НСИП. СН РК 4.01.-05-2002. Plastic pipes water supply and sewerage networks design and installation instruction

• Название: Plastic pipes water supply and sewerage networks design and installation instruction
• Дата: 16.10.2022
• Размер: 3.13 Mb.
• Имя файла: СН РК 4.01.-05-2002.doc
• Тип: Инструкция; #737191
• страница: 5 из 23

9.5.4 Сварку труб встык в монтажных условиях следует производить на сварочных установках, обес­печивающих постоянство заданных параметров сварки (температура поверхности нагревательного элемента и равномерность распределения темпера­туры по его площади, точность центрирования, ка­чество подготовки торцов). При прочих равных усло­виях следует отдавать предпочтение оборудованию, оснащенному системой автоматизации основных процессов и компьютерным контролем с регистра­цией технологического процесса сварки.

Последовательность процесса сборки и стыковой сварки труб контактным нагревом приведена на рисунке 5.

Для предотвращения налипания расплавленного материала при сварке труб нагреватель следует покрыть теплостойким антиадгезионным покрытием.

9.5.5 При контактной стыковой сварке с примене­нием сварочных машин и монтажных приспособле­ний следует выполнять следующие операции:

- установка и центровка труб в зажимном центрирующем приспособлении;

- механическая торцовка труб и обезжиривание торцов;

- нагрев и оплавление свариваемых поверхносте­й;

- удаление сварочного нагревателя;

- сопряжение разогретых свариваемых поверх­ностей (осадка) под давлением;

- охлаждение сварного шва под давлением.

9.5.6 Основными контролируемыми параметрами процесса стыковой сварки являются: температура рабочих поверхностей нагревателя и равномерность распределения температуры по его поверхности, продолжительность нагрева, глубина оплавления, величина контактных давлений при оплавлении и осадке. Высота h внутреннего и наружного грата (валиков) после сварки должна быть не более 2 - 2,5 мм при толщине стенки трубы s до 5 мм и не более 3 - 5 мм при толщине стенок 6 - 20 мм.



а - центровка и закрепление в зажимах сварочной машины концов свариваемых труб; б - механическая обработка торцов труб с помощью торцовки (1);

в - проверка точности совпадения торцов по величине зазора (С); г - нагрев и оплавление свариваемых торцов с помощью нагретого инструмента (2); д - осадка стыка.
Рисунок 5 - Последовательность процесса сборки и стыковой сварки труб контактным нагревом
9.5.7 Контактная раструбная сварка включает в себя следующие операции:

- нанесение метки на расстоянии от торца трубы, равном глубине раструба соединительной детали плюс 2 мм;

- установку раструба на дорне;

- установку гладкого конца трубы в гильзе нагре­вательного элемента;

- нагрев в течение заданного времени сваривае­мых деталей;

- одновременное снятие деталей с дорна и гильзы;

- соединение деталей между собой до метки с выдержкой до отвердения оплавленного материала.

При сварке поворот деталей относительно друг друга после сопряжения деталей не допускается. После каждой сварки необходима очистка рабочих поверхностей от налипшего материала. Время выдержки свариваемых изделий до частичного отвердения зависит от применяемого материала.

9.5.8 Маркировку сварных стыков производят сра­зу после окончания операции на горячем расплаве наружного грата в двух диаметрально противополож­ных точках, в процессе охлаждения стыка в зажимах центратора сварочной установки или монтажного приспособления.

Для маркировки стыков рекомендуется использо­вать клейма типа ПУ-6 или ПУ-8 по ГОСТ 2930.

9.5.9 Сварку при помощи соединительных дета­лей с закладными электронагревательными элемен­тами применяют для соединения пластмассовых труб диаметром от 20 до 500 мм с любой толщиной стенки, а также для приварки к трубопроводу седло­вых отводов.

Сварку муфтами с закладными нагревателями рекомендуется производить для:

- соединения длинномерных труб;

- соединения труб с толщиной стенки менее 5 мм;

- ремонта трубопровода в стесненных условиях.

Сварку трубопроводов с применением соедини­тельных деталей с закладными нагревателями производят при температуре окружающего воздуха не ниже минус 5 ⁰С и не выше +35 ⁰С.

В случаях необходимости проведения сварки при других температурах воздуха работы выполняют в укрытиях (палатки, шатры и т.п.) с обеспечением подогрева зоны сварки. Место сварки защищают от воздействия влаги, песка, пыли и т.п.

9.5.10 Технологический процесс соединения труб с помощью муфт с закладными нагревателями включает:

- подготовку концов труб - очистка от загрязнения, разметка, механическая обработка (циклевка) свари­ваемых поверхностей и обезжиривание их. Общая длина очищаемых концов труб должна быть не меньше 1,5 длины применяемых для сварки муфт;

- сборку стыка (установка и закрепление концов свариваемых труб в зажимах центрирующего при­способления с одновременной посадкой муфты);

- подключение к сварочному аппарату;

- сварку (задание программы процесса сварки, нагрев, охлаждение соединения) по рисунку 6.

