отчет по практике. Отчет по технической практике студента чмк по специальности 150411 "Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования"
 Скачать 294.73 Kb.
|
|
2.2.8 Сборка оборудования после ремонта Сборка ремонтируемого сборочного узла должна производиться в соответствии с требованиями сборочных чертежей. Перед сборкой все детали должны быть очищены; сопрягаемые поверхности крышек дополнительно обработаны наждачной бумагой для обеспечения герметичности корпуса. Сборка механизма должна обеспечить точность взаимного положения его сборочных единиц и его нормальную работу. Для обеспечения необходимой точности сопряжения применяют следующие методы сборки: - Метод регулирования: требуемая точность соединения достигается за счет применения шайб, колец, прокладок, регулировочных винтов, клиньев и других элементов. - Метод пригонки обеспечивает точность сопряжения за счет использования индивидуальной пригонки сопрягаемых деталей. Выполняется припиливанием, шабрением, притиркой и гибкой, а также совместной обработкой сопряженных поверхностей. Сборку резьбовых соединений производят соответствующими монтажными инструментами и приспособлениями. Сборку соединений с натягом осуществляют путем нагрева охватывающих деталей небольших и средних размеров. Общая сборка крана. Процесс общей сборки машины из сборочных единиц и механизмов является завершающим этапом ремонта и заключается, как правило, в монтаже узлов на кране. При сборке выполняются отдельные регулировочные работы. 2.2.9 Обкатка и испытание машин после ремонта Целью обкатки является выявление возможных дефектов сборки и приработка сопрягаемых поверхностей. К обкатке приступают, убедившись, что все сборочные единицы и механизмы закреплены и обеспечена их доброкачественная смазка, а ограждающие устройства находятся на своих местах. Сначала обкатку ведут на холостом ходу без сильной нагрузки. В процессе обкатки выявляют стук и шумы. Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций, а их пуск и реверсирование — осуществляться легко и не сопровождаться рывками или ударами. Безотказной должна быть и работа электрооборудования. В рубилъниках, переключателях, реостатах и других аналогичных устройствах и аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности. Испытание. Отремонтированный и собранный кран испытывают под нагрузкой путем поднятия и опускания груза в соответствии с техническими данными паспорта крана. Все механизмы крана при его испытании под нагрузкой должны работать исправно (допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах). 2.3 Подъемно – транспортные устройства, применяемые при ремонте. При ремонте оборудования выполнение многих работ связано с подъемом и перемещением тяжелых деталей, сборочных единиц (узлов) и даже машин в сборе, поэтому применение подъемно-транспортных средств необходимо. Использование грузоподъемных устройств намного ускоряет и облегчает выполнение ремонта. Применяются грузоподъемные устройства с ручным, механическим приводом. Для перемещения грузов в горизонтальном направлении применяются лебедки с ручным приводом. Для перемещения грузов в вертикальном направлении применяют домкраты (например, при замене кранового колеса). Для вертикального и горизонтального перемещений грузов применяют электротали, кран - балки, тельферы (при ремонте редукторов, крановых колес, подвесок, крюков и.т.д; установке их на кране). 2.4 Типовые методы и способы восстановления деталей механизмов электромостовых кранов 2.4.1 Экономическая целесообразность восстановления деталей. Восстановление — производство восстановительных работ, в результате которых детали или узлу возвращаются первоначальные (номинальные) размеры, форма, свойства, мощность и точность (изменения возможны только в сторону улучшения). Износ деталей часто приводит к нарушению посадки в сопряжении — увеличиваются зазоры и уменьшаются первоначальные натяги, нарушается форма поверхностей, возникают другие неисправности и дефекты. Такие детали при ремонте заменяют или восстанавливают (стоимость восстановления обычно составляет от 15 до 40% стоимости новых деталей). Чтобы выбрать способ восстановления и упрочнения детали, необходимо знать свойства и сроки службы новых и восстановленных деталей. Восстановленная деталь должна быть достаточно долговечной и надежной в эксплуатации, а также обладать качествами новой. При выборе способа восстановления деталей и сборочных единиц за основу принимают экономическую целесообразность восстановления, наличие на предприятии необходимого оборудования и материалов, технологические и конструктивные особенности деталей, величину и характер их износа и т.