учь1. Основы слесарных и слесарносборочных работ Список принятых сокращений
 Скачать 0.78 Mb.
|
|
Скоба - деталь с тремя изогнутыми углами. Центральный угол обычно равен 90º, а боковые –по 135º. Скобы используют при обходе другой трубы. Компенсатор – деталь П-образной формы, устанавливаемая для восприятия температурных удлинений трубопровода. Калач – деталь в форме правильной полуокружности. Калач заменяет два отвода и его используют преимущественно для соединения двух нагревательных приборов, расположенных один над другим, на подводках к приборам. Разметка труб для гнутья: до гибки необходимо подсчитать заготовительную длину отрезка трубы, чтобы после изгиба получить заготовку, размер которой соответствует размерам, указанным на эскизах гнутых деталей трубопровода. Заготовительной длиной называется длина детали в выпрямленном виде или размер прямого куска трубы, из которого изготавливают изогнутую деталь. Монтажной длиной называется действительная длина детали трубопровода без навернутых на нее фасонных частей или арматуры, то есть длина участка между осями изгиба, длина от концов изогнутой детали до точки пересечения осевых линий в изгибе и между точками пересечения осевых линий изогнутых частей. Инструменты, приспособления и материалы, применяемые при гибке В качестве инструментов при гибке листового материала толщиной от 0,5мм, полосового и пруткового материала толщиной до 0,6мм применяют стальные слесарные молотки с квадратными и круглыми бойками массой от 500 до 1000г, молотки с мягкими вставками, деревянные молотки, плоскогубцы и круглогубцы. Выбор инструмента зависит от материала заготовки, размеров ее сечения и конструкции детали, которая должна получится, в результате гибки. Гибку молотком производят в слесарных плоскопараллельных тисках с использованием оправок, форма которых должна соответствовать форме изгибаемой детали с учетом деформации металла. Молотки с мягкими вставками и деревянные молотки – киянки применяют для гибки тонколистового материала толщиной до 0,5мм, заготовок из цветных металлов и предварительно обработанных заготовок. Гибку производят в тисках с применением оправок и накладок (на губки тисков) из мягкого материала. Плоскогубцы и круглогубцы применяют при гибке профильного проката толщиной менее 0,5мм и проволоки. Плоскогубцы предназначены для захвата и удержания заготовок в процессе гибки. Они имеют прорезь около шарнира. Наличие прорези позволяет производить откусывание проволоки. Круглогубцы также обеспечивают захват и удержание заготовки в процессе гибки и, кроме того, позволяют производить гибку проволоки. Ручная гибка в тисках – сложная и трудоемкая операция, поэтому для снижения трудовых затрат и повышения качества ручной гибки используют различные приспособления. Эти приспособления предназначены для выполнения узкого круга операций и изготавливаются специально для них. Наиболее сложной операцией является гибка труб. Необходимость в гибке возникает в процессе сборочных и ремонтных операций. Гибку труб производят как в холодном, так и в горячем состоянии. Холодная гибка труб осуществляется в станках Вольянова (ручная гибка) и на механизированных аналогах с применением дорна. Горячая гибка труб дает более качественный результат. Для предупреждения появления деформаций внутреннего просвета трубы в виде складок и сплющивания стенок гибку осуществляют с применением специальных наполнителей. Простейшим приспособлением для гибки труб является плита, закрепляемая на верстаке или в тисках, с отверстиями, в которых устанавливаются штифты. Штифты выполняют роль упоров, необходимых при гибке трубы. Применяются также роликовые приспособления различ Гибка стальных труб в холодном состоянии В холодном состоянии трубы изгибают на ручных трубогибочных механизмах. Для ручной гибки труб применяют станки Вольнова, а для механизированной – механизмы ВМС- 16, ВМС-23В, ВМС-26, ВМС-28 и ГСТМ-21. станок Вольнова трубогиб с гидравлическим прижим с набивкой песка и приводом ТГР нагревом газовой горелкой 1-основание; 2-изгибаемая труба; 3-серьга фиксации трубы; 4-оси роликов; 5-рукоятка; 6-ролик; 7-сектор; 8-поршень; 9-прижим; 10-пробка; 11-песок; 12-газовая горелка Гибка стальных труб в горячем состоянии При прокладке трубопроводов больших диаметров для изменения направления трубопроводов применяют крутоизогнутые отводы с радиусом кривизны, равным одному-двум диаметрам трубы. Стальные трубы диаметром свыше 30мм гнут в нагретом состоянии с наполнителем. Место гиба нагревается при этом сварочной горелкой до температуры 850..1100ºС на длине, равной примерно шести диаметрам. Чтобы при нагревании мог выходить воздух в пробках, которыми заглушена труба делают небольшие отверстия, иначе пробки могут выскочить или может разорвать трубу. После нагрева трубу