отчет по практике. Отчет по технической практике студента чмк по специальности 150411 "Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования"
 Скачать 294.73 Kb.
|
|
2.2.2 Смазочные материалы и их применение Пластичные смазки представляют собой мазеобразные продукты. Вещество пластичной смазки состоит из структурною каркаса, образованного твердыми частицами загустителя (дисперсная среда), и жидкого масла, включенного в ячейки этого твердого каркаса (дисперсионная среда). Пластичные смазки состоят из смеси минерального масла и других жидкостей (80 - 90%) и загустителя (10 - 20%); в небольшом количестве вводятся наполнители; стабилизаторы и присадки, Основное свойство смазке придает загуститель. Загустители бывают мыльные и немыльные. К мыльным относятся соли натуральных и синтетических жирных кислот, из которых наиболее широко применяются кальциевые, литиевые, натриевые, бариевые, алюминиевые, цинковые, свинцовые соли др. Смазки с этими загустителями могут быть средне- и высокотемпературными. К немыльным загустителям относятся твердые углеводороды- парафины, церезины, воски, озокериты и подобные им продукты. Смазки с такими загустителями являются влагостойкими и низко температурными. Они применяются в основном как консервационные защитные смазки. Нефтяные масла используют прежде всего для производства смазок общего назначения, работоспособных в интервале температур от -60 до 150°С. Для узлов трения, работающих за указанным диапазоном температур, применяют смазки, приготовленные на синтетических маслах. На них можно приготовить смазки, работоспособные от -100 до 350°С и выше. Из кремнийорганических жидкостей наиболее часто в качестве дисперсионных сред используют полиметилсилоксаны и полиэтилсилоксаны. Назначение смазок весьма обширно: смазывание открытых и негерметичных узлов трения и механизмов, труднодоступных узлов трения, где следует обеспечить длительный срок службы смазки; длительная консервация машин и рабочих поверхностей; герметизация подвижных уплотнений, наполнение герметизированных подшипников; смазывание механизмов, в которых недопустимо разбрызгивание смазочного масла и т.п. В соответствии с ГОСТ 23258 - 78 пластичные смазки по применению делятся на : антифрикционные - общего назначения для обычных и повышенных температур, многоцелевые, низкотемпературные и высокотемпературные; защитные - общего назначения и канатные; уплотнительные _ арматурные, резьбовые и вакуумные. Показатели качества для всех видов смазок следующие: внешний вид, содержание воды и механических примесей, коррозионная активность. Показатели качества для отдельных видов смазок - предел прочности; температура каплепадения; эффективная вязкость; содержание свободных щелочей и органических кислот; коллоидная и механическая стабильность; термоупрочнение; испаряемость; содержание водорастворимых кислот и щелочи; показатели защитных, противозадирных и противоизносных свойств; растворимость в воде. Смазочные масла и мази, обычно минеральные, должны соответствовать ряду показателей, в том числе показателю вязкости (внутреннего трения), имеющему большое практическое значение. Под вязкостью жидкостей понимают их свойство, характеризующее сопротивление действию внешних сил, вызывающих течение жидкостей. Различают вязкости динамическую, кинематическую и условную. Динамическая вязкость (коэффициент вязкости внутреннего трения) выражает собой силу, затрачиваемую на перемещение одного слоя жидкости относительно другого. Кинематическая вязкость (удельный коэффициент внутреннего трения) представляет собой отношение динамической вязкости жидкости к ее плотности. Этот показатель является обязательным для характеристик всех минеральных масел. При подборе смазки для машин следует руководствоваться некоторыми правилами: 1. Быстроходные механизмы необходимо смазывать маслами пониженной вязкости, иначе будет расходоваться излишняя энергия на преодоление сцепления частиц смазочного материала и, кроме того, соприкасающиеся поверхности деталей будут нагреваться сильнее обычного. 2. Тихоходные механизмы, работающие под большими нагрузками, нужно смазывать маслами высокой вязкости или же густыми (консистентными) смазками, которые представляют собой смеси минерального масла с каким-нибудь загустителем, например кальциевым, либо воском, парафином и др. Применение в механизмах, работающих с большими знакопеременными нагрузками, масел пониженной вязкости неизбежно ведет к выдавливанию смазки, т.е. к ее недостаточному количеству между трущимися поверхностями. Для смазки узлов трения применяют литол-24, для смазки подкрановых путей применяют графитол, в редукторы заливают индустриальное масло И-460-ПВ. 2.2.3 Диагностирование оборудования. Диагностика механизмов кранов производится согласно графика. Вибродиагностика. Проверяются редукторы: износ подшипников, неправильная их регулировка, состояние зуба зубчатых колес. УЗД, УЗК Проверяют металлоконструкции, валы и оси кранов: определяются внутренние дефекты - трещины в опасном сечении; замеряют усталость металла. Экспертиза пром.