экономика организаций. 35-36 тонн. Организация технологического процесса в хлебобулочном цехе производительностью 35 36 тонн в сутки
 Скачать 1.97 Mb.
|
|
Организация технологического процесса производства хлебобулочного цеха производительностью 33-35 тонн в сутки Организация технологического процесса в хлебобулочном цехе производительностью 35 - 36 тонн в сутки.Введение хлеб контроль технологический Хлебопекарная промышленность относится к ведущим отраслям АПК. Производственная база хлебопекарной промышленности РФ включает в себя около 1500 предприятий большой, средней и малой мощности и свыше 10000 пекарен и обеспечивает ежегодную выработку около 20 млн. тонн продукции, в том числе около 12,5 млн. тонн вырабатывается на крупных хлебозаводах. Современный хлебозавод является высокомеханизированным предприятием. В настоящее время практически решены проблемы механизации производственных процессов, начиная от приемки сырья и кончая погрузкой хлеба в автомашины. Более 60% муки в хлебопекарной промышленности в странах СНГ транспортируется и хранится бестарно. На многих хлебозаводах смонтированы установки бестарного приема и хранения жира, соли и сахарного растворов. Большое значение имеет внедрение более совершенных способов приготовления теста. Особенностью таких способов является уменьшение продолжительности брожения теста, что позволяет снизить затраты сухих веществ муки, сократить потребность в емкостях для брожения, снизить энергоемкость оборудования. Интенсификация процесса брожения теста достигается за счет увеличения дозировки прессованных дрожжей, применения инстантных дрожжей, повышения механической обработки теста при замесе. В настоящее время около 60% всего хлеба вырабатывается на комплексно-механизированных линиях. Это линии для производства формового хлеба, круглого хлеба, батонов. Важную роль в механизации процессов на поточных линиях играют манипуляторы: делительно-посадочные автоматы, ленточные и другие. На передовых производствах один человек обслуживает 2-3 линии. В основном производстве уровень механизации труда составляет примерно 80% производительности труда 65,5 тонн на человека. Хлеб – одна из важнейших составных частей рациона питания человека, обеспечивающая около 30%, его физиологической потребности в пищевых веществах, белках и энергии. В новых условиях работы хлебопекарной промышленности требуются новые подходы к разработке ассортимента изделий, роль которого в организации потребления должна существенно возрасти. Если раньше ассортимент обусловливался, главным образом, условиями производства и диктатом механизированных линий, теперь условия производства и состав оборудования определяются ассортиментом и спросом. При этом следует больше, чем ранее, учитывать спрос и потребности разных групп населения. Задача повышения объемов потребления хлеба требует особого внимания и изучения проблем повышения его качества. Одни из важнейших направлений повышения эффективности производства и улучшения качества продукции хлебопекарной промышленности — создание рациональной структуры предприятий отрасли, механизация и автоматизация производственных процессов на базе новейших технологий. Для обычного потребителя главным является не только широкий ассортимент хлеба и хлебобулочных изделий, но и потребление качественной и безопасной продукции. Цель дипломной работы заключается в проведение организации технологического процесса и усовершенствовании линии по производству хлеба столичного и хлеба горчичного. Линии производства позволяет повысить рентабельность производства, увеличить объем реализации продукции Для этого необходимо решить следующие задачи: - рассмотреть имеющиеся технологические схемы производства и спроектировать оптимально механизированную технологическую линию производства, которая могла бы обеспечить высокое качество изделия и конкурентоспособность на рынке выпуска хлебобулочных изделий; - рассчитать и подобрать оборудование, наиболее подходящее по техническим характеристикам для производства данного вида изделия; - разработать схему технохимического контроля производства для определения и регулирования основных показателей и параметров технологического процесса производства. Актуальность выбранной темы обусловлена тем, что хлеб является основным продуктом питания и всегда присутствует в рационе человека. Поэтому правильное проведение организации технологического процесса производства хлеба и хлебобулочных изделий является одной из важнейших задач для сохранения качеств Глава 1. Технологическая часть 1.1 Унифицированная рецептура на изделия Таблица 1 – Рецептуры изделий