загибают по копиру вручную. Наполнители при гибке труб выбирают в зависимости от материала трубы, ее размеров и способа гибки. В качестве наполнителей используют: - песок – при гибке труб диаметром от 10мм и более из отоженной стали с радиусом гибки более 200мм, если она осуществляется и в холодном, и в горячем состоянии; труб диаметром свыше 10мм из отоженной меди и латуни при радиусе гибки до 100мм в горячем состоянии; - канифоль – при гибке в холодном состоянии труб отожженных меди и латуни при радиусе гибки до 100мм. При гнутье труб следует соблюдать меры предосторожности: - работать в перчатках; - прочно закреплять изгибаемую трубу в гибочном устройстве; - использовать гибочные ролики, и только те оправки, которые предназначены для гибки труб данного диаметра; - не допускать присутствия посторонних вблизи места гибки труб; - двигать рычаги ручных гибочных приспособлений так, чтобы рабочий ход был направлен вперед «от себя». Правила выполнения работ при ручной гибке металла При изгибании листового и полосового материала в тисках разметочную риску необходимо располагать точно, без перекосов, на уровне губок тисков в сторону изгиба. Полосовой материал толщиной свыше 3,0мм следует избегать только в сторону неподвижной губки тисков. При гибке из полос и прутков деталей типа уголков, скоб разной конфигурации, крючков, колец и других деталей следует предварительно рассчитывать длину элементов и общую длину развертки детали, размечая при этом места изгиба. При необходимости использовать мерные оправки. При массовом изготовлении деталей типа скоб необходимо применять оправки, размеры которых соответствуют размерам элементов детали, что исключает текущую разметку мест изгиба. При гибке листового и полосового металла в приспособлениях необходимо строго придерживаться прилагаемых к ним инструкций. При гибке газовых или водопроводных труб любым методом шов должен располагаться внутри изгиба. Типичные дефекты при гибке, причины их появления и способы предупреждения Дефект, Причины, Способ, предупреждения При изгибании уголка из полосы он получился перекошенным. Неправильное закрепление заготовки в тисках. Закрепить полосу так, чтобы риска разметки точно располагалась по уровню губок тисков. Перпендикулярность полосы губкам тисков проверять угольником. Размеры изогнутой детали не соответствуют заданным. Неточный расчет развертки, неправильно выбрана оправка. Расчет развертки детали производить с учетом припуска на загиб и последующую обработку. Точно производить разметку мест изгиба. Применять оправки, точно соответствующие заданным размерам детали. Вмятины (трещины) при изгибании трубы с наполнителем. Труба недостаточно плотно набита наполнителем. Трубу при заполнении наполнителем (сухим песком) располагать вертикально. Постукивать по трубе со всех сторон молотком. Правила безопасности труда при гибки металла - надежно закреплять заготовки в слесарных тисках или других приспособлениях; - работать только на исправном оборудовании; - слесарные молотки должны иметь хорошие ручки, быть плотно насажены и расклинены; - не класть оправки и инструменты на край верстака; - при гибки проволоки не держать левую руку близко к месту сгиба; - не стоять за спиной работающего; - работу выполнять осторожно, чтобы не повредить пальцы рук; - работать в рукавицах и застегнутых халатах. Опиливание металла Опиливание металла Опиливание – это операция по удалению с поверхности заготовки слоя материала при помощи режущего инструмента – напильника, целью которой является придание заготовке заданных формы и размеров, а также обеспечение заданной шероховатости поверхности. В большинстве случаев опиливание производят после рубки и резания металла ножовкой. Опиливание производят, чтобы получить определенную форму, точные размеры, гладкую прямолинейную или криволинейную поверхность, чтобы подогнать детали одна к другой, а также для образования наружных и внутренних углов, обработки отверстий, снятия фасок. Припуск на опиливание обычно составляет 1…2мм. Небольшие детали опиливают в тисках, концы труб – в прижиме, а крупные детали – на месте заготовки и сборки. Различают черновое и чистовое опиливание. Обработка напильником позволяет получить точность обработки деталей до 0,05мм. Инструменты, применяемые при опиливании Основными рабочими инструментами, применяемыми при опиливании, являются напильники, рашпили и надфили. Напильники представляют собой стальные закаленные бруски, на рабочих поверхностях, которых нанесено большое количество насечек или нарезок, образующих режущие зубья напильника. Эти зубья обеспечивают срезание с поверхности заготовки небольшого слоя металла в виде стружки. Насечки на поверхности напильника образуют зубья, при чем меньше насечек на единицу длины напильника, тем