, сроки и объемы обслуживания и ремонта новой машины рассчи-тываются конструкторами при проектировании на основании статистических данных о надежности деталей и сборочных единиц аналогичных машин, а затем корректируются эксплуатационниками на основании опыта эксплуатации новой машины. Оптимальную структуру ремонтного цикла выбирают с использованием различных критериев: закономерностей изменения и предельно допустимых значений параметров технического состояния машин, их сборочных единиц и деталей, максимальной производительности машин, допустимого уровня веро-ятности безотказной работы, минимальных удельных суммарных затрат на ТО и ремонт. Однако, как показывает опыт эксплуатации, система планово-предупредительного обслуживания и ремонта (ППО и Р), регламентирующая заранее установленные сроки и объемы ремонта, имеет ряд существенных не-достатков: 18 не менее 50% работ по обслуживанию выполняется без фактической их необходимости; частота выхода из строя большинства машин не снижается, более того, надежность их работы после обслуживания с разборкой и заменой деталей час-то снижается; происходит не обоснованная фактическим состоянием замена узлов и деталей с большим остаточным ресурсом; около 70% дефектов вызвано производством работ по обслуживанию. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||