Перед механической обработкой на концы свари­ваемых труб на длину ¹/₂ длины муфты наносят метки глубины посадки муфты для обозначения зоны обработки.

Механическая обработка концов труб заключает­ся в снятии с поверхности размеченного конца трубы слоя материала толщиной 0,1 - 0,2 мм, а также уда­лении заусенцев. Зазор между свариваемыми поверхностями трубы и раструбной детали не дол­жен превышать 0,3 мм.

Свариваемые поверхности труб после механи­ческой обработки и муфты тщательно обезжиривают путем протирки специально рекомендованными для этих целей составами.

Муфты с закладными нагревателями, поставляе­мые изготовителем в индивидуальной герметичной упаковке, вскрываемой непосредственно перед сборкой, обезжириванию не подвергают.

9.5.11 Допуск перпендикулярности торцов труб и максимальный зазор между ними приведены в таблицах 2 и 3 (рисунок 7).


1 - труба; 2 - метка посадки муфты и механической обработки поверхности трубы;

3 - муфта; 4 - закладной нагреватель;

5 - токоподводящие (сварочные) провода
Рисунок 6 - Сварка труб муфтой с закладным нагревателем

Рисунок 7 - Установка зазора при стыковке труб
Таблица 2 - Допуск перпендикулярности торцов труб

Наружный диаметр, мм	20	32	40	63	90	110	125	160	200
а	2	2	2	3	4	5	6	7	8

Таблица 3 - Максимальный допустимый зазор между двумя трубами

Наружный диаметр	20	32	40	63	90	110	125	160	200
е	*	*	*	7	9	11	13	16	20

Примечание- *Во внутренней полости муфт диаметрами 20, 32, 40 мм предусмотрен технологический центральный буртик для упора концов свариваемых труб.
9.5.12 Процесс сборки включает:

- надевание муфты на конец первой трубы до совмещения торцов муфты и трубы, закрепление конца трубы в зажиме монтажного приспособления;

- установку в упор в торец первой трубы конца второй трубы и закрепление в зажиме монтажного приспособления;

- надвижение муфты на конец второй трубы на ¹/₂ длины муфты до упора в зажиме приспособления или до метки, нанесенной на трубу;

- подключение к клеммам муфты токоподводящих проводов от сварочного аппарата.

Во избежание повреждения закладных нагревате­лей (проволочных электроспиралей) надевание муфты на конец трубы или введение конца трубы в муфту производят с осторожностью без больших усилий, перекосов и прокручивания.

Собранные трубы укладывают прямолинейно без изгиба и провисания, клеммы токоподвода муфты располагают с возможностью свободного обслужива­ния. Параметры режимов сварки устанавливают на сварочном аппарате в зависимости от сортамента муфты или считывают со штрихового кода с муфты или магнитной карточки при помощи датчика в зави­симости от вида используемых муфт и сварочных аппаратов. После включения аппарата процесс сварки проходит в автоматическом режиме.

После завершения нагрева сварное соединение можно перемещать не ранее, чем через 20 мин охлаждения.

9.5.13 Приварку к трубам седловых отводов (рису­нок 8) производят в следующей последовательности:

- размечают место приварки отвода на трубе;

- поверхность трубы в месте приварки отвода зачищают, а затем обезжиривают;

- привариваемую поверхность отвода, если он поставляется изготовителем в герметичной индиви­дуальной упаковке, вскрываемой непосредственно перед сборкой, обезжириванию не подвергают;

- отвод устанавливают на трубу и прикрепляют к ней с помощью механического зажима;

- подключают к контактным клеммам токопровода сварочные провода и производят сварку.

9.5.14 После охлаждения через патрубок прива­ренного отвода производят сверловку (фрезерова­ние) стенки трубы для соединения внутренних полостей отвода и трубы.

9.5.15 Контроль качества сварных соединений выполняется в соответствии с нормативной докумен­тацией. Для оценки качества сварных соединений, выполненных при помощи муфт и отводов с заклад­ными нагревателями, муфтовые соединения испыты­ваются на сплющивание, а седловые отводы - на разрыв.

9.5.16 Трубы из несварных полимерных материа­лов, в том числе стекло- и базальтопластиковые, склеиваются между собой и с фасонными частями внахлест.

9.5.17 Склеиваемые поверхности должны прохо­дить специальную механическую обработку, обезжи­риваться, покрываться клеем. Состав клея или его марка должны соответствовать материалу трубопро­вода.

9.5.18 Конфигурация и размеры клеевых соеди­нений должны выполняться по специальным регла­ментам с учетом используемых труб срока службы и технологии выполнения монтажных работ.