безопасности. Проводится с целью определения возможности дальнейшей эксплуатации крана, рассчитывается остаточный ресурс крана. . Краны в течение нормативного срока службы должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию: а) частичному — не реже одного раза в 12 мес; б) полному — не реже одного раза в 3 года, за исключением редко используемых кранов (краны для обслуживания машинных залов, электрических и насосных станций, компрессорных установок, а также другие краны, используемые только при ремонте оборудования). Редко используемые грузоподъемные краны должны подвергаться полному техническому освидетельствованию не реже одного раза в 5 лет. Отнесение кранов к категории редко используемых производится владельцем по согласованию с органами Росгостехнадзора. По правилам Росгостехнадзора внеочередное техническое освидетельствование должно проводиться после: а) монтажа, вызванного установкой крана на новом месте б) реконструкции крана; в) ремонта расчетных металлоконструкций крана с заменой элементов или узлов с применением сварки; г) капитального ремонта; д) замены крюка или крюковой подвески (проводятся только статические испытания); Техническое освидетельствование имеет целью установить, что: а) кран и его установка соответствуют паспортным данным и представленной для регистрации документации; б) кран находится в состоянии, обеспечивающем его безопасную работу. При полном техническом освидетельствовании кран должен подвергаться: а) осмотру; б) статическим испытаниям; в) динамическим испытаниям. При частичном техническом освидетельствовании статические и динамические испытания крана не проводятся. При техническом освидетельствовании крана должны быть осмотрены и проверены в работе его механизмы, тормоза, электрооборудование, приборы и устройства безопасности. Кроме того, при техническом освидетельствовании крана должны быть проверены: а) состояние металлоконструкций крана и его сварных соединений (отсутствие трещин, деформаций, утонения стенок вследствие коррозии), а также кабины, лестниц, площадок и ограждений; б) состояние крюка, блоков (проверяется неразрушающим контролем) в) фактическое расстояние между крюковой подвеской и упором при срабатывании концевого выключателя остановки механизма подъема; г) состояние изоляции проводов и заземления электрического крана с определением их сопротивления; д) состояние кранового пути и соответствие его проекту и руководству по эксплуатации крана; е) состояние канатов и их крепления; ж) состояние освещения и сигнализации. Результаты осмотров и проверок должны оформляться актом, подписанным инженерно-техническим работником, ответственным за содержание грузоподъемных кранов в исправном состоянии. 2.2.4 Техническая документация ремонтных работ При выполнении ремонтных работ используется следующая техническая документация: технологические карты, технологические записки, сводный график ППР крана, обходной лист, агрегатные журналы, проекты на ремонт, ремонтная ведомость, акты выполненных работ, акты приемки оборудования после ремонта, акты на списание ТМЦ. Описание основных документов по планированию ремонта оборудования : ведомость годовых затрат на ремонты (форма 9); годовой план-график ППР оборудования (форма 7); месячный план-график-отчет ППР (форма 8) или месячный отчет о ремонтах (форма 8А). Ведомость годовых затрат на ремонт оборудования разрабатывается ОГМ на основе проектов ведомостей годовых затрат на ремонт оборудования подразделений, ремонтной и сметной документации на текущий и капитальный ремонты. В проекты ведомостей годовых затрат включаются также затраты, связанные с проведением ТО. На основании проектов ведомостей годовых затрат на ремонты подразделений ОГМ составляет ведомость годовых затрат на ремонт по предприятию, которую начальник ОГМ подписывает и направляет в планово-экономический отдел предприятия к 15 января года, предшествующего планируемому. Допускается представление проектов годовых затрат подразделений непосредственно в планово-экономический отдел. Общая сумма годовых затрат на ремонты не может превышать годовых затрат. Годовые планы-графики ППР оборудования составляются механиками подразделений, которые предварительно согласовывают их с другими службами предприятия и представляют в трех экземплярах в ОГМ к 10 ноября года, предшествующего планируемому. Представленные годовые планы-графики подписываются главным механиком, согласовываются с главным энергетиком (при наличии такового), с производственным отделом и утверждаются главным инженером предприятия. Один экземпляр утвержденных графиков ОГМ направляет в подразделения, другой экземпляр остается в ОГМ для контроля. В годовые планы-графики ППР включается все оборудование, подлежащее ремонту в планируемом году, а также регламентированному ТО. Месячные планы-графики-отчеты ремонта[1] составляют механики подразделений на основе годовых планов-графиков ремонта оборудования, согласовывают их со