д. Целесообразность способа восстановления и упрочнения деталей в каждом случае зависит от многих факторов: условий их работы; характера сопряжения (подвижная или неподвижная посадка); величины и характера действующих нагрузок. Основным показателем экономической эффективности восстановления изношенных деталей и целесообразности того или иного способа восстановления и упрочнения служит относительная себестоимость, т. е. себестоимость восстановления детали, отнесенная к сроку ее службы после ремонта. Этот показатель является наиболее комплексным и обобщающим, так как отражает не только все элементы затрат, но и износостойкость деталей после их восстановления. Однако наряду с относительной себестоимостью немаловажное значение имеют также продолжительность и трудоемкость технологического процесса восстановления деталей, степень дефицитности примененных материалов и др. 2.4.2 Восстановление деталей механической обработкой Экономическая целесообразность восстановления деталей механической обработкой состоит в том, что себестоимость восстановления обычно ниже стоимости новых деталей, так как при этом способе невелики трудоемкость и продолжительность ремонта, а также затраты на материалы. Сущность этого способа заключается в том, что восстанавливают (исправляют) геометрическую форму ремонтируемой сопрягаемой детали снятием минимального слоя металла с ее изношенных поверхностей до удаления следов износа без сохранения первоначальных размеров детали. Сопряжение деталей затем восстанавливают введением готовой или изготовленной заново детали компенсатора, обеспечивая первоначальные (номинальные) посадки. Применение данного метода восстановления изношенных деталей связано с понятием ремонтного размера. Ремонтным называют размер, до которого производится обработка изношенной поверхности при восстановлении детали. Различают свободные и регламентированные ремонтные размеры. При восстановлении обработку ведут до регламентированного ремонтного размера — это заранее установленный размер, до которого ведут обработку изношенной поверхности при ее исправлении. Основными данными при расчете ремонтных размеров и составлении шкалы для каждой пары сопрягаемых деталей служат величина допустимого износа за межремонтный период и припуск на обработку. Конечный ремонтный размер устанавливают исходя из условий прочности, долговечности и конструктивных особенностей сопрягаемых деталей. Некоторые детали или их элементы невозможно восстановить до прежних размеров, а в ряде случаев процесс восстановления экономически нецелесообразен. При этих условиях ремонт осуществляют методом ремонтных размеров. Чаще всего этот метод применяют для резьбовых соединений, в которых при износе увеличивают внутренний размер резьбы (гайки), а винты заменяют новыми, так же этот способ приемлем и для сопрягаемых деталей типа вал—втулка (проточка валов). 2.4.3 Восстановление деталей сваркой и наплавкой Сварка применяется как способ неразъемного соединения деталей, а также для восстановления изношенных деталей. Перед ее началом места сварки детали и прилегающие зоны очищают от масла и грязи. Место под сварной шов зачищают стальной щеткой, напильником, абразивным кругом. Кромки в месте шва разделывают. Детали из стали сваривают в основном электродуговой сваркой металлическими электродами. Чугунные детали сваривают двумя способами: электро- и газовой сваркой. Сварка чугунных деталей затруднена тем, что углерод частично выгорает и образует углекислый газ, растворяющийся в наплавленном металле. Сварной шов получается пористым и нестойким к воздействию нагрузки. При сварке ответственных чугунных деталей выполняется предварительный нагрев деталей до сварки, медленное охлаждение наплавленного