9.5.19 В регламенте должна указываться техно­логия склеивания, включающая технологические процессы подготовки поверхности, а при необходи­мости приготовление самого процесса склеивания, время до испытания соединения с указанием необходимых параметров.

а - отвод с седловым нагревателем; б - отвод с кольцевым нагревателем;

1 - труба; 2 - метки посадки отводов и механической обработки поверхности трубы;

3 - отвод; 4 - закладной нагреватель; 5 - полухомут; б - винты крепления; F -направление усилия сжатия отвода при сборке и сварке
Рисунок 8 - Сварка седловых отводов с закладными нагревателями с трубой
9.6 Соединение труб на металлических сое­динительных деталях
9.6.1 Трубы из полимерных материалов, не сое­диняющиеся с помощью сварки или склеивания, сле­дует соединять между собой и с соединительными деталями с помощью металлических резьбовых соединений с обжимными кольцами, муфтами или на накидных гайках.
9.7 Изготовление сварных фасонных деталей

9.7.1 Применение сварных фасонных частей из труб (отводов, колен, тройников, крестовин и пере­ходных тройников) допускается при отсутствии соот­ветствующих частей, изготовленных методом литья.

9.7.2 Фасонные части для труб из полиолефинов следует изготовлять контактной стыковой сваркой, а для труб из ПВХ - газовой прутковой сваркой.

9.7.3 Технология изготовления отводов, колен, тройников и крестовин для труб из полиолефинов контактной стыковой сваркой включает следующие операции (рисунок 9):

- резку труб на заготовки;

- очистку концов труб от загрязнений и торцовку;

- сварку (отводов и колен);

- отрезку вершины угольника (для тройников и крестовин);

- сварку (тройников и крестовин).

9.7.4 Для изготовления фасонных частей контакт­ной стыковой сваркой следует применять специаль­ное оборудование и приспособления, обеспечиваю­щие правильное взаимное расположение деталей, при этом должны соблюдаться требования, изложен­ные в п. 9.5.3.

Для торцовки следует использовать двусторон­нюю фрезу, снабженную сменными резцами.

а — отводов и колен, б — тройников; в — крестовин

Рисунок 9. Схема процесса изготовления фасонных частей контактной стыковой сваркой
9.7.5 При изготовлении тройников и крестовин от­резать вершину сваренного угольника и приваривать к нему трубу или сваривать угольники между собой необходимо после полного остывания предыдущего сварного шва. При отрезке вершины угольника ли­нию реза необходимо смещать на 2 - 2,5 мм от точки пересечения осей в сторону вершины угольника (рисунок 10) для компенсации осадки труб при оплавлении и сварке.

9.7.6 Сварные отводы, как правило, должны иметь от одного до трех секторов. Радиус кривизны сварного отвода должен составлять 1 - 1,5 наружного диаметра трубы.

1 - линия реза; 2 - вершина угольника
Рисунок 10 - Отрезка вершин угольника при изготовлении тройников и крестовин
9.7.7 Переходные тройники для труб из полиоле­финов изготовляют, приваривая контактной сваркой к горловине (полученной методом формования вытяжкой) ответвление.

Ответвление следует приваривать к горловине не раньше чем через 8 ч после ее формования.

Указанные переходные тройники применяют при температуре транспортируемой среды не выше 30 °С.

9.7.8 Технология изготовления отводов, колен, тройников и крестовин для труб из ПВХ газовой прутковой сваркой включает следующие операции:

- резку труб на заготовки;

- подготовку деталей под сварку;

- газовую прутковую сварку.

9.7.9 При отсутствии специальных требований к испытанию сварных фасонных частей режимы их испытания должны соответствовать режимам испытания всего трубопровода.
9.8 Монтаж внутренних сетей водопровода

9.8.1 Монтаж внутренних систем водоснабжения следует производить в соответствии с проектом производства работ и технологических карт, при положительной температуре с соблюдением требований СНиП 3.05.01-85*.

9.8.2 Монтаж трубопроводов следует выполнять после окончания газо- и электросварочных работ.

9.8.3 При монтаже следует применять, как прави­ло, укрупненные узлы трубопроводов.

9.8.4 Резьбовые соединения труб и соединитель­ных деталей следует выполнять вручную или с использованием ключей с регулируемым моментом.
9.9 Монтаж внутренней канализации и водостоков

9.9.1 Монтаж внутренних сетей канализации и водостоков может выполняться как с использова­нием отдельных труб и соединительных деталей с креплением их по месту, так и с использованием укрупненных узлов, в том числе и смонтированных в санитарно-технических кабинах, с сопряжением стояков кабин межэтажными вставками. Монтаж трубопроводов следует вести по схеме «снизу вверх».