службами производства, подписывают у руководителя подразделения и представляют на утверждение главному механику за десять дней до конца месяца, предшествующего планируемому. В месячные графики включается регламентированное ТО. 2.2.5 Подготовка оборудования к ремонту Перед ремонтом электромостового крана производятся следующие действия: Остановка крана на ремонтном участке. На кране изымается ключ – бирка. Зона работ под краном ограждается сигнальными лентами, выставляются плакаты «Опасная зона, проход закрыт, наверху работают», выставляется пешеходная галерея. При необходимости отключают троллеи. Выставляются временные тупики. При проведении огневых работ пожароопасные участки укрываются кошмой. Далее осуществляется ремонт крана: осмотр и определение неисправностей механизмов, ремонт деталей, проверка и регулировка механизмов. 2.2.6 Разборка механизма. Очистка и промывка деталей Разборка редуктора. Разборка сборочной единицы начинается со снятия предохранительных щитков, чтобы обеспечить к ней доступ. Корпус горизонтального редуктора состоит из двух частей, которые соединены между собой болтовыми соединениями. При отворачивании гаек применяют ключи соответствующей формы и размера во избежание повреждения граней резьбовых деталей. Запрещается пользоваться насадками на ключ. После снятия верхней крышки вынимают валы и зубчатые колеса для очистки и осмотра. Очистка корпуса и деталей от пленок окислов, масла и грязи осуществляется термическим способом – пламенем газовой горелки. 2.2.7 Дефектация деталей Во время дефектации, выполняемой в целях оценки технического состояния детали, узла и машины в целом, выявляют дефекты и определяют возможности дальнейшего использования деталей, необходимость их ремонта или замены. При дефектации устанавливают: износы рабочих поверхностей, т. е. изменение размеров и геометрической формы деталей; наличие выкрашиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, задиров и т.п.; остаточные деформации в виде изгиба, перекоса; изменение физико-механических свойств в результате воздействия температуры, влаги и др. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом контролируют ее форму и размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней, с целью установить, что целесообразнее — ее ремонт или замена новой. Цёль дефектации — выявить дефекты деталей и установить возможность ремонта или необходимость их замены. В процессе дефектации детали сортируются на три группы: годные, ремонтопригодные и негодные. К годным относят детали, у которых износ рабочих поверхностей находится в пределах допуска. У ремонтопригодных деталей износ может быть выше предельных допусков, но ремонт их экономически целесообразен. Негодные детали подлежат замене. При дефектации редуктора применяется: - наружный осмотр: обнаруживается наличие поверхностных дефектов, трещин, забоин, изгибов, значительных износов, поломок; - измерение: позволяет определить величину износа, отклонения элементов детали от правильной геометрической формы (овальность, конусообразность, неплоскостность) и нарушения взаимного расположения поверхностей (отклонения от перпендикулярности, параллельности, соосности и т.д.). Выполняются измерения с помощью различных измерительных инструментов и приборов; - проверка сопряжения деталей: определяет наличие и величины зазоров, плотность и надежность неподвижных соединений, функциональную пригодность данного соединения. Способы выявления дефектов: 1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, значительные изгибы и скручивания, сорванные резьбы, нарушение сварных, паяных и клеевых соединений, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др. 2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей, плотность неподвижных соединений. 3. Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук. 4. Керосиновая проба. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов. Деталь либо погружают на 15-20 мин в керосин, либо предполагаемое дефектное место смазывают керосином. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин увлажнит мел и четко проявит границы трещины. 5. Измерение. С помощью измерительных инструментов и средств определяется величина износа и зазора в сопряженных деталях, отклонение от заданного размера, погрешности формы и расположения поверхностей. 6. Проверка твердости. По результатам замера твердости поверхности детали обнаруживаются изменения, произошедшие в материале детали в процессе ее эксплуатации. 7. Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2-6,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность. 8. Магнитный способ. Основан на изменении величины и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение регистрируется нанесением на испытуемую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает но кромкам трещины. Способ используется для обнаружения скрытых трещин и раковин в стальных и чугунных деталях. Применяются стационарные и переносные (для крупных деталей) магнитные дефектоскопы. |