Главная страница
Навигация по странице:

  • Нормативные показатели работ по обслуживанию и ремонту оборудования

  • Для каждого вида профилактического

  • Коэффициент использования оборудования по машинному времени

  • Под машинным временем понимается время, в течение которого оборудо-вание (отдельные его узлы и механизмы) находилось в движении или подверга-лось износу.

  • оборудования по технологическим и органи-зационным причинам, а также времени, затраченного на обслуживание обору-дования.

  • Длительность ремонтных циклов планируется в машино-часах.

  • Межремонтный период

  • Структура ремонтного цикла

  • Трудоемкость

  • Длительность ремонтного цикла в календарном времени T

  • Существуют три формы управления ремонтным и техническим обслужи-ванием: децентрализованная, смешанная и централизованная. Каждая из них имеет свои достоинства и недостатки.

  • Под технической политикой подразумевается индустриализация ремонта, использование узловых методов ремонта, применение передовых методов вос-становления изношенных деталей и другие мероприятия.

  • Организация технического обслуживания и ремонта оборудования по его наработке

  • рЕМОНТ НАССОСОВ. Ремонт_нефтегазового_оборудования_(1) (1). Организация технического обслуживания ремонта оборудования


    Скачать 2.5 Mb.
    НазваниеОрганизация технического обслуживания ремонта оборудования
    АнкоррЕМОНТ НАССОСОВ
    Дата05.02.2022
    Размер2.5 Mb.
    Формат файлаdoc
    Имя файлаРемонт_нефтегазового_оборудования_(1) (1).doc
    ТипДокументы
    #352034
    страница2 из 5
    1   2   3   4   5

    Капитальный и текущий ремонт в соответствии с техническим


    состоянием

    Сейчас, пожалуй, это самая перспективная форма проведения ремонта. При стандартном подходе к проведению планово-предупредительных ремонтов (ППР) ремонты подразделяются на капитальный ремонт и текущий ремонт.

    Текущие ремонты производятся с целью поддержания оборудования в работоспособном состоянии. Ремонт производится для поддержания узлов в ра-ботоспособном состоянии с номинальными эксплуатационными характеристи-ками до следующего капитального ремонта.
    По своему объему, сложности и длительности они значительно меньше, чем капитальные ремонты. Текущий ремонт включает в необходимых случаях разборку и ревизию отдельных узлов устройства, чистку, смазку, замену второ-степенных узлов и деталей, регулировку, испытания и т.п. Годовые затраты на текущий ремонт обычно в 8-10 раз меньше, чем на капитальный.

    Целью капитальных ремонтов является восстановление технических па-раметров оборудования. Причем плановые ремонты проводятся в жестко фик-сированное время, определяемое так называемым межремонтным периодом, не-зависимо от общего состояния оборудования. Время вывода в ремонт оборудо-вания определяется по графику ППР.

    Система ремонтов, в соответствии с техническим состоянием, предпо-лагает в процессе работы оборудования наибольшее внимание уделять его диаг-ностике и измерению его основных технических параметров. Вывод оборудова-ния в ремонт осуществлять не по жестко фиксированному графику – плану ППР (что значительно увеличивает затраты на ремонт), а только тогда, когда техни-

    11
    ческие характеристики оборудования вышли за нормально допустимые преде-лы. При этом система ремонтов в соответствии с техническим состоянием, ко-нечно же, накладывает дополнительные требования по техническому оснаще-нию эксплуатационных служб предприятий современными системами техниче-ской диагностики работы электрооборудования.