крупнее зубья. По виду насечек различают напильники с одинарной, двойной (перекрестной) и рашпильной насечками. Напильники с одинарной насечкой срезают металл широкой стружкой, равной всей длине зуба, что требует приложения больших усилий. Такие напильники применяются для обработки цветных металлов, их сплавов и неметаллических материалов. Напильники с двойной насечкой под углом 25º имеют основную насечку (более глубокую) и нанесенную поверх нее вспомогательную (более мелкую), которая обеспечивает дробление стружки по длине, что снижает усилия, прикладываемые к напильнику при работе. Зубья напильника располагаются друг за другом по прямой, составляющей с осью напильника угол 5º. Такое расположение зубьев на напильнике обеспечивает частичное перекрытие следов от зубьев на обработанной поверхности, что уменьшает ее шероховатость. Напильники с рашпильной насечкой (рашпили) под углом 45º имеют зубья, которые образуются выдавливанием металла из поверхности заготовки напильника при помощи специального насекательного зубила. Каждый зуб рашпильной насечки смещен относительно расположенного впереди зуба на половину шага. Рашпили применяют для опиливания мягких материалов (баббит, свинец, дерево, каучук, резина, некоторые виды пластмасс). Круглые напильники могут иметь спиральную одинарную насечку с углом наклона насечки 20º. Напильниками с одинарной насечкой срезают широкую стружку, а с двойной насечкой – мелкую. Напильники различаются по числу насечек на 1см длины бруска по номерам. Драчевые напильники (с крупной насечкой № 0 и1) – предназначены для грубой предварительной обработки, можно снять слой толщины 0,5 – 1мм с погрешностью не более 0,2 – 5мм. Личные напильники (с более мелкой насечкой № 2) – предназначены для чистовой (отделочной) обработки, можно снять слой толщиной 0,1 – 0,3мм с погрешностью обработки не более 0,02мм. Бархатные напильники (с очень мелкой насечкой № 3, 4, 5) – служат для окончательной точной отделки и подгонки поверхностей изделия с погрешностью не более 0,01 – 0,005мм. Напильники состоят: 1- ручка - нос – конец насеченной части напильника; 2-насечка - тело – рабочая насеченная часть; 3-носок - пятка – насеченная часть тела напильника; 4-стержень - хвостовик – часть напильника, на которую надевают деревянную ручку с круглой формы с утолщением в середине. Ручки изготавливают из древесины твердых пород: березы, клена, бука. Чтобы ручка не раскололась при насадке на напильник при работе, на конец ее надевают стальное кольцо. Напильники изготавливают длиной от 100 до 400мм. Размер напильника следует выбирать соответственно величине обрабатываемой поверхности. Напильник должен быть на 150мм длиннее опиливаемой поверхности. Надфили изготавливают длиной 100мм. Длина напильника зависит от вида обработки и размеров обрабатываемой поверхности и должна составлять: - 100…160мм – для опиливания тонких пластин; - 160…250мм – для опиливания поверхностей с длиной обработки до 50мм; 250…315мм – для опиливания поверхностей с длиной обработки до 100мм; 315…400мм – для опиливания поверхностей с длиной обработки более 100мм; - 100…200мм – для распиливания отверстий в деталях толщиной до 10мм; - 315…400мм – для чернового опиливания; - 100…160мм – при доводке (надфили). В зависимости от вида обрабатываемых поверхностей изделий и характера работ применяют напильники различной формы: плоские напильники– для опиливания плоских и выпуклых широких наружных поверхностей и распиливания прямоугольных отверстий; квадратные напильники – для распиливания квадратных и прямоугольных проемов, прямоугольных пазов и узких плоских наружных поверхностей; трехгранные напильники - для распиливания отверстий и пазов с углами более 60º; круглые напильники – для распиливания круглых и овальных отверстий, а также вогнутых поверхностей малого радиуса закругления, которые не могут быть обработаны полукруглым напильником; полукруглые напильники – для опиливания вогнутых поверхностей большого радиуса закругления и галтелей; ромбические напильники – для опиливания зубьев зубчатых колес, звездочек, для распиливания профильных пазов и поверхностей, расположенных под острыми углами; ножовочные напильники – для опиливания внутренних углов менее 10º, а также клиновидных канавок, узких пазов, зубьев зубчатых колес, плоских поверхностей и отделки углов в трехгранных, прямоугольных и квадратных отверстиях. Рашпили по форме поперечного сечения могут быть плоские тупоконечные, плоские остроконечные, круглые и полукруглые. Рашпили изготавливают с мелкой и крупной насечкой. Надфили – специальные напильники применяют для обработки мелких деталей, имеющие малую длину (80, 120 или 160мм) и различную форму поперечного сечения. Надфили имеют также двойную насечку: основную под углом 25º и вспомогательную – под