Таблица- 2. Органолептические показатели изделий по ГОСТ ам
Таблица- 3. Физико-химические показатели изделий по ГОСТ ам
1.2 Хранение и подготовка сырья для производства хлебобулочных изделий Мука пшеничная хлебопекарная ГОСТ Р 52189-2003 Мука ржаная сеяная ГОСТ 7045-90 Хранение муки При бестарном транспортировании и хранение муки ее размещают на складах бестарного хранения муки. Эти склады могут быть закрытыми и открытыми. Хранение муки осуществляется в специальных емкостях — силосах. Наиболее часто используются силосы ХЕ-160АиМ-Ш Силосы распределяются по сортам в соответствии с качественными показателями: в одной емкости рекомендуется размещать муку с одинаковыми или близкими свойствами. Емкости для хранения муки пронумеровывают и закрепляют за определенными сортами муки. Разрешается использовать их для хранения поочередно муки близких сортов. Предварительно перед заполнением бункера другим сортом муки проводят его зачистку. Силосы для бестарного хранения муки должны иметь гладкую поверхность, конусы не менее 70 см, устройства для разрушения сводов муки и смотровые люки на высоте 1,5 м от уровня пола. Полная очистка бункеров, силосов и конуса должна производиться не реже одного раза в год. Очистка верхних зон бункеров, силосов и конуса должна производиться систематически один раз в месяц. Запас муки каждого сорта должен соответствовать семисуточной потребности предприятия. В отдельных случаях допускается отклонение от установленных запасов муки в сторону их снижения — не менее трех суток. Хранение муки происходит отдельно от всех видов сырья. Мучной склад должен быть сухим, чистым, отапливаемым, с хорошей вентиляцией; пол — плотным, без щелей, желательно асфальтированным. Стены должны быть гладкими, побеленными или облицованными керамической плиткой. Температуру в мучных складах следует поддерживать не ниже 8° С. Подготовка муки к производству Взвешивание муки. Муку, поступающую со склада бестарного хранения на производство, обычно взвешивают с помощью порционных автоматических весов, устанавливаемых после просеивателя. Весы могут отмеривать порции муки от 20 до 100 кг. В последние годы применяют тензометрическую систему взвешивания муки, которая обеспечивает автоматическое взвешивание силоса с мукой при загрузке или разгрузке. Тензометрические преобразователи монтируют в опорах силоса; приборы, показывающие массу муки, устанавливают в операторской. Смешивание муки. Отдельные партии муки смешивают по указанию производственной лаборатории на основе данных анализа муки и пробных выпечек. Составляя указание о подсортировке партий муки, учитывают ее цвет (для сортовой муки) и хлебопекарные свойства. Подсортировку осуществляют так, чтобы хлебопекарные достоинства и недостатки отдельных партий взаимно уравновешивались и смесь имела нормальные хлебопекарные свойства. «Слабую» муку смешивают с более «сильной», светлую — с более темной, муку с высокой автолитической активностью — с мукой, обладающей пониженной активностью ферментов. При подсортировке учитывают также массовую долю влаги и кислотность отдельных партий муки в случае, если эти показатели резко отличаются от нормы. В указании о подсортировке партий муки указывают соотношение партий (1:2:3) в общей смеси и назначение муки (на замес опары, теста, закваски и др.). Если в рецептуру хлеба входят два сорта муки, то в указании о подсортировке должно быть указано соотношение сортов и технически удобный режим их смешивания. Обычно муку одного сорта расходуют на замес опары или закваски, а другою — на замес теста. Правильно составленная и выполненная подсортировка партий муки обеспечивает стабильный технологический режим и стандартное качество изделий. В тарных складах муки подсортировку партий часто осуществляют вручную. Например, при смешивании двух партий в соотношении 1 : 2 на один мешок первой партии приходится два мешка второй партии. При этом способе муку желательно засыпать из мешков сравнительно небольшими порциями с целью равномерного смешивания разных партий. Для подсортировки партий муки в определенных пропорциях используют специальные дозаторы и дозаторы-смесители, принцип действия которых состоит в том, что при изменении частоты вращения рабочего органа изменяется количество муки определенной партии, подаваемое за единицу времени. В тарных складах устанавливают шнековый дозатор-смеситель МС-2 или МСЗ-50 для подсортировки двух-трех партий муки. В бестарных складах под выпускным отверстием бункера (силоса) устанавливают барабанные или