    1. Нормативные показатели работ по обслуживанию и ремонту оборудования


    Опыт показывает, что для эффективной работы предприятия необходима гибкая система нормирования затрат, труда и времени, поскольку использова-ние интегральных показателей (себестоимость, объем выполненных работ, объ-емы реализации) не позволяет оценить эффективность работы отдельных под-разделений, служб и провести более детальный анализ. Использование норма-тивных методов позволяет разрабатывать более экономичные методики управ-ления, и поэтому построение современной высокоэффективной нормативной базы предприятия является важнейшим и необходимым элементом управления.
    Для каждого вида профилактического ремонта оборудования задаются нормативные показатели, такие как: периодичность, продолжительность и тру-доемкость. Кроме того, задаются нормативные объемы выполняемых работ, пе-речни используемых материалов и запчастей, состав ремонтных бригад с указа-нием необходимых трудозатрат. Аналогичные показатели задаются и на работы по техническому обслуживанию. Нормы времени предназначены для расчета трудозатрат и стоимости выполнения ремонтных работ и используются в каче-стве основного организационного инструмента при определении материально-технических и финансовых ресурсов. В целом использование норм времени яв-ляется важным элементом системы экономического анализа и контроля эффек-тивности выполнения работ. Кроме того, нормы времени могут использоваться для определения суточных заданий и состава бригады при выполнении ремон-тов. Использование норм времени при определении эффективности выполнения работ рассматривается как важнейшая функция управления на большинстве за-рубежных предприятий. Расчеты трудозатрат на ремонтные работы по нормам времени могут производиться как на планируемые ремонты, так и на фактиче-ски проведенные.
    Нормы времени могут быть определены на достаточно мелкие элементы работ, что дает возможность производить соответствующие расчеты для круп-ных объемов работ, компонуя их из элементных норм времени.

    12
    Для учета и планирования ремонтных работ разрабатывают ремонтные нормативы.
    Основными ремонтными нормативами являются: коэффициент использо-вания оборудования по машинному и календарному времени, ремонтный цикл, межремонтный период и периодичность технического обслуживания, структура ремонтного цикла, трудоемкость по видам ремонта, стоимость ремонта и про-должительность ремонта (ГОСТ 18322−78).
    Коэффициент использования оборудования по машинному времени Кместь отношение машинного времени ко времени нахождения оборудования в работе:


    Км =

    Тм

    =

    Тм

    ,




    Тм + Трем




    Тр




    где Тм − машинное время; Тр – время нахождения оборудования в работе.
    Под машинным временем понимается время, в течение которого оборудо-вание (отдельные его узлы и механизмы) находилось в движении или подверга-лось износу.
    Время нахождения оборудования в работе Тр складывается из машинного времени Тм и времени простоя Трем оборудования по технологическим и органи-зационным причинам, а также времени, затраченного на обслуживание обору-дования.
    Коэффициент использования оборудования по машинному времени слу-жит для определения календарного срока планового ремонта, длительности и структуры межремонтного цикла.
    Коэффициент использования оборудования по календарному времени Ккприменяется для перевода машинного времени ремонтных циклов ТР в кален-дарное время Тк. Он определяется как отношение суммарного времени нахож-дения оборудования в работе Тр к общему календарному времени Тк:

    Т

    Кк=Тр.
    к
    Ремонтный цикл – наименьший повторяющийся интервал времени или наработка оборудования, в течение которого выполняются в определенной по-следовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации все установленные виды ремонта.
    Длительность ремонтных циклов планируется в машино-часах. В план-графике плановых ремонтов (ПР) для облегчения планирования ремонтов про-должительность ремонтных циклов планируется в календарном времени.

    13
    Межремонтный период – время работы оборудования между двумя оче-редными плановыми ремонтами.

    Периодичность ТО и Р устанавливается в часах наработки оборудования.Наработка определяется по данным учета сменного времени или с помощью регистрирующих и счетных устройств.

    Структура ремонтного цикла – это порядок чередования,периодичность


    • последовательность проведения ТО и текущих ремонтов за ремонтный цикл. Она служит одним из важнейших элементов системы профилактических ТО и ремонта машин. От нее зависят эффективность ремонтных мер, длительность простоев машин при техническом обслуживании и ремонте, а также потреб-ность в рабочей силе и материалах. Применение оптимальной структуры ре-монтного цикла (экономически и технически обоснованной) позволяет поддер-живать высокое техническое состояние машин при наименьших затратах на их содержание; лучше использовать площади, оборудование и передвижные сред-ства для выполнения работ по ТО и Р машин; создавать реальные предпосылки для совершенствования технологических процессов производства.


    Трудоемкость по видам ремонта определяется в человеко-часах,затрачи-ваемых производственным персоналом, непосредственно выполняющим ре-монтные работы.
    Стоимость ремонта определяется по прейскурантам.
    Длительность ремонтного цикла в календарном времени Tк (в мес.) опре-деляется по формуле:

    Кк =

    Тм




    ,

    720Км







    ⋅ Кк

    где Тк – длительность ремонтного цикла, маш-ч; Км – коэффициент использова-ния оборудования по машинному времени; Кк – коэффициент использования оборудования по календарному времени; 720 (480, 240) – переводное число ка-лендарного времени (мес.) в часы при работе соответственно в три (две, одну) смены.