металла. При заварке трещин в чугунных деталях стальными электродами в ряде случаев прибегают к установке шпилек в шахматном порядке, ввертывая их в резьбовые отверстия, выполненные по длине трещин. Расстояние между шпильками 30...40 мм. Это позволяет увеличить площадь сцепления наплавленного металла с деталью, понизить внутренние напряжения и препятствует отслаиванию наплавленного металла. При установке шпилек края трещины скашивают под углом 90...120°. Наплавка применяется для восстановления детали путем наращивания на нее металла за счет расплавления присадочного материала газовой сваркой или электросваркой. Перед наплавкой поверхность тщательно очищают от грязи, ржавчины и окалины металлической щеткой, напильником, шлифовальным кругом. Наплавочные материалы наносятся на изделия тонкими слоями во избежание образования трещин. Толщина наплавленного слоя должна быть не более 2 мм. Наибольшее распространение получила электродуговая наплавка. Она обеспечивает хорошее качество наплавленного металла и экономична. Применяется для восстановления втулок и муфт (для обеспечения посадки в натяг), крановых колес, тормозных шкивов. Электродуговая наплавка обеспечивает восстановление детали с получением слоя достаточной толщины. Механические свойства наплавленного металла соответсвуют требуемым. Автоматической и полуавтоматической наплавкой удобно восстанавливать детали цилиндрической формы, в частности валы, и резьбовые поверхности. Для защиты наплавляемого слоя от воздействия кислорода и азота воздуха применяют углекислый газ. Этим предотвращается окисление металла и обеспечивается удаление окислов. Для раскисления металла применяется специальная сварочная проволока. Наплавка производится по винтовой линии. Для предотвращения стекания металла необходимы небольшая сила тока и низкое напряжение. Чтобы предотвратить появление трещин при наплавке применяется местный подогрев детали. Наплавка в среде углекислого газа. Достоинствами этого метода являются: меньший нагрев деталей; возможность наплавки в любом положении детали; более высокая производительность; возможность наплавки деталей небольшого диаметра (от 10мм); не требуется удалять шлаковую корку; стоимость ниже примерно на 20%. Недостатки: повышенное разбрызгивание металла; нужна легированная проволока; необходима защита сварщика от излучения дуги. Автоматическая вибродуговая наплавка. Осуществляется вибрирующим электродом при помощи наплавочной головки в струе жидкости, углекислого газа или воздуха для восстановления стальных деталей. Достоинства: восстановление деталей малого диаметра; высокая производительность для тонких слоев; не нужна термическая обработка; финишная обработка шлифованием без точения; небольшой нагрев деталей. Недостатки: снижение усталостной прочности; Сварка и наплавка под слоем флюса. Сущность процесса сварки и на плавки. Сварка (наплавка) под слоем флюса представляет собой разновидность электродуговой сварки, при которой дуга горит под слоем сварочного флюса, обеспечивающего, защиту сварочной ванны от воздуха. Наряду с защитными функциями флюс стабилизирует горение дуги, обеспечивает раскисление, легирование и рафинирование расплавленного сплава сварочной ванны. 2.4.4 Восстановление деталей металлизацией. Металлизацией называется нанесение расплавленного металла на поверхность детали. Расплавленный металл в специальном приборе — металлизаторе струей воздуха или газа распыляется на мельчайшие частицы и переносится на предварительно подготовленную поверхность детали. Нанесенный слой не является монолитным, а представляет собой пористую массу, состоящую из мельчайших окисленных частиц. Способом металлизации восстанавливают размеры посадочных мест для подшипников качения, зубчатых колес, муфт, шеек коленчатых валов и т. п. Чтобы металлизационный слой прочно соединился с поверхностью детали, поверхность очищают от грязи и масла и подвергают пескоструйной обработке. Твердость металлизационного покрытия определяется качеством наносимого материала. 