шнековые дозаторы, которые подают определенное количество муки в единицу времени в общий транспортер или мукопровод, где она смешивается с мукой из других бункеров. Просеивание муки. Проводят с целью удаления посторонних предметов. Кроме того, при просеивании мука разрыхляется, согревается и насыщается воздухом. Для просеивания муки в бестарных и тарных складах обычно применяют просеиватели непрерывного действия с вращающимися барабанными ситами. Мука просеивается через металлические плетеные сита определенных номеров. Для муки обойной (ржаной и пшеничной) применяют сита № 1,8—2, для сортовой муки — сито № 1,6. Номера сит установлены с учетом крупности помола муки. Номер сита должен соответствовать сорту муки, что очень важно. Если для просеивания муки установлено слишком частое сито, то мука забьет ситовую поверхность и значительная часть ее попадет в сход. При применении слишком редкого сита в просеянную муку могут попасть мелкие посторонние предметы. При просеивании муки необходимо каждую смену очищать сита просеивающих машин щеткой, осматривать целостность ситовой ткани, следить за плотным прилеганием щитков и дверок к корпусу бурата, а ситовых рамок к фонарю. Необходимо систематически просматривать сход с просеивателя, определяя его количество и характер посторонних предметов. Нельзя допускать попадания муки в сход вследствие засорения сит. Удаление металлопримесей. Магнитная очистка муки обеспечивается магнитными заграждениями, которые устанавливают в выходных каналах просеивателей. Магнитные заграждения состоят из набора стальных магнитных дуг с поперечным сечением полосы 48х12 мм. Одной из характеристик магнитов является грузоподъемность, под которой понимают способность магнита извлекать металлопримеси. Для магнитов такого сечения минимальная грузоподъемность составляет 8, а максимальная — 12 кг. В процессе эксплуатации способность магнитов извлекать металлопримеси из муки снижается, поэтому 1 раз в 10—15 дней их осматривают и при необходимости снова намагничивают. Общая длина магнитных заграждений определяется из расчета 2 см на 1 т муки, проходящей через мучную линию за 1 сут. Длина магнитных заграждений — это длина ряда всех магнитных дуг, установленных вплотную друг к другу. Слой муки, перемещающийся под полюсами магнитов, должен иметь толщину до 10 мм. Магнитные дуги каждую смену очищают от приставших к ним ферропримесей. Лаборатория определяет массу металломагнитных примесей (она не должна превышать З мг на 1 кг муки) и их состав. При наличии крупных частиц металла или большой массы примеси лаборатория информирует соответствующий мукомольный завод о недостаточной очистке зерна и муки. Дрожжи прессованные ГОСТ171-81 Дрожжи представляют собой разновидность микроорганизмов. Хлебопекарные дрожжи – это скопление клеток семейства грибов – сахаромицетов. Оно вызывает спиртовое брожение сахаров теста, в результате чего образуется спирт и углекислый газ. Применение дрожжей в хлебопечении основано на том, что при брожении углекислый газ разрыхляет тесто, придает ему пористую структуру. Прессованные дрожжи получают размножением чистой культуры дрожжевых грибков в питательной среде. Питательной средой. Служит свеклосахарная меласса с добавлением минеральных веществ (темная густая жидкость, отход сахарного производства). Выращенные дрожжи отделяют от остатков мелассы сепарированием, промывают и прессуют в бруски прямоугольной формы по 50 и 100гр (для розничной торговли) и по 500-1000гр (для промышленной переработки). Дрожжи должны легко ломаться, консистенция их должна быть плотной, не мажущейся, цвет - равномерным, без пятен, светлым, допускается сероватый или кремовый оттенок. Запах – свойственный дрожжам, не допускается запах плесени. Вкус пресный, без постороннего привкуса. Влажность дрожжей не более 75%; подъемная сила (способность разрыхлять тесто) не более 70 мин, т.е. тесто в формочке определенного размера должно подняться не более чем за 70 минут на высоту 70 мм. Кислотность дрожжей должна быть не более 120 град Н. (через 12 дней не более 360 град Н.). Бруски дрожжей завертывают в бумагу и укладывают в ящики по 12 кг. Маркируют завернутые бруски и внешнюю тару (ящики) в установленном порядке. Хранят при температуре от 0 до 4 °С. в течение 12 суток со дня выработки. Соль пищевая поваренная ГОСТР 51574-2000 Поваренная соль входит в рецептуру всех хлебобулочных изделий в дозировке 1-2,5% к массе муки. Она улучшает вкус хлеб, укрепляет клейковину, существенно влияет на состояние микрофлоры теста и активность некоторых ферментов. По способу