    1. Организация управления ремонтным и техническим обслуживанием оборудования


    От организации процесса управления ремонтным и техническим обслу-живанием оборудования в значительной степени зависит эффективность произ-водственной системы в целом. Простои оборудования из-за ремонта и неис-правности, нарушая производственный процесс, ухудшают все экономические

    14


    • финансовые показатели его деятельности, а снижение точности отрицательно сказывается на качестве выпускаемой продукции.

      • сожалению, достижение научно-технического прогресса в основном производстве, усложнение его техники и технологии, насыщение предприятий дорогостоящим оборудованием не внесли существенных изменений в органи-зацию ремонта и технического обслуживания. Затраты на ремонт основных фондов по-прежнему составляют в себестоимости продукции от 6 до 14%. Средства, затрачиваемые на ремонт оборудования за время его эксплуатации, превышают стоимость нового оборудования более чем в 6 раз.

    В экономической литературе вопросам органичного сочетания развития основного и ремонтного производства, повышению научного уровня обосно-ванности межремонтного обслуживания оборудования, снижению затрат на за-мену физически изношенных частей и устранению поломок в процессе экс-плуатации уделяется серьезное внимание еще с середины 60-х годов. Практиче-ски во всех работах обсуждались в основном две проблемы: выбор наиболее рациональной формы управления ремонтным и техническим обслуживанием оборудования и обоснования целесообразности капитальных ремонтов. В со-временных условиях эти проблемы не только не потеряли актуальности, но и приобрели еще большее значение.
    Существуют три формы управления ремонтным и техническим обслужи-ванием: децентрализованная, смешанная и централизованная. Каждая из них имеет свои достоинства и недостатки.

    При централизованной форме весь объем ремонтных работ выполняется цеховыми ремонтными базами, которые, как показала практика, не оснащены комплектом современного оборудования и инструмента для обеспечения необ-ходимого качества ремонта. Работе ремонтных бригад при такой форме обслу-живания придается второстепенное значение, что приводит к низкому уровню их организации и неэффективному использованию кадров. Однако эта форма имеет немаловажное преимущество – затраты на все виды ремонтов включают-ся в себестоимость по месту их выполнения, что позволяет проводить анализ этих работ в аспекте материальных и трудовых затрат.

    Смешанная форма управления, при которой текущий ремонт и техниче-ское обслуживание осуществляются цеховыми ремонтными базами, а капи-тальный – ремонтно-механическим цехом, не устраняет недостатки децентра-лизованной формы. Ремонтные ресурсы предприятия рассредоточены между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами, что исключает возможность маневренного использования и материальных, и трудовых ресур-

    15
    сов. Практически исключается возможность целесообразной специализации ремонтных работ как по видам оборудования и ремонтов, так и по составу ра-бот (механические, электротехнические, теплотехнические). При такой органи-зационной структуре затраты на ремонт, выполняемый цеховыми ремонтными базами, включаются в себестоимость работ цеха, а расходы ремонтно-механического цеха оформляются в виде услуг. Это затрудняет организацию управления затратами ремонтного обслуживания в целом.

    При централизованной структуре управления все виды ремонта и техни-ческого обслуживания технологического оборудования и оборудования вспо-могательных подразделений осуществляет централизованная ремонтная служ-ба. Недостатком такой структуры является то, что ремонт электрической, теп-лотехнической и других частей оборудования выполняются соответствующими подразделениями завода, что зачастую приводит к простоям из-за несогласо-ванности действий отдельных руководителей.

    • современных условиях перехода к рыночной экономике не вызывает сомнений целесообразность создания централизованной структуры управления ремонтным обслуживанием, так как финансовая устойчивость предприятия за-висит от эффективности каждой службы предприятия. Только в рамках центра-лизованной структуры управления ремонтным обслуживанием можно прово-дить единую техническую и экономическую политику.


    Под технической политикой подразумевается индустриализация ремонта, использование узловых методов ремонта, применение передовых методов вос-становления изношенных деталей и другие мероприятия. Переход на рыночные условия работы ставит под сомнение целесообразность применения типовой системы планово-предупредительного ремонта.