углом 45º. плоские надфили трехгранные надфили квадратный надфиль круглый надфиль полукруглый надфиль оливообразный надфиль ромбический надфиль трапецеидальный надфиль гальтельный надфиль Приемы опиливания Спиливаемое изделие, чтобы придать ему устойчивое положение, прочно зажимают в тисках. Изделие зажимают в тисках так, чтобы спиливаемая поверхность выступала над губками тисков на 5…10мм. Успех опиливания в основном зависит от правильного положения работающего и правильного выполнения движений при опиливании. При установке тисков верх их губок должен быть на уровне локтя работающего. Правильное положение рабочего у тисков при опиливании необходимо стоять сбоку тисков – вполоборота, на расстоянии около 200мм от края верстака. Корпус должен быть прямым и повернут на 45º к продольной оси тисков. Ноги расставлены на ширину ступни, левая нога выдвинута немного вперед по направлению движения напильника. Ступни ног расставляют примерно на 60º одна к другой. При работе корпус слегка наклоняют вперед. Такое положение корпуса и ног обеспечивает наиболее удобное и устойчивое положение работающего, движение рук становится свободным. При опиливании напильник удерживают правой рукой, упирая головку ручки в ладонь. Большой палец руки кладут поверх ручки, а остальными пальцами поддерживают ручку снизу. Левую руку накладывают на конец напильника около его носа и нажимают на напильник. При грубом опиливании ладонь левой руки кладут на расстоянии около 20…30мм от конца напильника, полусогнув пальцы, чтобы не поранить их от края изделия во время работы. При чистовом опиливании конец напильника удерживают левой рукой между большим пальцем, расположенным на верху напильника, и остальными пальцами – внизу напильника. Напильник двигают вперед и назад плавно по всей длине. Скорость движения напильника составляет 40…60 двойных ходов в минуту. Слой ржавчины и окалины на заготовке опиливают драчевым напильником при черновой обработке и после этого окончательно обрабатывают личным напильником. Чтобы при окончательном опиливании не портить губок тисков, на них надевают накладки из меди, латуни, свинца или алюминия. Точность обработки поверхности детали проверяют мерной линейкой, угольником, а точность размеров – кронциркулем, штангенциркулем. Правила ручного опиливания плоских, вогнутых и выпуклых поверхностей: - перед началом работы необходимо проверить соответствие конфигурации и размеров заготовки требованиям чертежа; - необходимо прочно закреплять заготовку в тисках; - при выполнении чистовых отделочных операций опиливания необходимо пользоваться накладными губками; - следует выбирать номер, длину и сечение напильника в соответствии с техническими требованиями к обработке. При опиливании плоских поверхностей, а также плоских сопряженных под углами и плоских параллельных поверхностей необходимо соблюдать следующие правила: 1. Выбирать способ опиливания с учетом обрабатываемой поверхности: - поперечный штрих – для узких поверхностей; - продольный штрих – для длинных поверхностей; - перекрестный штрих – для широких поверхностей; - захват напильника «щепотью» - при чистовом опиливании, отделке под линейку и под размер длинных узких поверхностей; - ребром трехгранного напильника – при отделке внутреннего угла сопряженных поверхностей. 2. Проверочным инструментом для контроля плоскости поверхностей следует пользоваться по ходу опиливания. 3. К чистовому опиливанию плоской поверхности необходимо приступать только после того, как черновое опиливание этой поверхности выполнено точно под линейку. 4. Проверочным инструментом для контроля угла между сопрягаемыми поверхностями следует пользоваться только после чистового опиливания базовой поверхности. 5. Инструмент для контроля размера между параллельными поверхностями использовать только после чистового опиливания базовой поверхности. 6. При проверке плоскостности, углов и размеров соблюдать следующие правила: - перед проверкой необходимо очищать обработанную поверхность щеткой-сметкой или ветошью, но, ни в коем случае не рукой; - для проверки заготовку после обработки следует освобождать из тисков; - заготовку с поверочным инструментом следует располагать между глазами и источником света; - не следует наклонять проверочную (лекальную) линейку во время проведения контроля плоскостности по методу «световой щели»; - не следует передвигать проверочные и измерительные инструменты по поверхности заготовки во избежание их преждевременного износа; - измерения размеров следует производить только после того, как поверхность хорошо опилена и проверена по линейке; - замеры детали следует производить в трех или четырех местах, с целью повышения точности измерений. 7. Окончательную обработку плоских узких поверхностей надо производить продольным штрихом. |