обработки пищевая соль может быть мелкокристаллической – вываренная молотая или не молотая, кормовой - масса глыбы 3-50 кг; дробленой или зерновой, - размер зерна до 40 мм. По качеству соль делят на 4 сорта: экстра, высший сорт, 1 и 2 (в зависимости от содержания в ней натрия хлорида и примесей) Содержание натрия хлорида в поваренной соли различных сортов колеблется от 96,5 до 99,2%, нерастворимого остатка от 0,05 до 0,95. Хранят соль в чистых сухих помещениях при относительной влажности воздуха не более 75%. Соль легко поглощает воду и при длительном хранении теряет сыпучесть, слеживается в комки. Соль - должна расходоваться в растворенном и профильтрованном виде. Дозу солевого раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности. Для обеспечения правильности дозирования соли рекомендуется применять раствор с постоянной плотностью. Нормы расхода соли предусматривают дозу чистой соли по сухому веществу. Поэтому разница, образующаяся между расходом чистой соли по рецептуре и поступившей на предприятие, обычно загрязненной, не должна превышать количества посторонних примесей, указанных в сертификате (влага, растворимый осадок, посторонние включения). Сахар-песок ГОСТ 21-94 Сахар-песок на предприятие поступает в мешках тканевых для сахара по ГОСТ 8516-78Е, либо в тканевых мешках с полиэтиленовыми или бумажными трёхслойными вкладышами массой нетто 50 кг. Мешки не должны загрязнять сахар кострой или ворсом и иметь посторонний запах, сахар не должен просыпаться через ткань или швы. Мешки с сахаром укладывают на поддоны, покрытые чистым брезентом, мешковиной или бумагой. Штабеля составляют из однородного по качеству сахара, упакованного в тару одного вида, имеющего одинаковую стандартную массу. Упакованный сахар-песок должен храниться при температуре не выше 40 0С и относительной влажности воздуха не выше 70 % на уровне поверхности нижнего ряда упакованного сахара На производство сахар подают в растворенном, профильтрованном виде. Сахарный раствор готовят при помощи сахарожирорастворителя СЖР-400 , готовый раствор процеживают через металлические сита с ячейками не более 1,5 мм. Дозировку сахарного раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности 1,23 – 1,3 кг/л (50 – 62 %). Готовый раствор сахара из сахарожирорастворителя перекачивается в производственную расходную ёмкость Р3-ХЧД-3, а оттуда подаётся в дозатор жидких компонентов Ш2-ХД-2Б . Маргарин ГОСТ 52178-2003 Маргарин- представляет собой твердый жир, по вкусу, запаху, цвету, структуре приближающийся к сливочному маслу. Для производства маргарина используются животные жиры и растительные масла в натуральном и гидрированном виде. Маргарин представляет собой эмульсию воды в жире или жира в воде, или смешанную эмульсию. Отечественная промышленность в зависимости от вида применяемого сырья вырабатывает следующие сорта маргарина : маргарин столовый молочный , маргарин сливочный , маргарин безмолочный и др. Маргарин вырабатывается также с различными добавками. Температура плавления жира в маргарине составляет 27-34 °С, в том числе у сливочного маргарина – не более 31°С, у молочного -32-34°С . 1.3Технологическая схема производства изделия Мука доставляется на хлебозавод в мешках или цистернах (бестарно) с мельницы или базы, хранят её в отдельном складе ,который должен вмещать 7ми суточный запас ,что позволит своевременно подготовить её к пуску в производство. Мука доставляется бестарным способом с помощью муковоза(1) ,который оборудован компрессором для подачи муки в пневмотранспортную систему завода. Выпускной патрубок муковоза с помощью гибкого резинового шланга соединяет с патрубком на приёмном щитке системой пневмотранспорта(2)системой пневмотранспорта (3), затем открываем кран и под действием сжатого воздуха мука поступает в трубопроводы (4) , а потом в силосы (5) Затем мука по трубопроводу поступает в просеиватель типа «Бурат»(6), где воздух разделяется с мукой и уходит в атмосферу, а мука через систему трубопроводов попадает в автоматические дозированные весы ДМ-100(7) с помощью которых идет учет сырья внутри производства. Потом мука проходит через роторный питатель, откуда попадает в производственные силосы(8) ёмкостью 1-2 тонны. Воздух выходит через фильтры, а мука в производств. При бестарном хранении дополнительное сырья доставляют специализированным транспортом. Булка городская Замес теста для булки городской из муки пшеничной высшего сорта массой 0,2 кг готовится опарным способом в тестомесильной машине А2-ХТБ (9). При помощи дежеподъемоопрокидывателя А2-ХПД (10)тесто