9.9.2 При сборке раструбных соединений с уплот­нительными кольцами выполняются следующие операции:

- очистка от загрязнения наружной поверхности гладкого конца детали или трубы и внутренней поверхности раструба;

- очистка уплотнительного кольца от грязи и масел;

- укладка уплотнительного кольца в желобок раструба;

- смазка гладкого конца трубы или соединитель­ной детали и уплотнительного кольца мыльным раст­вором, глицерином или их смесью (применять для смазки солидол или другие аналогичные смазки запрещается);

- введение гладкого конца в раструб до метки с обязательной проверкой качества сборки путем собранных деталей относительно друг друга на угол до 45⁰ с возвращением в монтажное положение вручную.

9.9.3 Закрепление хомутов опор на стояках и отводящих трубопроводах следует производить после соединения их с санитарными приборами в проектном положении.
9.10 Монтаж подземных сетей водоснабжения и канализации

9.10.1 Прокладку сетей водоснабжения и канали­зации следует выполнять в соответствии с требова­ниями СНиП 3.01.01-2002*.

9.10.2 Ширина траншеи по дну должна быть не менее чем на 40 см больше наружного диаметра тру­бопровода. При плотных и твердых грунтах на дне траншеи перед укладкой труб следует предусмат­ривать постель из песка толщиной не менее 10 см.

При укладке длинномерных труб и рытье траншей узкозахватным цепным экскаватором ширина тран­шеи может быть уменьшена.

9.10.3 Монтаж трубопроводов следует выполнять: с раструбными соединениями на дне траншеи; с неразъемными соединениями, как правило, на бровке траншеи.

9.10.4 При засыпке трубопроводов над верхом трубы обязательно устройство защитного слоя из песчаного или мягкого местного грунта толщиной не менее 30 см, не содержащего твердых включений (щебня, камней, кирпичей и т.д.). Подбивка грунтом трубопровода производится ручным не механизиро­ванным инструментом. Уплотнение грунта в пазухах между стенкой траншеи и трубой, а также всего защитного слоя следует проводить ручной механи­ческой трамбовкой до достижения коэффициента уплотнения, установленного проектом. Уплотнение первого защитного слоя толщиной 10 см непосредст­венно над трубопроводом производят ручным инструментом.

9.10.5 Раструбные соединения напорных труб выполняют по следующей технологии:

- очистка от грязи и масел гладкого конца трубы;

- нанесение на гладком конце трубы метки, обозначающей глубину надвигания конца трубы в раструб;

- помещение уплотнительного кольца в паз раструба;

- смазка гладкого конца трубы и уплотнительного кольца (глицериновый или мыльный раствор);

- надвигание гладкого конца трубы в раструб до метки.

На концах труб должна быть фаска под углом 15⁰, выполненная в заводских условиях или на месте монтажа. Сборку раструбных соединений диаметром до 110 мм осуществляют вручную, для труб больше­го диаметра используют натяжные монтажные прис­пособления. Правильность сборки соединения и установки уплотнительного кольца проверяется щупом толщиной 0,5 мм.

9.10.6 Сборку раструбных соединений следует производить при температуре наружного воздуха не ниже нуля. Уплотнительные кольца до начала монтажа должны находиться в теплом помещении.

9.10.7 При засыпке пазух и устройстве защитного слоя грунта соединения трубопроводов оставляют незасыпанными до проведения предварительных испытаний на герметичность. Засыпку пазух и уплот­нение грунта в приямках производят с использова­нием механических трамбовок.

9.10.8 Монтаж узлов в колодцах производят одновременно с прокладкой трубопровода. Присо­единение трубопроводов к фланцам, запорной и регулирующей арматуре производят перед засып­кой трубопровода защитным слоем грунта, без затяжки болтов. Окончательная затяжка болтовых соеди­нений выполняется непосредственно перед гидрав­лическим испытанием системы.
10 Испытание и сдача трубопроводов в эксплуатацию
10.1 Согласно СНиП 3.05.04-85* напорные и безна­порные трубопроводы водоснабжения и кана­лизации испытывают на прочность и плотность (герметичность) гидравлическим или пневмати­чес­ким способом дважды (предварительное и оконча­тельное).

10.2 Предварительное испытательное (избыточ­ное) гидравлическое давление при испытании на прочность, выполняемое до засыпки траншеи и уста­новки арматуры (гидрантов, предохранительных кла­панов, вантузов), должно быть равно расчетному Ра­бочему давлению, умноженному на коэффициент 1,5.

10.3 Окончательное испытательное гидравличес­кое давление при испытаниях на плотность, выпол­няемых после засыпки траншеи и завершения всех работ на данном участке трубопровода, но до уста­новки гидрантов, предохранительных клапанов и вантузов, вместо которых на время испытания уста­навливают заглушки, должно быть равно расчетному рабочему давлению, умноженному на коэффициент 1,3.