    Не менее важной является проблема совершенствования межремонт-ного технического обслуживания, т. к. ремонтное и техническое обслужи-вание оборудования не могут рассматриваться как самостоятельные изоли-рованные системы.

    • этой связи большой интерес представляет опыт обслуживания обору-дования японских промышленных фирм.

    Опыт японских фирм показывает, что применение общей эксплуатацион-ной системы резко повышает эффективность производства. Так, издержки на обслуживание оборудования сократились на 30%, наличный производственный запас запчастей и инструмента уменьшился наполовину, а производительность, измеренная в объемах чистой продукции, увеличилась на 50%.

    16
    Одной из задач общей эксплуатационной системы является создание ор-ганизационных структур, ответственных за состояние оборудования и обеспе-чивающих его надежную и эффективную эксплуатацию до стадии износа, в це-лях минимизации издержек за все время эксплуатации.


    1. Организация технического обслуживания и ремонта оборудования по его наработке


    Для нефтегазопромыслового оборудования, используемого для добычи нефти и газа, применяется стратегия ТО и Р, основанная на планировании их сроков, объемов, подготовки и выполнения.

    Система ТО и Р, использующая эту стратегию, получила название систе-мы планово-предупредительного обслуживания и ремонта (ППО и Р). Основу этой системы составляет комплекс работ, осуществляемый регламентно через заранее назначенные промежутки времени.

    Исходя из этого положения система ППО и Р состоит из периодически повторяющегося комплекса профилактических и ремонтных работ, условно обозначенных ТО, ТР, СР и КР (рисунок 1 а), отличающихся объемом работ и периодичностью tl, t2, t3 и т.д. (рисунок 1, б).
    При каждом виде ремонта восстанавливается работоспособность тех де-талей, которые израсходовали свой ресурс, например, вследствие износа. Такой подход замедляет процесс снижения параметров технического состояния ма-шины, поддерживая его на допустимом уровне.

    Очень важно построить систему ППО и Р так, чтобы очередной по объе-му ремонт машины, например СР, совпадал по времени с n ремонтом ТР и n' ремонтом ТО, т.е. чтобы ремонт суммарного объема СР + ТР + ТО производил-ся одновременно. Тогда к моменту ремонта СР детали, входящие в объем ре-монта ТР и ТО, в очередной раз полностью израсходуют свой ресурс, и наста-нет время их ремонта или замены. Кроме того, при таком расчете простой ма-шины и трудоемкость ремонтных работ будут наименьшими – сборочно-разбо-рочные работы будут выполняться одновременно для всех объемов работ; при-чем при большем по объему ремонте можно применить для всех работ более совершенную технологию. Из структурной схемы ремонта видно, что только ремонт КР возвращает машину в состояние, близкое к работоспособному для новой машины, так как в этот период выполняется ремонт всех изношенных де-талей машины, т.е. ремонт суммарного объема составляет ТО + ТР + СР + КР.

    17
    Затем и начинается новый цикл эксплуатации машины. Однако этот цикл будет несколько короче цикла работы новой машины, так как ремонт в принципе до-пускает использование частично изношенных деталей, поэтому ресурс машины после ремонта будет несколько меньше ресурса новой машины.





    КР













    СР










    КР




    ТО ТО

    ТР

    ТР




















































    ТО ТО




    ТО ТО




    ТО ТО




























































































































    t1

    t2

    t3

    t4

    t5











































    t6

    t7





































































































































































    Рисунок 1 − Схема периодичности ТО и Р:


    • – периодичность профилактических и ремонтных работ (ТО – техническое обслуживание, ТР – текущий ремонт; СР – средний ремонт; КР – капитальный ремонт); б – промежутки времени (t1, t2…)


    Схема, сроки и объемы обслуживания и ремонта новой машины рассчи-тываются конструкторами при проектировании на основании статистических данных о надежности деталей и сборочных единиц аналогичных машин, а затем корректируются эксплуатационниками на основании опыта эксплуатации новой машины.

    Оптимальную структуру ремонтного цикла выбирают с использованием различных критериев: закономерностей изменения и предельно допустимых значений параметров технического состояния машин, их сборочных единиц и деталей, максимальной производительности машин, допустимого уровня веро-ятности безотказной работы, минимальных удельных суммарных затрат на ТО и ремонт.
    1   2   3   4   5


    написать администратору сайта