поступает в тесто разделительную машину марки РЗ-ХПД (11) Разделка теста на куски включает в себя следующие технологические операции: деление теста на куски (осуществляется на тестоделительной машине с целью получения тестовых заготовок заданной массы), округление кусков теста (осуществляется на тестоокруглительной машине марки Т1-ХТН (12) с целью улучшения структуры и придания формы), предварительная расстойка тестовых заготовок (осуществляется в условиях цеха на транспортерах, с целью придания кускам теста свойств, оптимальных для формования (13) с целью придания заготовкам определенной формы), окончательная расстойка тестовых заготовок (осуществляется в специальном расстойном шкафу ДИН-ШХР (14) при температуре 35-400С и относительной влажности 80-85%; продолжительность расстойки от 20 до 120 мин). Выпечка тестовых заготовок осуществляется в хлебопекарной печи ППП-21-28 (15) Температура выпечки – от 220 до 240С; продолжительность выпечки составляет 20 мин. После выпечки изделия поступают на циркуляционный стол(16) выпеченные изделия отбраковывают и укладывают в лотки по 20 шт.. Лотки устанавливают на контейнер марки ХКЛ-18 (29 ) и отправляют в остывочное отделение. Хлеб « Строгановский» Замес теста для хлеба «Строгановского» из муки пшеничной второго сорта и ржаной сеяной массой 0,7 кг готовят на жидкой закваске порционным способом в дежах. Для приготовления закваски сначала готовят питательную смесь из водно-мучной суспензии и заварки из муки и воды. Водно-мучную суспензию и заварку готовят раздельно в заварочных машин ХЗ-2М-300(17). Осахаренная в той же машине заварка подается в чан РЗ-ХЧД-560 с мешалкой (18), где перемешивается с водно-мучной смесью. Полученная питательная смесь насосами поочередно перекачивается в бродильные чаны РЗ-ХЧД (19)для освежения жидкой закваски. При этом 50% спелой закваски в установленной последовательности отбирается из бродильных чанов (20)в расходный чан (21) и далее используется для замеса теста. К оставшейся массе закваски добавляют количество питательной смеси для воспроизводства закваски. Тесто замешивают из муки ржаной сеянной и ржаной обдирной (50:50), воды, соли, дополнительного сырья и закваски в количестве 60% к общей массе муки влажностью 81%, кислотность 7-9 град и подъемная сила «по шарику» 30–35 мин в тестомесильной машине А2-ХТБ (9). Набирают муку на автовесах АВ-50НК (7) установив гирю коромысла на нужное деление. В тестомесильную машину из дозатора подается сахарный раствор, солевой раствор(22),На шкале дозированной станции устанавливают заданный объём воды, дрожжевой суспензии и закваски (по производственной рецептуре) включают станцию и производят набор. Закрывают крышку машины. Включают тестомесильную машину и постепенно ссыпают муку. Тесто замешивается в течении 8 мин. Готовность теста после замеса определяют по органолептическим показателям: однородная масса без комочков и следов не промесса, сухое на ощупь и должно хорошо отставать от стенок дежи. Температура теста 30-320С , влажность теста 46,5 %. Тесто бродит в течении 120-150 минут до незначительного увеличения в объеме. Кислотность составляет 7 град. Тесто по тестоспуску попадает в дежеподъемоопрокидыватель А2-ХПД (23) который в свою очередь опрокидывает тесто в приёмную воронку делителя-укладчика РЗ-ХД2-У (24), в которой должен поддерживаться постоянный уровень теста. Из воронки делителя тесто попадает в мерную камеру, делиться и выталкивается в виде отдельных кусков равной массы и объёма (760 гр).Тестовые заготовки укладываются в формы, затем поступают в расстойный шкаф Г4-ХРГ-40(25), ля окончательной расстойки продолжительностью 55 минут. В это время в тестовых заготовках происходит интенсивное брожение. Относительная влажность воздуха в шкафу 75%, температура 350С. Поверхность тестовых заготовок становится гладкой, эластичной и газонепроницаемой. В конце расстойки тестовые заготовки значительно увеличиваются в объёме. После расстойки тестовые заготовки поступают в печь Г4-РПА-20 (26), и выпекается 60 минут, при температуре 200-220С. После выпечки изделия поступают по ленточному конвейеру(27)на циркуляционный стол(28) выпеченные изделия отбраковывают и укладывают в лотки по 16 шт. Лотки устанавливают на контейнер марки ХКЛ-18 (29) и отправляют в остывочное отделение. 1.4 Технохимический контроль производства Рассматривается технохимический контроль на всех стадиях производства для данных изделий и оформляется в виде таблицы Таблица 4-Схема контроля технологического процесса
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