10.4 До проведения испытания напорных трубо­проводов с раструбными соединениями с уплотни­тельными кольцами по торцам трубопровода и на от­водах необходимо устраивать временные или пос­тоянные упоры.

10.5 Предварительное гидравлическое испытание напорных трубопроводов следует производить в сле­дующем порядке:

- трубопровод заполнить водой и выдержать без давления в течение 2 ч;

- в трубопроводе создать испытательное давле­ние и поддерживать его в течение 0,5 ч;

- испытательное давление снизить до расчетного и произвести осмотр трубопровода.

Выдержка трубопровода под рабочим давлением производится не менее 0,5 ч. Ввиду деформации оболочки трубопровода необходимо поддерживать в трубопроводе испытательное или рабочее давление подкачкой воды до полной стабилизации.

Трубопровод считается выдержавшим предвари­тельное гидравлическое испытание, если под испы­тательным давлением не обнаружено разрывов труб или стыков и соединительных деталей, а под рабо­чим давлением не обнаружено видимых утечек воды.

10.6 Окончательное гидравлическое испытание на плотность проводится в следующем порядке:

- в трубопроводе следует создать давление, рав­ное расчетному рабочему давлению, и поддерживать его 2 ч; при падении давления на 0,02 МПа произво­дится подкачка воды;

- давление поднимают до уровня испытательного за период не более 10 мин и поддерживают его в течение 2 ч.

Трубопровод считается выдержавшим оконча­тельное гидравлическое испытание, если фактичес­кая утечка воды из трубопровода при испытательном давлении не превышает значений, указанных в таблице 4.
Таблица 4 - Допустимая утечка воды на участке трубопровода длиной 1 км при окончательных испытаниях на герметичность

Наружный диаметр труб, мм	Допустимая утечка, л/мин, для труб
	с неразъемными (сварными, клеевыми) соединениями	с раструбными соединениями на уплотнительных кольцах
63 - 75	0,2 - 0,24	0,3 - 0,5
90 - 110	0,26 - 0,28	0,6 - 0,7
125 - 140	0,35 - 0,38	0,9 - 0,95
160 - 180	0,42 - 0,6	1,05 - 1,2
200	0,56	1,4
250	0,7	1,55
280	0,8	1,6
315	0,85	1,7
355	0,9	1,8
400 - 450	1,1 - 0,5	1,95 - 2,1
500 - 560	1,1 - 1,15	2,2 - 2,3
630	1,2	2,4
710	1,3	2,55
800	1,35	2,70
900	1,45	2,90
1000	1,5	3,0
1200	1,6	3,0

10.7 Гидравлические испытания самотечных канализационных сетей выполняют после заверше­ния гидроизоляционных работ в колодцах в два эта­па: без колодцев (предварительное) и совместно с колодцами (окончательное).

10.8 Окончательное испытание трубопровода канализации совместно с колодцами производят согласно СНиП 3.05.04-85*.

10.9 Гидравлические испытания систем из поли­мерных материалов внутренних трубопроводов про­водят при положительной температуре окружающей среды не ранее, чем через 24 ч после выполнения последнего сварного и клеевого соединения.

10.10 Гидравлические испытания систем внутрен­них водостоков осуществляют путем заполнения их водой на всю высоту стояков. Испытания проводят после наружного осмотра трубопроводов и устране­ния видимых дефектов. Гидравлическое испытание склеенных трубопроводов начинают не ранее, чем через 24 ч после выполнения последнего соедине­ния. Система водостоков считается выдержавшей испытание, если по истечении 20 мин после ее на­полнения при наружном осмотре трубопроводов не обнаружено течи или других дефектов и уровень воды в стояках не понизился.

10.11 Пневматические испытания трубопроводов, выполненных из полимерных материалов, произ­водят при наземной и надземной их прокладке в следующих случаях: температура окружающего воз­духа ниже 0 ⁰С; применение воды недопустимо по техническим причинам; вода в необходимом для испытаний количестве отсутствует.

Порядок пневматических испытаний трубопрово­дов из полимерных материалов и требования безо­пасности при испытаниях устанавливаются проектом.

10.12 Предварительные и окончательные испыта­ния самотечных канализационных сетей из труб большого диаметра допускается производить пнев­матическим способом. Предварительные испытания проводят до окончательной засыпки траншеи (свар­ные соединения грунтом не засыпают). Испытатель­ное давление сжатого воздуха, равное 0,05 МПа, поддерживают в трубопроводе в течение 15 мин. При этом осматривают сварные, клеевые и другие стыки и выявляют неплотности по звуку просачиваю­щегося воздуха, по пузырям, образующимся в мес­тах утечки воздуха через стыковые соединения, покрытые мыльной эмульсией.