2.4.5 Восстановление и упрочнение деталей электролитическим способом. Электролитические способы восстановления позволяют получить прочное сцепление покрытия с изношенной поверхностью. Осталивание (железнение) - восстановление деталей электролитическим наращиванием слоя железа. Таким способом можно наносить прочный слой металла до 2 мм; при большей толщине прочность слоя падает. Процесс состоит из следующих технологических операций: механическая обработка, обезжиривание, промывка, травление (анодная обработка), промывка, осталивание, промывка, нейтрализация, измерение детали, механическая обработка. Обезжиривание детали выполняется в бензине или в щелочном растворе. Осаждение покрытий ведется при отношении площадей анода и катода 4:1. Скорость осаждения железа 0,15-0,3 мм/ч. Чем больше плотность тока, тем выше скорость осаждения железа. Хромирование (гладкое или пористое) обеспечивает высокую твердость и износостойкость покрытия, хорошее сцепление с поверхностью, возможность покрытия различных металлов. Хромирование применяется в ремонтной практике для восстановления изношенных шкивов, валов и других деталей с износом до 0,2 мм. Срок службы детали после хромирования возрастает в 4-10 раз 2.4.6 Электромеханическое восстановление и упрочнение деталей. Электромеханическое восстановление и упрочнение деталей выполняются обычно на токарном станке, который оснащается соответствующими инструментам» и приспособлениями. Электромеханическое восстановление деталей с накладкой дополнительного металла. Этот способ используется тогда, когда после восстановления требуется гладкая (без спиральных канавок) поверхность детали. Процесс восстановления состоит из следующих операций: электромеханическая высадка изношенной поверхности; накладка (приваривание) дополнительного металла в образованную высадкой спиральную канавку; механическая обработка восстановленной поверхности до необходимого размера. Накладку дополнительного металла в спиральную канавку удобно вести на том же токарном станке, на котором велась высадка. Поэтому обычно во впадину высаженной спиральной канавки накладывают (приваривают) стальную проволоку, которую предварительно очищают от окислов наждачной шкуркой. При накладке проволоку прокатывают твердосплавным роликом с усилием 40—50 кгс и пропускают через нее электрический ток 1300—1500 А и напряжением 4— 6 В. Под действием электрического тока проволока нагревается, а под воздействием ролика деформируется и заполняет спиральную канавку. Окружная скорость навивки-приварки проволоки в среднем составляет 0,8— 1,9 м/мин. Электромеханическое восстановление деталей с накладкой дополнительного металла (проволоки) позволяет получить поверхность с небольшой шероховатостью, значительно меньшей, чем после наплавки электросваркой. Отсюда и меньший припуск под механическую обработку, которая производится на токарном или шлифовальном станке. 2.4.7 Ремонт и упрочнение деталей пластическим деформированием. Поврежденные и изношенные детали можно восстанавливать давлением. Этот способ основан на использовании пластичности металлов, т. е. их способности под действием внешних сил изменять свою геометрическую форму, не разрушаясь. Детали восстанавливают до номинальных размеров при помощи специальных приспособлений, путем перемещения части металла с нерабочих участков детали к ее изношенным поверхностям. При восстановлении деталей давлением изменяется не только их внешняя форма, но также структура и механические свойства металла. Применяя обработку давлением, можно восстанавливать детали, материал которых обладает пластичностью в холодном или нагретом состоянии. Изменение формы детали и некоторых ее размеров в результате перераспределения металла не должно ухудшать их работоспособность и снижать срока службы. Механическая прочность восстановленной детали должна быть не ниже, чем у новой детали. К основным видам восстановления различных деталей давлением относятся: -осадка при восстановлении втулок, пальцев, зубчатых колес; -раздача при восстановлении пальцев поршней, роликов автоматов и т. п.; -обжатие при восстановлении вкладышей подшипников и втулок; -вдавливание при восстановлении зубчатых колес и шлицевых валиков; -правка для выправления гладких и коленчатых валов и рычагов; -накатка для увеличения диаметра шеек и цапф валов за счет поднятия гребешков металла при образовании канавок. |