Окончательные испытания пневматическим спо­собом проводят при уровне грунтовых вод над тру­бой в середине испытуемого трубопровода менее 2,5 м. Окончательным пневматическим испытаниям подвергают участки длиной 20 - 100 м, при этом перепад между наиболее высокой и низкой точками трубопровода не должен превышать 2,5 м. Пневма­тические испытания проводят через 48 ч после засыпки трубопровода. Испытательное избыточное давление сжатого воздуха указано в таблице 5.
Таблица 5 - Испытательное давление сжатого воздуха при пневматическом испытании самотечных канализационных трубопроводов

Уровень грун­товых вод h от оси трубо­провода, м	Испытательное давление, МПа		Перепад давления, р-р1, МПа
	избыточное начальное р	конечное р1
h = 0	0,01	0,007	0,003
0 < h < 0,5	0,0155	0,0124	0,0031
0,5 < h < 1	0,021	0,0177	0,0033
1 < h < 1,5	0,0265	0,0231	0,0034
1,5 < h < 2	0,032	0,0284	0,0036
2 < h < 2,5	0,0375	0,0338	0,0037

10.13 Приемку в эксплуатацию трубопроводов необходимо проводить, руководствуясь основными положениями СНиП -3.01.04-85*, а также требо­ваниями документа «Правила установления полномочий, обязанностей, а также обязательного состава приемочной и рабочей комиссий по приемке построенных объектов в Республике казахстан» СНиП 3.05.04-85*. При испытании трубопроводов водоснабжения и напорной канализации и сдаче их в эксплуатацию должны составляться:

- акты на скрытые работы (по основанию, опорам и строительным конструкциям на трубопроводах и т.д.);

- акты наружного осмотра трубопроводов и элементов (узлов, колодцев и т.д.);

- акты испытаний на прочность и плотность трубопроводов;

- акты на промывку и дезинфекцию водопровода;

- установление соответствия выполненных работ по проекту;

- акты входного контроля качества труб и сое­динительных деталей.

10.14 Кроме приемки скрытых работ и проверки актов испытания трубопроводов на плотность и на­ружного осмотра, приемка безнапорных трубопрово­дов должна сопровождаться проверкой прямолиней­ности, а также инструментальной проверкой лотков в колодцах.

При приемке внутренних водопроводов дополни­тельно производится проверка паспортов или серти­фикатов на полимерные трубы, соединительные детали и арматуру.
11 Техника безопасности при монтаже труб из полимерных материалов
11.1 Общие требования техники безопасности указаны в СНиП РК 1.03.05-2001, кроме того, следует выполнять требования настоящего раздела.

11.2 Необходимо проводить осмотр и контроль сварочного оборудования, а также изоляции электро­проводок, работы устройств для механической обра­ботки концов и торцов труб. Результаты проверки должны соответствовать паспортным данным на оборудование.

11.3 Технический осмотр следует производить не реже, чем один раз в месяц с регистрацией резуль­татов проверки в журнале производства работ.

11.4 Значения параметров режимов сварки долж­ны отвечать требования технологических норм для каждого вида полимера.

11.5 К производству сварочно-монтажных работ при строительстве трубопроводов из полимерных материалов допускаются сварщики, прошедшие тео­ретическое практическое обучение по специальной программе и сварившие контрольные стыки по спе­циальной программе.

11.6 Трубы в процессе хранения и монтажа не выделяют в окружающую среду токсичных веществ и не оказывают влияния на организм человека при непосредственном контакте. Работа с трубами не требует особых мер безопасности.

11.7 При работе с трубами следует соблюдать правила пожарной безопасности. В случае возникно­вения пожара и загорания труб их следует тушить следующими средствами пожаротушения: распылен­ная вода со смачивателем, огнетушащие составы (средства), двуокись углерода, пена, огнетушащий порошок ПФ, песок, кошма. Тушить пожар необходи­мо в противогазах марки В по ГОСТ 12.4.121.

11.8 Гидравлические и пневматические испыта­ния трубопроводов следует производить после их надежного закрепления и устройства упоров по их концам и на поворотах.

11.9 При монтаже и испытаниях трубопроводов запрещается прислонять к ним лестницы и стре­мянки, ходить по трубопроводу. Запрещается обсту­кивать трубы молотком или оттягивать их от стенок траншеи или строительных конструкций.

12 Транспортирование и хранение труб из полимерных материалов
12.1 Полимерные трубы и соединительные дета­ли могут транспортироваться любым видом транс­порта в соответствии с правилами перевозки грузов, техническими условиями погрузки и крепления гру­зов, действующими на данном виде транспорта, и техническими требованиями постав­щика при усло­вии обеспечения мер по предупреждению механи­ческих повреждений груза. Все работы, связанные с транспортировкой, следует проводить при темпера­туре окружающего воздуха не ниже указанной в соответствующих нормативных документах.

12.2 Трубы из полимерных материалов рекомен­дуется хранить и перевозить намотанными в бухты или катушки, отдельными упаковками в пачки или от­дельными трубами большего диаметра в соответст­вии с нормативными документами на их изготовление.

12.3 При погрузке и разгрузке труб и деталей, особенно при отрицательных температурах воздуха и температурах, близких к нулю, необходимо соблюдать осторожность для исключения ударов и механических повреждений.

12.4 При хранении труб на складах должны соб­людаться условия, указанные в нормативных доку­ментах, при этом высота штабеля труб должна быть:

при хранении труб свыше 2 месяцев - не более 2 м;

при хранении до 2 месяцев - не более 3 м;

для труб из НПВХ с SDR 13,6; 17; 21 не более - 5 м, с SDR 26; 33; 41 не более - 3 м.

Хранение труб, намотанных на катушки, допус­кается только в вертикальном положении.

Хранение соединительных деталей должно осу­ществляться только в упакованном виде.

Необходимо обеспечить сохранность труб и сое­динительных деталей от механических повреждений, деформаций, попадания на них нефтепродуктов и жиров, засорения внутренних поверхностей, облуче­ния солнечными лучами.

12.5 В период монтажа срок хранения труб и де­талей на строительной площадке должен быть минимальным.

Приложение__2_(справочное)Классификация_труб_из_полимерных_материалов_2.1'>Приложение 1

(справочное)
Физико-механические свойства некоторых полимерных материалов,

применяемых при производстве труб и соединительных деталей

Показатель	Величина показателя для материала
	ПЭ 63	ПЭ 80	ПЭ 100	ПВХ	ПП	Сшитый полиэтилен	Хлорированный ПВХ	Стекло­пластик
Плотность, г/см3	0,94-0,96	> 0,93	> 0,95	1,4	0,91	0,93-0,95	1,57	1,6-2,2
Предел текучести при растяжении, МПа	20-25	15-22	25	50-56	25-28	18-26	50-55	40-200*
Удлинение при раз­рыве, %	800	> 800	> 600	50	> 200	200-500	70-120	0,4-1,4
Модуль упругости, МПа	800	800	840	3000	1200	550-800	2900	5000- -25000**
Коэффициент тепло­вого линейного рас­ширения, 10-4 . 0С-1	2	2	1,3	0,7	1,5	1,2-1,4	0,62	0,18-0,3
Расчетная прочность (MRS), МПа	5-6,3	8	10	10-12,5	5-6,3	6,3	10	10-30**

Примечания:

1 *Для фенолформальдегидных, полиэфирных и эпоксидных смол.

2 **В осевом направлении.

3 Данные приведенные в таблице являются справочными, физико-механические свойства полимерных материалов следует уточнять по технической документации завода изготовителя.
Приложение 2

(справочное)
Классификация труб из полимерных материалов

2.1 В принятой в настоящее время международ­ной классификации маркировка труб производится по стандартному отношению «SDR» и сериям «S», значения которых определяются по формулам:
(2.1)
(2.2)
2.2 Для напорных труб действующие норматив­ные документы устанавливают соотношение между наружным диаметром и толщиной стенки труб в за­висимости от максимального рабочего давления: 0,25; 0,32; 0,4; 0,6; 1; 1,6; 2; 2,5 МПа по формуле
(2.3)
где р - максимальное рабочее давление (МОР), МПа;

D_н - наружный диаметр трубопровода, м;

s - толщина стенки трубопровода, м;

[s] -расчетная прочность из условия длительной прочности, МПа.

Максимальное рабочее давление связано с «S» и «SDR», отношением

(2.4)
где MRS - минимальная длительная прочность, МПа;

С - коэффициент запаса прочности, устанавли­вается для каждого вида материала и должен приво­диться в соответствующих сводах правил. Для водо­проводных труб 1,25. Для труб из НПВХ С = 2,5, что соответствует напряжению в стенке трубы σ = 10МПа (НПВХ 100), С = 2,0, что соответствует напряжению в стенке трубы σ = 12,5 Мпа (НПВХ 125).

2.3 Канализационные трубы подразделяются на классы по кольцевой жесткости G₀, кПа
(2.5)

где E₀ -модуль упругости материала, кПа;

d_m - средний диаметр сечения трубы, м;

μ - коэффициент Пуассона материала трубы.

При G₀ < 2500 труба считается «нежесткой», при G₀ = 2500 - 5000 - «полужесткой», при G₀=5000 - 10000 - «жесткой».

2.4 Трубы для водоснабжения изготавливают из полиэтилена минимальной длительной прочностью MRS приведенной в таблице. 2.1.

Расчетное напряжение трубы s_s должно опреде­лятся путем применения расчетного коэффициента С равного или меньшего чем 1,25 значения МRS для материала.

В зависимости от эксплуатационных условий и вопросов защиты окружающей среды можно приме­нять большее значение расчетного коэффициента.

Зависимость между МRS, и s_s , для различных коэффициентов представлена в таблице 2.2
Таблица 2.1

Обозначение материала труб	МRS - 50 лет при 20 0С, МПа	Максимально допустимое гидростатическое расчет­ное напряжение, ss МПа
ПЭ 32 (РЕ 32)	3,2	2,5
ПЭ 40 (РЕ 40)	4	3,2
ПЭ 63 (РЕ 63)	6,3	5
ПЭ 80 (РЕ 80)	8	6,3
ПЭ 100 (РЕ 100)	10	8

Таблица 2.2 - Зависимость между MRS, s_S и расчет­ным коэффициентом С при температуре 20 ⁰С

Гидростатическое расчетное напряжение, sS МПа	Минимальный требуемый запас прочности (MRS), МПа
	3,2	4	6,3	8	10
	Расчетный коэффициент, С
2,5	1,25	1,6	2,5	3,2
3,2		1,25	2	2,5	3,2
4			1,6	2	2,5
5			1,25	1,6	2
6,3				1,25	1,6
8					1,25

Приложение 3

(справочное)
Рекомендации по выбору труб для транспортирования различных сред

3.1 Выбор и расчет максимального рабочего дав­ления полиэтиленовых труб для транспортирования различных жидких и газообразных сред, кроме воды, к которым полиэтилен химически стоек, проводят на основе нормативных документов на монтаж и эксплуатацию соответствующих трубопроводов.

3.2 Коэффициент снижения максимального рабо­чего давления, который применяется для нахожде­ния максимально допустимого рабочего давления при использовании полиэтиленовых труб и фитингов в условиях повышенной температуры на срок служ­бы 50 лет, следует определять согласно рисунку 3.1 и таблиц 3.1 - 3.2.

Это применимо к системам подачи воды и других жидкостей, которые не оказывают неблаго­приятного влияния на долгосрочные свойства полиэтиленовых материалов при температурах до 40 ^оС.

Определение категории, к которой принадлежит материал (тип А, тип В или тип С), указаны на рисунке 3.2.

3.3 Выбор и расчет максимального рабочего давления для труб из непластифицированого поли­винилхлорида (НПВХ) для транспортирования раз­личных жидких и газообразных сред, кроме воды, к которым, материал уплотнительных колец и клей химически стойкий, проводят на основе нормативных документов на монтаж и эксплуатацию соответ­ствующих трубопроводов.

3.4 Коэффициент снижения максимального рабочего давления для труб из непластифи­циро­ванного поливинилхлорида (НПВХ), при температуре транспортируемой по трубопроводу воды до 45 °С на срок службы 50 лет приведен в таблице 3.3


Тип А
Тип В
Тип С

Рисунок 3.1 - Зависимость коэффициентов понижения давления в зависимости от температуры, применяемой на срок службы 50 лет
Таблица 3.1 - Коэффициент понижения давления при температурах до 40⁰ С, применяемые на срок службы 50 лет

Материал труб	Коэффициент снижения давления Сt
	20 оС	25 оС	30 оС	35 оС	40 оС
Тип А	1,00	0,93	0,87	0,80	0,74
Тип В	1,00	0,90	0,81	0,72	0,62
Тип С	1,00	0,82	0,65	0,47	0,30

Таблица 3.2 - Коэффициент понижения давления при температурах до 40 ⁰С, применяемые на срок служ­бы 50 лет

Рабочая температура воды Траб, 0С	Коэффициент снижения давления Сt для труб из
	ПЭ 32	ПЭ 63	ПЭ 80; ПЭ 100
До 20	1,00	1,00	1,00
21 – 25	0,82	0,90	0,93
26 – 30	0,65	0,81	0,87
31 – 35	0,47	0,72	0,80
36 - 40	0,30	0,62	0,74

Таблица 3.3

Рабочая температура воды Траб, 0С	Коэффициент снижения давления Сt для труб из НПВХ
До 25	1,00
26 – 30	0,88
31 – 35	0,78
36 – 40	0,70
41 – 45	0,64

Рисунок 3.2 - Определение типа материала
Приложение 4

(справочное)
Номограммы для определения потерь напора в трубах


Рисунок 1 - Номограмма для определения потерь напора в трубах

диаметром 6-100 мм (при К_э=0,00002)


Рисунок 2 - Номограмма для определения потерь напора в трубах диаметром

100-1200 мм (при К_э=0,00002)


Рисунок 3 - Номограмма для определения поправочного коэффициента k_t на температуру

воды при расчете труб диаметром 6-100 мм



Рисунок 4 - Номограмма для определения поправочного коэффициента k_t

На температуру воды при расчете труб диаметром 100-1200 м
Приложение 5

(справочное)